JP2008240979A

JP2008240979A - 金属製ワークの接合構造およびその接合方法

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Publication number: JP2008240979A
Application number: JP2007085401A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Tanaka; 力田中; Takeya Himuro; 雄也氷室; Yoichiro Kitahara; 陽一郎北原
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2007-03-28
Filing date: 2007-03-28
Publication date: 2008-10-09
Anticipated expiration: 2027-03-28
Also published as: US8981249B2; EP1975216B1; US20080237203A1; EP1975216A1; JP4924143B2

Abstract

【課題】接合部位の制約が少ない金属製ワークの接合構造およびその接合方法を提供すること。
【解決手段】互いに接合される一組の金属製ワーク１、２の少なくとも何れか一つに、相手方となるワーク１、２に向う方向に起伏する接合面１ａ、２ａを形成する。この起伏により接合時に形成されるワーク１、２間の隙間３に連鎖反応型の接着剤４を配置する。連鎖反応型の接着剤４は、外部から付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させることにより連鎖的に硬化する。ワーク１、２同士が直に臨む部位（溶接部５）をレーザビーム３１で溶接するとともに、前記レーザビーム３１によって前記接着剤４に硬化のためのエネルギーを付与する。
【選択図】図２

Description

本発明は金属製ワークの接合構造およびその接合方法に関し、例えば、車両の車体にパネルを接合する際の金属製ワークの接合構造およびその接合方法に関する。

例えば、自動車製造工場において、車体にフロアパネルなどの板金部材を接合する手段として、スポット溶接やレーザ溶接などの溶接技術が採用されている。

これら個々の溶接技術の欠点を補うため、例えば特許文献１には、レーザ溶接と熱硬化性テープとを組み合わせた技術が開示されている。その態様では、予め熱硬化性テープを接合部位に貼着し、熱硬化性テープによって仮接合されたワークをレーザ溶接で接合するとともに、レーザ溶接による熱で熱硬化性テープを熱硬化させるようにしている。
特開２００１−１９１９６８号公報

先行技術に開示された方法では、レーザ溶接を施すことで、熱硬化性テープ自体を熱硬化させる必要があるため、熱硬化性テープをレーザ溶接位置のごく近傍位置にのみしか貼着することができず、溶接位置と熱硬化性テープの貼着位置に制限があった。

本発明は上記不具合に鑑みてなされたものであり、接合部位の制約が少ない金属製ワークの接合構造およびその接合方法を提供することを課題としている。

上記課題を解決するために本発明は、互いに接合される一組の金属製ワークの接合構造であって、一の金属製ワークとこの一の金属製ワークが接合される相手方の金属製ワークとの間に形成された隙間に配置され、連鎖的な硬化反応により両金属製ワークを接合する連鎖反応型の接着剤と、前記隙間に隣接し、且つ前記一の金属製ワークと前記相手方の金属製ワークとの溶接部とによって、前記一組の金属製ワークが接合されていることを特徴とする金属製ワークの接合構造である。この態様では、溶接部と連鎖反応型の接着剤とによって金属製ワークを接合しているので、連鎖反応型の接着剤を溶接時に生じるエネルギーで硬化させ、短時間且つ省出力で接合面を得ることができる。例えば、特開平１１−１９３３２２号公報に開示されているように、この種の連鎖反応型の接着剤は、光重合性樹脂、光・熱重合開始剤、および光重合開始剤を主成分とする樹脂組成物であり、紫外線、電子線、Ｘ線、赤外線、太陽光線、可視光線、レーザビーム（エキシマレーザ、ＣＯ₂レーザ等）、熱線（放射や輻射熱等）等のエネルギー線、或いは熱等の内部エネルギーによって所定の刺激を受けると、内部にカチオンと硬化反応熱とを積極的に発生させ、これらカチオンと硬化反応熱とによって、連鎖反応的に硬化反応するものである。この連鎖反応型の接着剤を用いることにより、接合されるワークの厚み等を可及的に低減し、製品の軽量化や低コスト化を図ることができる。すなわち、連鎖反応型の接着剤によって、連続的な接合部位を得ることができるので、接合部分の剛性が向上する。この剛性の向上により、金属製ワーク自身の厚みを低減できるので、製品の軽量化や低コスト化を図ることができる。また、溶接部によって、接着剤が配置された部位の経時的な劣化を可及的に低減する一方、連鎖反応型の接着剤によって、接合部分全体として接合面積を容易且つ広く確保することにより、双方の欠点を互いに補い合わせて堅固な接合構造を得ることができる。「一組の金属製ワーク」は、接合される金属製ワークが２部材だけでなく、例えば、３部材若しくはそれ以上であってもよい。

好ましい態様において、前記隙間は、当該ワークが仕様上元来有している起伏によって形成される。この態様では、意図的に起伏をワークに形成することなく、仕様上元来有している起伏に形成される隙間を利用して連鎖反応型の接着剤を塗布し、堅固な接合構造を得ることができる。「仕様上元来有している起伏」を有するワークとしては、押出成型品や鋳造物が例示されるが、これに限らず、プレス成型品であってもよい。

本発明の別の態様は、互いに接合される一組の金属製ワークの少なくとも何れか一つに、相手方となるワークに向う方向に起伏する接合面を形成し、この起伏により接合時に形成されるワーク間の隙間に、外部から付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させて連鎖的に硬化する連鎖反応型の接着剤を配置し、前記隙間に隣接し且つ前記金属製ワーク同士が直に臨む部位をレーザビームで溶接するとともに、前記溶接のためにレーザビームを照射する装置の当該レーザビームの照射によって前記接着剤に硬化のための前記エネルギーを付与するようにしたことを特徴とする金属製ワークの接合方法である。この態様では、ワークの接合面に起伏を設けることにより、ワーク同士を接合させた際、起伏によって、ワークが部分的に接合し、ワーク間に隙間が形成されることになる。この隙間となる部分に予め連鎖反応型の接着剤を配置しておき、ワーク同士を接合させた後、レーザビームを照射させて溶接することにより、ワーク同士が直に臨む部位は、レーザビームによって溶接されることになるとともに、隙間に配置された連鎖反応型の接着剤は、レーザビーム自身のエネルギーやレーザ溶接に伴う熱影響によって、硬化する。この結果、レーザ溶接のように、レーザビームの照射が部分的なものであっても、連鎖反応型の接着剤の硬化により、連続的な接合部位を生成することが可能になる。このため、大型の成型機や乾燥炉を用いる必要がなくなり、製造コストの低減に寄与する。さらに、接合されるワーク間に起伏を設けて隙間を形成し、この隙間と隣接して直に接合する部位を設けることにより、この部位の接合面積を小さくし、面圧を高くして可及的に隙間がないように仮止めすることができる。この結果、レーザ溶接による溶け落ち等の不良を防止することが可能になる。「一組の金属製ワーク」は、レーザ溶接が可能な素材であれば、ワークは、いかなる金属または合金であってもよい。さらに「ワーク同士が直に臨む部位」は、各ワークを溶接のために組み付けた際、ワーク同士が直に接触する部位を含む他、起伏によって形成された隙間よりも小さい隙間を隔てて対向する部位であってもよい。

好ましい態様において、前記隙間は、当該金属製ワークの少なくとも何れか一つの接合面を凹状に成形することにより区画されており、前記接着剤が前記凹部を有するワークと相手方のワークとを接合するように該接着剤を前記凹部に配置している。この態様では、接着剤の配置が容易になる。特に、接着剤を配置する態様として、接着剤を塗布或いは充填する場合には、接着剤が凹部に滞留するので、作業性が向上する。

好ましい態様において、前記隙間の設定に伴い、当該金属製ワークの少なくとも何れか一つに、前記レーザ溶接される部位よりも外方側に向けて凸状となる部分を設けておき、該凸状部が設けられるワーク側から当該ワークの前記レーザ溶接される部位に前記レーザビームの焦点を合わせた状態のままで、前記接着剤による接着部位に前記レーザビームを照射するようにしている。この態様では、一のワークが他のワークと直に臨む部位については、レーザビームの照射によって溶接できるとともに、凸状部が形成される部位については、レーザ溶接よりも弱いエネルギーを隙間に配置された連鎖反応型の接着剤に付与することができるので、複雑な制御を施すことなく、レーザ溶接と連鎖反応型の接着剤の硬化作業とを同時に実行することができる。

前記溶接のために前記レーザビームが照射されるときの入熱量は、前記接着剤の硬化のためのエネルギーを付与するために前記レーザビームが照射されるときの入熱量よりも大きくなるように当該入熱量の大小関係が設定される。

入熱量の大小関係が設定される一の態様において、前記入熱量の大小関係は、当該レーザビームの焦点を、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークに対しては合わせ、前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークに対しては、ずらすことにより設定されるものである。

入熱量の大小関係が設定される別の態様において、前記入熱量の大小関係は、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークを照射する際の出力と前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークを照射する際の出力とが異なるように前記レーザビームを照射することにより設定される。

入熱量の大小関係が設定されるさらに別の態様において、前記レーザビームを所定の走査方向に走査しながら連続的に前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークと前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークとを照射するステップを含み、前記レーザビームの入熱量の大小関係は、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークを照射する際の走査速度と前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークを照射する際の走査速度とが異なるように前記レーザビームを走査することにより設定される。

以上説明したように、本発明は、接合部位の制約が少ない連続的な接合部分を得ることができるので、適用範囲が広く、容易な加工方法で加工精度の高い製品を製造することができるという顕著な効果を奏する。

以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明に係る実施形態を適用した車両のアンダボディの要部を示す斜視図であり、図２および図３は、本発明の実施形態に係る金属製ワークの接合構造を説明する断面略図である。

図１を参照して、同図に示すアンダボディＡは、当該アンダボディＡを構成するシェル１とシェル１に接合されるパネル２とを含んでいる。シェル１は、具体的には、センタピラー（Ｂピラー）１１やフロアクロスメンバ１２等の構成部材であり、パネル２は、ピラーパネル２１、フロアパネル２２、アウタパネル等の各種パネルである。

図２および図３に示すように、シェル１とパネル２とは、少なくとも何れか一方に、相手方に向う方向に起伏する接合面１ａ、２ａを有し、この起伏が区画する凹部１ｂ、２ｂにより、接合時に隙間３を形成している。隙間３には、外部から付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させることにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の接着剤４が配置されており、シェル１とパネル２とが直に臨む部位は、レーザビーム３１で溶接されているとともに、隙間３に配置された連鎖反応型の接着剤４が、シェル１とパネル２とを接合している。さらに隙間３に隣接する部位は、シェル１とパネル２とが直に臨んだ状態でレーザ溶接によって溶接された溶接部５を構成している。

図２および図３から明らかなように、接着剤４を配置する隙間は、当該シェル１とパネル２の少なくとも何れか一つの接合面を凹状に成形することにより区画されており、接着剤４が前記凹部１ｂ、２ｂを有するワークと相手方のワークとを接合するように該接着剤４を前記凹部１ｂ、２ｂに配置していることが好ましい。その場合には、接着剤４の配置が容易になる。特に、接着剤４を配置する態様として、接着剤４を塗布或いは充填する場合には、接着剤が凹部に滞留するので、作業性が向上する。また、接着剤４を配置する態様として、接着剤４を充填する場合においても、凹部１ｂ、２ｂ内に接着剤４を容易に配置することができる。

シェル１とパネル２との接合態様としては、図２に示す態様、図３に示す態様、並びに図２および図３に示す各態様を組み合わせた態様が好適である。

まず、図２の態様において、パネル２は、全体がシェル１に向かって起伏したプレス成型品であり、シェル１と接合された際、起伏の凹部２ｂによって形成された隙間３をシェル１との間に形成している。この隙間３には、市販の接着剤４が配置されているとともに、起伏によってシェル１とパネル２とが直に臨む部位が、レーザビーム３１によって走査経路Ｌに沿って溶接され、溶接部５を構成している。起伏によってシェル１とパネル２とが直に臨む部位には、シェル１とパネル２との仮止め時には、隙間３よりも小さな隙間が形成されていてもよい。また、パネル２の起伏は、パネル２の仕様に基づき、元々形成された既存のものであってもよく、接着剤４を配置するための隙間３を形成するために意図的に形成されたものであってもよい。

他方、図３の態様において、パネル２は、全体がフラットなプレス成型品であるのに対し、このパネル２に被覆されるシェル１の接合部１ａには、接着剤４が配置される隙間３を形成するための複数の凹部１ｂが形成されている。この凹部１ｂは、シェル１の仕様に基づき、元々形成された既存のものであってもよく、接着剤４を配置するために意図的に形成されたものであってもよい。

図２および図３を組み合わせた態様とは、シェル１の凹部１ｂによって形成される隙間３と、パネル２の凹部２ｂの起伏形状によって形成される隙間３とが組み合わされた態様（具体的には、図４および図５に示す態様）である。

接着剤４は、光重合性樹脂（主としてエポキシ樹脂、特に好ましくは脂環式エポキシ樹脂）、光・熱重合開始剤（芳香族スルホニウム塩等）、および光重合開始剤（スルホニウム塩等）を主成分とする樹脂組成物であり、紫外線、電子線、Ｘ線、赤外線、太陽光線、可視光線、レーザビーム（エキシマレーザ、ＣＯ₂レーザ等）、熱線（放射や輻射熱等）等のエネルギー線、或いは熱等の内部エネルギーによって所定の刺激を受けると、内部にカチオンと硬化反応熱とを積極的に発生させ、これらカチオンと硬化反応熱とによって、連鎖反応的に硬化反応する。この接着剤４の好ましい塗布厚さは、０．０１ｍｍから１０ｍｍ、塗布幅は、１．０ｍｍから３０ｍｍであり、接着剤４の硬化条件は、「１００℃以上の熱を与えるエネルギービームを照射すること」である。

次に、図１〜図３に示した接合構造を得るための接合方法について説明する。

上記接合構造を得るためには、起伏によって隙間３を形成する複数のワーク（シェル１、パネル２）を製造し、隙間３を形成する凹部１ｂ、２ｂに接着剤４を塗布し、ワークの接合面を接合させて冶具等で仮止めし、仮止めされたワークの一方から所定の電圧を印可して生成されたレーザビーム３１を照射し、このレーザビーム３１を所定速度で走査する。

レーザビーム３１の走査工程は、周知のレーザ走査装置３０でワークとしてのシェル１またはパネル２の外面から、レーザビーム３１を照射することにより実行される。レーザ走査装置３０には予め走査経路Ｌの座標、距離並びに走査経路Ｌを走査する際の走査速度や出力（電圧）がプログラムされており、所定の工程で所定の走査経路Ｌ（図１参照）に沿って走査されるようになっている。レーザビーム３１の走査速度は、部位５を溶接する際には、０ｍ／ｍｉｎから１０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定される。また、上記硬化条件を満たすための走査速度としては、１０ｍ／ｍｉｎから２０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定される。

レーザビーム３１の走査方法としては、図４および図５に示す態様が例示される。図４および図５は、本発明の実施形態に係るレーザビーム３１の走査態様を示す車両のアンダボディの要部を示す斜視図であり、それぞれ塗装工程前の車両のセンタピラー１１およびフロアメンバ１２の凹部１ｂ並びにピラーパネル２１の凹部２ｂに予め接着剤４を塗布しておき、図略の冶具で位置決めして仮止めし、レーザビーム３１を走査する場合を例示している。

図４に示す態様では、ピラーパネル２１は、元々の設計仕様により、図示のように波打った形になっているとともに、レーザビーム３１の走査経路Ｌは、仮止め時の隙間３とシェル１とパネル２とが直に臨む部位（溶接部５となる部位）については、連続している一方、隙間３が形成されている部位については、当該隙間３に配置された接着剤４の重合反応を開始するのに必要充分な距離を確保して断続したステッチ状を呈している。

図５に示す態様では、ピラーパネル２１は、レーザビーム３１の焦点位置を変更するために、図示のようにやや角張った起伏を有する形になっているとともに、レーザビーム３１の走査経路Ｌは、一端Ｌａから他端Ｌｂに至るまで連続している。

何れの態様においても、センタピラー１１およびフロアメンバ１２並びにピラーパネル２１が直に臨む部位５については、レーザ溶接により、堅固な溶接部５を得ることができるとともに、隙間３が形成される部位については、接着剤４によって、面状の堅固な接着部を得ることができる。

また、可能であれば、図２に示すように、隙間３の設定に伴い、当該金属製ワークの少なくとも何れか一つ（図示の例では、パネル２）に、溶接部（レーザ溶接される部位）４よりも外方側に向けて凸状となる部分（凸状部）６を設けておき、該凸状部６が設けられるワーク（図示の例では、パネル２）側から当該ワーク（図示の例では、パネル２）の溶接部４にレーザビーム３１の焦点を合わせた状態のままで、レーザビーム３１を照射することが好ましい。その場合には、溶接部４については、レーザビーム３１の照射によって溶接できるとともに、凸状部６が形成される部位については、レーザ溶接よりも弱いエネルギーを隙間３に配置された接着剤４に付与することができるので、複雑な制御を施すことなく、レーザ溶接と接着剤４の硬化作業とを同時に実行することができる。

以上、説明したように本発明の実施形態に係る金属製ワークの接合構造では、溶接部５と接着剤４とによって金属製ワークとしてのシェル１およびパネル２を接合しているので、接着剤４を溶接時に生じるエネルギーで硬化させ、短時間且つ省出力で接合面を得ることができる。

この結果、接合されるシェル１およびパネル２の厚み等を可及的に低減し、製品の軽量化や低コスト化を図ることができる。すなわち、接着剤４によって、連続的な接合部位を得ることができるので、接合部分の剛性が向上する。この剛性の向上により、シェル１やパネル２自身の厚みを低減できるので、車両全体の軽量化や低コスト化を図ることができる。また、溶接部５によって、接着剤４が配置された部位の経時的な劣化を可及的に低減する一方、接着剤４によって、接合部分全体として接合面積を容易且つ広く確保することにより、双方の欠点を互いに補い合わせて堅固な接合構造を得ることができる。

また、隙間３が、当該シェル１およびパネル２が仕様上元来有している起伏によって形成される態様では、意図的に起伏をシェル１およびパネル２に形成することなく、仕様上元来有している起伏に形成される隙間３を利用して接着剤４を配置し、堅固な接合構造を得ることができる。「仕様上元来有している起伏」を有するワークとしては、押出成型品や鋳造物が例示されるが、上述した実施形態から明らかなようにこれに限らず、パネル２等のようなプレス成型品であってもよい。

また本実施形態では、一組の金属製ワークが、車両のアンダボディＡを構成するシェル１と、シェル１に接合されるパネル２であるので、シェル１とパネル２との間に配置された接着剤４が、車両の振動吸収性を発揮することができ、車室環境を快適にすることができる。また、パネルの接合強度を高めることにより、パネル２の板厚を可及的に低減し、軽量化、低コスト化を図ることができる。

他方、本発明の実施形態に係る金属製ワークの接合方法では、シェル１およびパネル２の接合面１ａ、２ａの少なくとも何れか一方に起伏を設けることにより、両者を接合させた際、起伏の凹部１ｂ、２ｂによって、シェル１およびパネル２が部分的に接合し、シェル１とパネル２との間に隙間３が形成されることになる。この隙間３となる凹部１ｂ、２ｂに予め接着剤４を塗布しておき、シェル１およびパネル２を接合させた後、レーザビーム３１を照射させて溶接することにより、シェル１およびパネル２が直に臨む部位は、レーザビーム３１によって溶接され、溶接部５が生成されることになるとともに、隙間３に配置された接着剤４は、レーザビーム３１自身のエネルギーやレーザ溶接に伴う熱影響によって、硬化する。この結果、レーザ溶接のように、レーザビーム３１の照射が部分的なものであっても、接着剤４の硬化により、連続的な接合部位を生成することが可能になる。このため、大型の成型機や乾燥炉を用いる必要がなくなり、製造コストの低減に寄与する。加えて、接合されるシェル１とパネル２との間に起伏を設けて隙間３を形成し、この隙間３と隣接して直に接合する部位（溶接部５）を設けることにより、この部位の接合面積を小さくし、面圧を高くして可及的に隙間がないように仮止めすることができる。この結果、レーザ溶接による溶け落ち等の不良を防止することが可能になる。また接着剤４を採用することにより、溶接位置と接着位置との制約や、形状の制約が少なくなる。さらに剥離紙の剥離作業等が不要となり、作業も容易になる。また、精度のばらつきが小さくなり、生産面で有利となる。

このように本実施形態では、一のシェル１およびパネル２が他のシェル１およびパネル２と直に臨む部位５については、レーザビーム３１の照射によって溶接されるとともに、起伏によって隙間３が形成される部位については、接着剤４で面状に固着することができるので、複雑な制御を施すことなく、レーザ溶接と接着剤４の硬化作業とを同時に実行することができる結果、適用範囲が広く、容易な加工方法で加工精度の高い製品を製造することができる。

上述した実施形態は本発明の好ましい具体例を例示したものに過ぎず、本発明は上述した実施形態に限定されない。
「一組の金属製ワーク」は、例えば、センタピラー１１およびフロアメンバ１２を一方のワークとし、ピラーパネル２１を相手方のワークとする構成を含んでおり、必ずしも、一対の部材に限定される趣旨ではない。

また、レーザ溶接が可能な素材であれば、シェル１およびパネル２は、いかなる金属または合金であってもよい。

さらに「シェル１およびパネル２が直に臨む部位」５は、各シェル１およびパネル２を溶接のために組み付けた際、シェル１およびパネル２同士が直に接触する部位を含む他、起伏によって形成された隙間３よりも小さい隙間を隔てて対向する部位であってもよい。

また、「金属製ワーク」の例として、シェル１とパネル２とを例示したが、接合される金属製ワークとしては、２部材だけでなく、例えば、３部材若しくはそれ以上であってもよい。

「仕様上元来有している起伏」を有するシェル１およびパネル２としては、押出成型品や鋳造物が例示されるが、これに限らず、プレス成型品であってもよい。

本発明に係る実施形態を適用した車両のアンダボディの要部を示す斜視図である。本発明の実施形態に係る金属製ワークの接合構造を説明する断面略図である。本発明の実施形態に係る金属製ワークの接合構造を説明する断面略図である。本発明の実施形態を示す車両のアンダボディの要部を示す斜視図である。本発明の実施形態を示す車両のアンダボディの要部を示す斜視図である。

符号の説明

１シェル（金属製ワークの一例）
２パネル（金属製ワークの一例）
３隙間
４連鎖反応型の接着剤
５直に臨む部位（溶接部）
３０レーザ走査装置
３１レーザビーム
Ｌ走査経路

Claims

互いに接合される一組の金属製ワークの接合構造であって、
一の金属製ワークとこの一の金属製ワークが接合される相手方の金属製ワークとの間に形成された隙間に配置され、連鎖的な硬化反応により両金属製ワークを接合する連鎖反応型の接着剤と、前記隙間に隣接し、且つ前記一の金属製ワークと前記相手方の金属製ワークとの溶接部とによって、前記一組の金属製ワークが接合されている
ことを特徴とする金属製ワークの接合構造。
請求項１記載の金属製ワークの接合構造において、
前記隙間は、当該ワークが仕様上元来有している起伏によって形成される
ことを特徴とする金属製ワークの接合構造。
互いに接合される一組の金属製ワークの少なくとも何れか一つに、相手方となるワークに向う方向に起伏する接合面を形成し、この起伏により接合時に形成されるワーク間の隙間に、外部から付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させて連鎖的に硬化する連鎖反応型の接着剤を配置し、前記隙間に隣接し且つ前記金属製ワーク同士が直に臨む部位をレーザビームで溶接するとともに、前記溶接のためにレーザビームを照射する装置の当該レーザビームの照射によって前記接着剤に硬化のための前記エネルギーを付与するようにした
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項３記載の金属製ワークの接合方法において、
前記隙間は、当該金属製ワークの少なくとも何れか一つの接合面を凹状に成形することにより区画されており、前記接着剤が前記凹部を有するワークと相手方のワークとを接合するように該接着剤を前記凹部に配置している
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項３または４に記載の金属製ワークの接合方法において、
前記隙間の設定に伴い、当該金属製ワークの少なくとも何れか一つに、前記レーザ溶接される部位よりも外方側に向けて凸状となる部分を設けておき、該凸状部が設けられるワーク側から当該ワークの前記レーザ溶接される部位に前記レーザビームの焦点を合わせた状態のままで、前記接着剤による接着部位に前記レーザビームを照射するようにした
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項３または４に記載の金属製ワークの接合方法において、
前記溶接のために前記レーザビームが照射されるときの入熱量は、前記接着剤の硬化のためのエネルギーを付与するために前記レーザビームが照射されるときの入熱量よりも大きくなるように当該入熱量の大小関係が設定される
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項６記載の金属製ワークの接合方法において、
前記入熱量の大小関係は、当該レーザビームの焦点を、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークに対しては合わせ、前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークに対しては、ずらすことにより設定されるものである
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項６記載の金属製ワークの接合方法において、
前記入熱量の大小関係は、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークを照射する際の出力と前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークを照射する際の出力とが異なるように前記レーザビームを照射することにより設定される
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。
請求項６記載の金属製ワークの接合方法において、
前記レーザビームを所定の走査方向に走査しながら連続的に前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークと前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークとを照射するステップを含み、
前記レーザビームの入熱量の大小関係は、前記金属製ワーク同士が直に臨む部位の前記金属製ワークを照射する際の走査速度と前記隙間が形成されている部位の前記金属製ワークを照射する際の走査速度とが異なるように前記レーザビームを走査することにより設定される
ことを特徴とする金属製ワークの接合方法。