JP2008238806A - ポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐ブロッキング性、滑り性が良好な上、皺がなく加工性の良好なフィルムロールを提供する。
【解決手段】ヘイズ値が所定の範囲内に調整されており、基層およびシール層を構成するポリプロピレン系樹脂が、気相法によって形成されているフィルムロール。そして、フィルムの巻き始めから巻き終わりまでに、等間隔で１０個の試料切り出し部を設け、それらの各切り出し部から切り出した試料について、４０℃における動摩擦係数、フィルム表面上に存在する防曇剤の量、空気抜け指数を測定したときに、平均の動摩擦係数、動摩擦係数の変動率、平均の表面防曇剤量、表面防曇剤量の変動率、平均の空気抜け指数、空気抜け指数の変動率が、それぞれ、所定の範囲内の値となるように調整されている。また、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、所定の範囲内の値となるように調整されている。
【選択図】なし

Description

本発明は、包装用のフィルムを巻き取ってなる長尺に亘って物性が均一で高品質なフィルムロールに関するものであり、特に、防曇性を有し、かつ、滑り性、耐ブロッキング性および透明性が良好であり、野菜、根菜、果実、草花、花木、きのこ類、魚、肉等の高い鮮度が要求される植物または動物類からなる生鮮品（以下、これらを生鮮品と称する）を包装するのに適したフィルムを巻き取ったフィルムロールに関するものである。

ポリオレフィン系樹脂からなるフィルムは、食品をはじめとする種々の物品の包装用素材として広く使用されている。特に、ポリプロピレンのフィルムは、機械的な特性、透明性、光沢等の光学的性質、ガスバリア性、無臭性等の食品衛生性等が優れていることから、食品包装用の分野を中心に広く用いられている。しかしながらポリプロピレン系樹脂フィルムは、耐ブロッキング性に劣り、フィルムを重ねるとフィルムが互いに密着する現象（いわゆるブロッキング現象）を起こし易く、包装等の作業性を著しく低下させることがある、という欠点を有している。

それゆえ、ポリプロピレン系樹脂フィルムのブロッキングを防止する方法として、フィルム中にいわゆるアンチブロッキング剤として、二酸化珪素に代表される無機系の微粉末、あるいは架橋高分子等の有機系の微粒子を配合する方法や、脂肪酸アマイド等の滑り剤を併わせて配合する方法が考案されている。

また、高い防曇性を備えたポリプロピレン系樹脂フィルムを製袋加工する際に、ポリプロピレン系樹脂を主体とした基層の表面に、ポリオレフィン系樹脂を主体としたシール層を積層する方法が用いられている。また、そのようにプロピレン系樹脂からなる基層上にポリオレフィン系樹脂からなるシール層を積層する場合には、加工された袋が十分な強度を発現するように、低融点のポリオレフィン系樹脂をシール層形成用の樹脂として用いることが多く、そのように低融点のポリオレフィン系樹脂を用いることが、フィルムの滑りやブロッキング性を一層悪化させる要因となっていた。そのような不具合を解消する方法としては、シール層形成用の樹脂中に、所定の粒径の有機ポリマー微粒子と無機系微粒子等の不活性微粒子とを添加する方法が提案されている（特許文献１）。

特開２００３−２３７８２７号公報

一方、ポリプロピレン樹脂は、従来、いわゆる溶媒法が利用され、三塩化チタン−有機アルミニウム化合物等の活性のあまり高くない触媒の存在下にプロピレンを重合することによって得られていたが、ポリオレフィンの重合触媒の改良が進められて、いくつかの高活性触媒が開発され、その結果、いわゆる気相法を利用して、より安価で効率的にポリプロピレン樹脂を得ることができるようになった。ところが、上記した気相法により高活性触媒を使用して得られるポリプロピレン樹脂は、平均粒子径が大きく、粒径分布が狭く、微粉含有量が少ないものであることに起因して、特許文献１のようなポリプロピレン系樹脂フィルムを製造するために無機系微粒子を樹脂に添加する際に、その無機系微粒子の分散性を悪くしてしまうという不具合がある。

それゆえ、かかる不具合を解消すべく、所定の大きさの粒子径および見かけ比重を有する無機系微粒子を利用することにより、気相法によって得られるポリプロピレン系樹脂中における無機系微粒子の分散性を向上させる技術が開発されている（特許文献２）。

特開平８−８１５９１号公報

しかしながら、特許文献２の方法では、利用できる無機系微粒子が比較的に大きな粒子径を有し、見かけ比重が大きく、細孔容積の小さいものに限定されてしまう。したがって、必ずしも耐ブロッキング性に優れたポリプロピレン系樹脂フィルムが得られないし、良好な滑り性を発現させることができないため、フィルムをロール状に巻き取ったときにフィルムロールに皺が入り易くなってしまう。特に、長尺なフィルムを巻き取ったフィルムロールを製造する場合には、そのような傾向が顕著なものとなる。また、そのように皺が入ったフィルムロールを用いて製袋加工したり印刷加工したりすると、不良率が高くなってしまう。また、特許文献２の方法を単純に採用しただけでは、長尺なフィルムを製造する場合に、耐ブロッキング性や滑り性の悪い部分が形成されてしまう。

本発明の目的は、上記従来のポリプロピレン系樹脂フィルムにおける問題点を解消し、気相法によって安価に効率的に製造されるポリプロピレン系樹脂からなり、耐ブロッキング性に優れており、滑り性が良好であり、製袋加工時や印刷加工時における加工性が良好であり、なおかつ、それらの特性が均一な長尺のポリプロピレン系樹脂フィルムを、皺を発生させることなく綺麗に巻き取ったフィルムロールを提供することにある。また、そのようなポリプロピレン系樹脂フィルムロールを安価、かつ、効率的に製造することが可能な製造方法を提供することにある。

かかる本発明の内、第１の発明は、ポリプロピレン系樹脂を主体とする基層の表裏両面にポリオレフィン系樹脂を主体とするシール層が積層されており、厚みが１０μｍ以上７０μｍ未満であり、かつ、ヘイズ値が０．４％以上５．０％以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを、長さが．１，０００ｍ以上１００，０００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールであって、巻き取られたポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層およびシール層を構成するポリプロピレン系樹脂が気相法によって形成されたものであり、かつ、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に最初の試料切り出し部を設け、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設け、それらの最初と最終の切り出し部との間を９等分した長さ毎に試料切り出し部を設けることによって、合計１０個の試料切り出し部を設けたとき、下記（１）〜（４）を満たすことを特徴とするものである。
（１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、４０℃の雰囲気下における動摩擦係数を測定したときに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が０．２以上１．１以下であるとともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対して±１．５％〜±８％の範囲内であること
（２）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルム表面上に存在する防曇剤の量を測定したときに、それらの表面防曇剤量の平均値である平均防曇剤量が６．５ｍｇ／ｍ^２以上２０．０ｍｇ／ｍ^２以下であるとともに、すべての試料の表面防曇剤量の変動率が、前記平均防曇剤量に対して±２．５％〜±１５％の範囲内であること
（３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムを２枚重ねて減圧したときにフィルム間から空気が抜け切るまでの時間である空気抜け指数を測定したときに、それらの空気抜け指数の平均値である平均空気抜け指数が１．８秒以上１０．０秒以下であるとともに、すべての試料の空気抜け指数の変動率が、前記平均空気抜け指数に対して±２．５％〜±１５％の範囲内であること
（４）巻取られたフィルムの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±１％〜±１０％の範囲内であること

第２の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの少なくとも基層が２軸延伸されたものであることを特徴とするものである。

第３の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルム全層中に１５ｍｇ／ｋｇ以上１５０ｍｇ／ｋｇ未満のＡｌが含まれていることを特徴とするものである。

第４の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層が、プロピレン−エチレン共重合体によって形成されており、そのプロピレン−エチレン共重合体におけるエチレン含有量が０．５質量％以上１．５質量％未満であることを特徴とするものである。

第５の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの全層に対するシール層の厚みの比率が１／６０〜１／３であることを特徴とするものである。

第６の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層およびシール層に防曇剤が添加されていることを特徴とするものである。

第７の発明は、上記第６に記載された発明において、５０℃の温水を入れた容器の開口部を覆わせた状態で５℃の雰囲気下で３０分間放置してから室温の雰囲気下に取り出した後の露の付着面積が全体の１／４以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とするものである。

第８の発明は、上記第１に記載された発明において、刃先角度を６０度に調整し刃先設定温度を３９０℃に調整した溶断シール機を用いて、刃先温度３７０℃で１２０袋／分のショット速度にてフィルムの溶断シール袋を作成した場合の不良率が５％以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とするものである。

第９の発明は、上記第１に記載された発明において、１４０℃で１秒間、１ｋｇ／ｃｍ^２の圧力を加えてシール層同士を熱融着させた後に、それらの熱融着部分を１８０度剥離させたときの強度が、１．５Ｎ／１５ｍｍ 以上６．０Ｎ／１５ｍｍ以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とするものである。

第１０の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層表面の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とするものである。

第１１の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層を形成する樹脂が、メルトフローレートを１．５ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分に調整したもの、あるいはそれらの混合物であることを特徴とするものである。

第１２の発明は、上記第１に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層を形成するポリオレフィン系樹脂層中に、平均粒径が１．０μｍ以上１２．０μｍ未満で細孔容積が１．０ｍｌ／ｇ以上２．０ｍｌ／ｇ未満の無機系微粒子が添加されていることを特徴とするものである。

第１３の発明は、上記第６に記載された発明において、防曇剤が、ポリオキシエチレンアルキルアミン型防曇剤、ポリオキシエチレンアルキルアミン脂肪酸エステル型防曇剤、脂肪酸グリセリンエステル型防曇剤の内の少なくとも２種以上を併用したものであることを特徴とするものである。

第１４の発明は、上記第６に記載された発明において、巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルム全層中の防曇剤量が０．２質量％以上１．５質量％未満であることを特徴とするものである。

第１５の発明は、上記第１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールを製造するための製造方法であって、ポリプロピレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂を複数の押出機から共押出法により溶融押し出しすることにより、未延伸のポリプロピレン系樹脂積層シートを形成するフィルム化工程と、そのフィルム化工程で得られる未延伸のポリプロピレン系樹脂積層シートを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程と、二軸延伸されたフィルムを熱固定する熱固定工程と、熱固定されたフィルムを巻き取るロール化工程とを含んでおり、下記要件（ａ），（ｂ）を満たすことを特徴とするものである。
（ａ）前記フィルム化工程が、無機系微粒子を添加して１回造粒した第１のプロピレン−エチレン共重合体と、無機系微粒子を添加して２回造粒した第２のプロピレン−エチレン共重合体と、ポリプロピレン系樹脂とによってシール層を形成するものであり、シール層中の第１のプロピレン−エチレン共重合体に対する第２のプロピレン−エチレン共重合体の比率が±２０％以上変動しないように調整したものであること
（ｂ）前記フィルム化工程が、エチレン含有量を０．５質量％以上１．５質量％未満に調整したプロピレン−エチレン共重合体によって基層を形成するものであるとともに、基層形成用の押出機の圧力およびシール層形成用の押出機の圧力が、いずれも３ｋｇ／ｃｍ３
以上変動しないように調整したものであること

第１６の発明は、上記第１５に記載された発明において、前記熱固定工程が、二軸延伸したフィルムを１６０℃以上１７０℃未満の温度で熱固定するものであり、その熱固定工程における任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅がフィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることを特徴とするものである。

第１７の発明は、上記第１５に記載された発明において、前記ロール化工程が、熱固定後のフィルムの少なくとも片面にコロナ放電処理を施すものであり、そのコロナ放電処理におけるロール温度の変動幅がフィルム全長に亘って平均温度±０．５℃の範囲内に調整されていることを特徴とするものである。

第１８の発明は、上記第１５に記載された発明において、前記ロール化工程が、フィルムを巻き取る際に巻取装置の外周を閉塞して湿度調整するものであり、その湿度調整において、閉塞された巻取装置付近の絶対湿度の変動幅がフィルム全長に亘って８ｇ／ｋｇ以上２０ｇ／ｋｇ以下の範囲内に調整されていることを特徴とするものである。

第１９の発明は、上記第１５に記載された発明において、前記フィルム化工程における造粒を１００ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下の回転速度で回転させた回転体により行うことを特徴とするものである。

本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、気相法によって得られるポリプ
ロピレン系樹脂を利用して製造することができるため、安価かつ効率的に製造することができる。また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、耐ブロッキング性に優れており、滑り性が良好であり、ロール状に巻き取ったときにフィルムロールに皺が入りにくく、製袋加工時や印刷加工時における加工性が良好である。さらに、添加された防曇剤が表面にブリードアウトし易いため防曇性に優れており、かつ、透明性にも優れている。したがって、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、野菜等の生鮮品の包装用途に好適に用いることができる。加えて、本発明のフィルムロールは、耐ブロッキング性や滑り性等の特性がロール全長に亘って高度に均一であり、ロールの巻き初めから巻き終わりまで、どの部分においても、良好な耐ブロッキング性および良好な滑り性を発現することができる。

一方、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法によれば、上記の如く、防曇性に優れ、透明性が高く、製袋加工時や印刷加工時の加工性が良好なポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったフィルムロールを、安価かつ効率的に製造することが可能となる。

本発明のフィルムロールを構成するフィルムにおいて、主として基層の形成に用いられるポリプロピレン系樹脂としては、アルミニウム、マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分、有機アルミニウム化合物成分および電子供与性化合物成分からなる触媒を用いて実質的に液状媒体の非存在下に気相重合で得られるポリプロピレン系樹脂を挙げることができる。

また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムのシール層（ヒートシール層）を形成するのに適したポリオレフィン系樹脂としては、基層を形成するポリプロピレン系樹脂の融点より低い融点を有するポリオレフィン系樹脂からなり、たとえば、エチレン・ブテン−１共重合体、エチレン・プロピレン・ブテン−１共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体を金属イオンにより架橋したアイオノマー、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ブテン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・エチレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・ペンテン共重合体等の１種または２種以上を用いることができる。その中でも好ましいのは、プロピレンとエチレンおよび炭素数４以上のα−オレフィンとのランダム共重合体であって、融点が１４０℃以下となるように配合したものであるが、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等を、フィルムの特性を害さない範囲で用いることもできる。また、紫外線吸収剤、酸化防止剤、静電防止剤等を任意に配合することもできる。また、樹脂の重合方法としては、経済性を考慮して、基層に用いる樹脂と同ように気相重合による方法を挙げることができる。

本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、シール層表面が防曇性を有することが好ましい。すなわち、本発明のフィルムロールを構成するフィルムの如く包装用途に用いられるフィルムの場合には、包装体の内面の曇り現象を防止して商品価値を高めるばかりでなく、曇りの進行によって形成される水滴による包装体の内容物の水腐れを防止する上でも防曇性はきわめて重要な特性である。そのようにシール層表面に防曇性を発現させる方法としては、生鮮品に接する側のシール層表面に、保存期間や流通期間において防曇剤を表出（ブリードアウト）させる方法を好適に用いることができる。また、そのように保存期間や流通期間中にシール層表面に防曇剤をブリードアウトさせるためには、フィルム製造時（原料樹脂の溶融押出し時）に、基層を形成する樹脂、シール層を形成する樹脂の少なくとも一方に防曇剤を配合しておく方法を採用することができる。そのように原料樹脂の溶融押出し時に基層形成樹脂やシール層形成樹脂中に防曇剤を配合する方法を採用すると、フィルムの表面に防曇剤を塗布する方法に比べて寒暖の気温変化を伴うような流
通期間において安定的に防曇性を持続発揮することができるので好ましい。

また、原料樹脂の溶融押出し時に基層形成樹脂やシール層形成樹脂中に防曇剤を配合する方法を採用する場合には、基層形成樹脂およびシール層形成樹脂の両方に防曇剤を配合すると、防曇剤のスムーズなブリードアウトが長期間に亘って持続されるので好ましい。なお、基層形成樹脂のみに防曇剤を配合した場合であっても、基層形成樹脂中の防曇剤が保存期間や流通期間中にシール層を介してシール層表面に順次ブリードアウトするため、次第にシール層表面が防曇性を有するようになる。加えて、流通過程で長期的に優れた防曇性を接続させるためには、包装体の内容物の作用により発生した曇りを防止することによって表面の防曇剤が流されても、内部の防曇剤が即効的かつ持続的に次々とシール層表面にブリードアウトして、シール層表面が防曇性を有する状態になることが好ましい。したがって、本発明における防曇特性の設定に当たっては、表面防曇剤の拭き取り後の再発現性を考慮することが好ましい。

本発明において使用する防曇剤としては、ポリオキシエチレンアルキルアミン型、ポリオキシエチレンアルキルアミン脂肪酸エステル型、脂肪酸グリセリンエステル型を併用することが好ましく、ポリオキシエチレンアルキルアミン型としては、ポリオキシエチレンラウリルアミン、ポリオキシエチレン牛脂アミン、ポリオキシエチレンステアリルアミン、ポリオキシエチレンオレイルアミン、ポリオキシエチレン牛脂プロピレンジアミン、ポリオキシエチレンステアリルプロピレンジアミン、ポリオキシエチレンＮ−シクロヘキシルアミン、ポリオキシエチレンメタキシレンジアミンを例示することができる。また、ポリオキシエチレンアルキルアミン脂肪酸エステル型の代表例としては、上記ポリオキシエチレンアルキルアミン型の代表例と次に示す脂肪酸とがエステル結合したものを挙げることができる。ステアリン酸、ベヘニン酸、ラウリン酸、オレイン酸、パルルミチン酸、椰子脂肪酸、牛脂脂肪酸、菜種脂肪酸、ヒマシ脂肪酸、ミリスチル酸。さらに、脂肪酸グリセリンエステル型としては、ミリスチン酸モノグリセライド、モノステアリン酸モノグリセライド、モノイソステアリン酸モノグリセライド、モノオレイン酸モノグリセライド、モノオリーブ油モノグリセライド、ジオレイン酸モノグリセライド、ジステアリン酸モノグリセライド、モノウンデシレン酸モノグリセライド等を挙げることができる。

また、上記３種類の防曇剤に加え、その他の防曇剤を添加しても良く、そのような防曇剤としては、モノステアリン酸ジグリセライド、モノイソステアリン酸ジグリセライド、モノオレイン酸ジグリセライド、ジオレイン酸ジグリセライド、トリイソステアリン酸ジグリセライドらに代表されるポリグリセリン脂肪酸エステル型等を挙げることができる。

本発明において防曇性を発揮するのに好ましい防曇剤量としては、フィルムの内部および外面を併せて、０．２から１．５質量％の範囲で防曇剤が存在することが好ましく、０．３から１．２質量％であるとより好ましく、０．５から１．０質量％の範囲であるとさらに好ましい。防曇剤の量が０．２質量％未満であると、十分な防曇効果を発揮しないため、好ましくなく、反対に、防曇剤の量が１．５質量％を越えると、防曇剤が飽和状態となり、経済的に好ましくない上に、フィルム表面に多量の防曇剤が移行してしまい、フィルム表面が粉を噴いた状態となり、外観を低下させることとなるため、好ましくない。

一方、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールを構成するフィルムには、耐ブロッキング性を向上させる目的や滑り性を向上させる目的で、シール層を形成する樹脂中に無機系微粒子を添加することが好ましい。かかる無機系微粒子としては、平均粒子径が１．０〜１２．０μｍ、好ましくは１．３〜４．０μｍ、かつ細孔容積１．０〜２．０ｍｌ／ｇ、好ましくは１．２５〜１．８０ｍｌ／ｇ のものを用いることができる。平均粒子径、細孔容積のいずれかがこの範囲を外れると、良好な耐ブロッキング性、滑り性が得づらくなるのであまり好ましくない。すなわち、平均粒子径が１．０μｍ未満では、フィルムの耐ブロッキング性が不足する上に、μＨ４０を０．２以上１．１以下の範囲内に調整しにくくなるため好ましくなく、反対に、１２．０μｍを越えると、外観、透明性が悪化するので好ましくない。また、細孔容積が２．０ｍｌ／ｇを超えると、樹脂との混練りの際の分散が悪くなり、１．０ｍｌ／ｇ未満では、耐傷付き性が悪化するのに加え、添加重量当たりの粒子数が少なくなり、同量の粒子数量を添加しようとする際に結果的に添加量を増やす必要があり、透明性を悪くするため、好ましくない。無機系微粒子としては、二酸化珪素、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を好適に用いることができる。それらの無機系微粒子の中でも、特に、平均粒子径が１．５〜４．０μｍ、細孔容積が１．０〜２．０ｍｌ／ｇの二酸化珪素を好適に用いることができる。また、基層やシール層を形成する樹脂に対する無機系微粒子の配合量は、樹脂１００重量部に対して０．０５〜０．６０重量部とするのが好ましい。０．０５重量部未満では、耐ブロッキング性が不足し、０．６０重量部を越えると、分散性が悪化して、外観、透明性の悪化を引き起こすので好ましくない。無機系微粒子の配合量は、耐ブロッキング性と分散性の点から、０．１０〜０．４０重量部がより好ましい。平均粒子径が１．５〜４．０μｍで細孔容積が１．０〜２．０ｍｌ／ｇの二酸化珪素を、０．１０〜０．４０重量部の配合量となるように使用するのが特に好ましい。なお、無機系微粒子の細孔容積は、ＢＥＴ方式に基づくＪＩＳ−Ｋ−１１５０の方法等の公知の方法によって測定することができる。また、細孔容積の測定装置としては、カンタクローム社製オートソーブ１や島津製作所製高速比表面積／細孔分布測定装置アサップ２４００等を好適に用いることができる。

さらに、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、内容物を視認し易いように、ヘイズ値が０．４％以上５．０％以下となるように調整することが好ましい。ヘイズ値が５．０％を越えると、生鮮品の包装用途に用いる場合に透明性が不十分なものとなるので好ましくない。また、ヘイズ値の下限は、０．８％以上であると好ましく、１．０％以上であると特に好ましい。また、ヘイズ値の上限は、４．０％以下であると好ましく、３．５％以下であると特に好ましい。なお、ヘイズ値は低いほど好ましいが、樹脂へのアンチブロッキング剤の添加が不可欠であることを考慮すると、０．４％未満のポリプロピレン系樹脂フィルムを得ることは、実質上不可能であると考えられる。

さらに、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、積層フィルム全層中に１５ｍｇ／ｋｇ以上１５０ｍｇ／ｋｇ未満のＡｌが含まれていることが好ましい。一般的にポリプロピレンの重合では、助触媒として有機アルミニウム化合物を使用しており、溶媒法等の従来の重合方法では、触媒の除去工程にて有機アルミニウム化合物は除去されるのに対して、本発明で用いる気相法重合により得られたポリプロピレン原料においては、触媒の失活が行われるのみであるので、原料内には、Ａｌが存在することになる。すなわち、積層フィルム中にＡｌが存在するということは、気相法重合により得られたポリプロピレン原料を使用して製造された積層フィルムであることを意味する。気相法重合により得られたポリプロピレン原料は、溶媒法原料により得られたポリプロピレン原料に比べ、触媒、アタクチックポリプロピレンの除去工程、その除去に必要な溶媒の回収工程を必要としないので、エネルギー消費の面において経済的な原料であるということができ、その原料を使用して製造された積層フィルムも地球環境に優しい経済的なフィルムといえる。また、より好ましいＡｌの含有量は、積層フィルム全層対して２０ｍｇ／ｋｇ以上８０ｍｇ／ｋｇ未満である。なお、積層フィルム全層中に含まれるＡｌの量は、所定量（約１．０ｇ）の試料を乾式分解して酸で処理した後にプラズマ発光分析によって測定する方法等によって求めることができる。

加えて、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、シール層を形成する樹脂が、メルトフローレートを１．５ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分に調整したもの、あるいはそれらの混合物であると好ましい。そのようにメルトフローレートが調整された樹脂、あるいはそれらの混合物を、シール層形成用の樹脂として用いることによって、後述する造
粒によるフィルムの動摩擦係数（μＨ４０）やＡＲの値の調整が容易なものとなる。

また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、連続的に製造してミルロールとして巻き取った場合に、物性が安定するまでに非常に時間がかかる（通常の約４０℃の雰囲気にてエージングした場合には、１２時間程度、物性の不安定な状態が継続する）。それゆえ、そのように製造後のフィルムの物性が長時間に亘って安定しないことに起因して、巻き締まりが起こったりすることにより、フィルムロールに皺が入り易い。

本発明の発明者らは、上記の知見から、エージング中にフィルムロールに皺が入らないようにするためには、通常考えられているように摩擦係数のみをコントロールするのでは不十分であり、巻き取られたフィルム同士（フィルムの表面と裏面）が適度に滑り合うことと、巻き取られたフィルム同士の間から適度な早さで空気が抜けることとが同時に満たされることが不可欠であると推測した。また、巻き取られたフィルム同士の滑り具合は、物性が安定したフィルム（エージング後のフィルム）の４０℃における動摩擦係数（すなわち、μＨ４０）によって見積ることができ、巻き取られたフィルム同士の間からの空気の抜け易さは、物性が安定したフィルムのＡＲ（空気抜け指数）の値によって見積ることができるのではないかと推測した。そして、それらの推論に基づき、エージング中における皺の入り度合いと、物性が安定したフィルムのμＨ４０およびＡＲの値との関係について鋭意検討した結果、物性が安定したフィルムにおいて、μＨ４０およびＡＲの値が所定の範囲内にある場合には、エージング中にフィルムロールに皺が生じていないことを突き止めた。しかしながら、本発明のフィルムロールを構成するフィルムのように低いヘイズ値（すなわち、高い透明性）が要求されるフィルムにおいては、添加する滑剤の種類や量が大幅に制限されるため、滑剤の種類や量を単純に調整するだけでは、μＨ４０およびＡＲの値を所望する範囲にコントロールするのは不可能であり、滑剤の樹脂中への分散度合いのコントロールが必要であると考えられた。それゆえ、本発明の発明者らが、滑剤の樹脂中への分散度合いを考慮しつつ試行錯誤した結果、後述する方法（００５３段落〜００６４段落参照）により、多量の滑剤を用いることなく、所望するヘイズ値、所望するμＨ４０、所望するＡＲの値を同時に満足するポリプロピレン系樹脂フィルムを得ることができることを見出し、本発明を案出するに至った。

すなわち、本発明のフィルムロールは、下記の方法により試料切り出し部を設定した場合に、各切り出し部から切り出された各試料について、４０℃の雰囲気下における動摩擦係数を測定したときに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が０．２以上１．１以下となるように調整されていることが好ましい。

本発明における試料の切り出しは、次の手順によって設けた切り出し部からフィルム試料を切り出すことによって行う。なお、下記３）において、「約切り出し部間隔毎」というのは、切り出し部間隔±１０ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないということである。
１）フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に最初の試料切り出し部を設ける。
２）巻き取ったフィルムの長さ（巻き長）を９で除した値（以下、「切り出し部間隔」という）を算出する。
３）フィルムの巻き終わりから「切り出し部間隔」毎に、試料切り出し部を設ける。
４）フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設ける。

上記試料の切り出しについてより具体的に説明すると、たとえば、長さ５，０００ｍのフィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料（１）を切り取る。なお、試料の切り出しは、フィルムの巻き取り方向（長手方向）に沿う辺と幅方向に沿う辺とを有するように矩形状に切り取る（斜めには切り取らない）ようにする。次いで、フィルムの巻き長を９で除すことによって「切り出し部間
隔」を算出する。なお、「切り出し部間隔」は、「１ｍ」の単位まで算出する。

したがって、上記の如く、巻き長が５，０００ｍである場合には、最初の切り出し部を設け得る巻き終わりから２ｍと最終の切り出し部を設け得る巻き始めから２ｍとを予め５，０００ｍから差し引き、残りの４，９９６ｍを９等分した５５５ｍを「切り出し部間隔」とする。続いて、フィルムの巻き終わりから５５５ｍ巻き始め側に離れたところで、２番目の試料（２）を切り取る。以下、同様に、巻き始め側に５５５ｍずつの間隔を隔てて順次試料を切り取ることによって、３番目の試料（３）から９番目の試料（９）を切り取る。そして、最後に、フィルムの巻き始めから２ｍ以内までの間で、１０番目の試料（１０）を切り取ることによって、合計１０個のフィルム試料を得る。そして、切り出された１番目から１０番目の各試料（１）〜（１０）について、後述する方法により、４０℃の雰囲気下における動摩擦係数（μＨ４０）を測定する。

すなわち、本発明のフィルムロールは、上記の如く、合計１０個の切り出し部から切り出したフィルムにおいて求めた合計１０個の動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数（μＨａ４０）が０．２以上１．１以下であることが好ましいということである。そのようにフィルムロールの平均動摩擦係数（μＨａ４０）を所定の範囲に調整するとともに、後述するように平均空気抜け指数（ＡＲａ）を所定の範囲に調整することによって、フィルムロールの巻き姿を良好なものとすることができ、製袋加工時や印刷加工時における加工特性を良好なものとすることが可能となる。すなわち、平均動摩擦係数（μＨａ４０）が０．２未満であると、フィルム同士が滑りすぎ、ロール状に巻き取った後に、巻きずれが生じるので好ましくなく、反対に、平均動摩擦係数（μＨａ４０）が１．１を越えると、滑り性が悪く、ロール状に巻き取った後に、フィルムロールに皺が入り易くなるので好ましくない。なお、平均動摩擦係数（μＨａ４０）の下限は、０．３以上であると好ましく、０．３５以上であると特に好ましい。また、平均動摩擦係数（μＨａ４０）の上限は、１．０以下であると好ましく、０．９５以下であると特に好ましい。なお、動摩擦係数（μＨ４０）の測定方法については後述する。

さらに、本発明のフィルムロールは、切り出した１０個の試料の動摩擦係数（μＨ４０）の変動率が、平均動摩擦係数（μＨａ４０）の±１．５％〜±８％（±１．５％以上±８％以下）の範囲内となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の動摩擦係数（ＢＳｘ）の変動率とは、すべての試料の動摩擦係数中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均動摩擦係数との差の大きい方と平均動摩擦係数との差を求めた場合におけるその差の平均動摩擦係数に対する割合のことをいう。より好ましくは、±２．５〜±８％である。

すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールにおいては、１番目の試料〜１０番目の試料の動摩擦係数をＸｎ（ｎ＝１〜１０）とした場合に、Ｘｎの最大値Ｘｍａｘと平均動摩擦係数（μＨａ４０）との差と、最小値Ｘｍｉｎと平均動摩擦係数（μＨａ４０）との差とのいずれもが±８％以内であることが好ましい、ということであり、換言すれば、｜μＨａ４０−Ｘｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも８％以下であることが好ましい、ということである。

なお、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数（μＨ４０）の変動率が、平均動摩擦係数（μＨａ４０）の±７％以内の範囲にあると好ましく、±６％以内の範囲にあるとより好ましく、±５％以内の範囲にあるとさらに好ましい。

加えて、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数（μＨ４０）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると１．５％程度が限界であると考えている。

さらに、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、上記の方法により試料切り出し部を設定した場合に、各切り出し部から切り出された各試料について、フィルム表面上に存在する防曇剤の量を測定したときに、それらの防曇剤量の平均値である平均防曇剤量が６．５ｍｇ／m^２以上２０．０ｍｇ／m^２以下となるように調整されていることが好ましい。より好ましくは９ｍｇ／m^２以上１８．０ｍｇ／m^２以下である。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出した１０個の試料の防曇剤量の変動率が、平均防曇剤量（ＡＣａ）の±２．５％〜±１５％（±２．５％以上±１５％以下）の範囲内となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の防曇剤量の変動率とは、すべての試料の防曇剤量中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均防曇剤量との差の大きい方と平均防曇剤量との差を求めた場合におけるその差の平均防曇剤量に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールにおいては、１番目の試料〜１０番目の試料の防曇剤量をＣｎ（ｎ＝１〜１０）とした場合に、Ｃｎの最大値Ｃｍａｘと平均防曇剤量（ＡＣａ）との差と、最小値Ｘｍｉｎと平均防曇剤量（ＡＣａ）との差とのいずれもが±１５％以内であることが好ましい、ということであり、換言すれば、｜ＡＣａ−Ｃｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１５％以下であることが好ましい、ということである。

なお、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の防曇剤量の変動率が、平均防曇剤量（ＡＣａ）の±１４％以内の範囲にあると好ましく、±１３％以内の範囲にあるとより好ましく、±１２％以内の範囲にあるとさらに好ましい。

加えて、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の防曇剤量の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２．５％程度が限界であると考えている。

また、本発明のフィルムロールは、上記した方法により試料切り出し部を設定した場合に、各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムを２枚重ねて減圧したときにフィルム間から空気が抜け切るまでの時間である空気抜け指数（すなわち、ＡＲ）を測定したときに、それらの空気抜け指数の平均値である平均空気抜け指数（ＡＲａ）が１．８秒以上１０．０秒以下となるように調整されていることが好ましい（なお、ＡＲの測定方法については後述する）。上記の如く、フィルムロールの平均動摩擦係数（μＨａ４０）を所定の範囲に調整するとともに、平均空気抜け指数（ＡＲａ）を所定の範囲に調整することによって、フィルムロールの巻き姿を良好なものとすることができ、製袋加工時や印刷加工時における加工特性を良好なものとすることが可能となる。すなわち、ポリプロピレン系樹脂積層フィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールとする際には、一定量の空気を巻き込みながら巻き取ることが好ましい。巻き込み量が少ないと、ブロッキングをし易くなる上に、本発明の如きポリプロピレン系樹脂積層フィルムの場合には、そのガラス転移点がマイナス領域のため、常温でも寸法変化を起こすことから、重なり合ったフィルム同士が追従して寸法変化を起こすため、皺が発生することとなるので好ましくない。特に、延伸フィルムでは、延伸した際の応力が残っている方向に皺が入り易くなる。一方、巻き込み空気が多すぎると、重なり合ったフィルムが個々に自由に変形するため、フィルムにタルミが発生したり、フィルムの流れ方向に対して垂直な方向に皺が発生したりするため好ましくない。そして、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の値が１．８秒以下であると、巻き込み空気がすぐになくなってしまうため、フィルム同士がブロッキングしたり、延伸時の残留応力により製品フィルムロールに皺が発生したりするので好ましくなく、
反対に、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の値が１０．０秒以上となると、巻き込み空気がいつまでも保持されるため、フィルムにタルミが発生したり、製品フィルムロールにおいてフィルムの流れ方向に対して垂直な方向に皺が発生したりするため好ましくない。なお、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の値の下限は、２．０秒以上であると好ましく、２．５秒以上であると特に好ましい。また、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の値の上限は、９．０秒以下であるとより好ましく、８．０秒以下であると更に好ましく、６．０秒以下であると特に好ましい。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の空気抜け指数（ＡＲ）の変動率が、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の±２．５％〜±１５％（±２．５％以上±１５％以下）の範囲内となるように調整されることが好ましい。より好ましくは、±３．５％〜±１５％である。ここで、すべての試料の空気抜け指数（ＡＲ）の変動率とは、すべての試料の空気抜け指数（ＡＲ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均空気抜け指数（ＡＲａ）との差の大きい方と平均空気抜け指数（ＡＲａ）との差を求めた場合におけるその差の平均空気抜け指数（ＡＲａ）に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールにおいては、１番目の試料〜１０番目の試料の空気抜け指数（ＡＲ）をＹｎ（ｎ＝１〜１０）とした場合に、Ｙｎの最大値Ｙｍａｘと平均空気抜け指数（ＡＲａ）との差と、最小値Ｙｍｉｎと平均空気抜け指数（ＡＲａ）との差とのいずれもが±１５％以内であることが好ましい、ということであり、換言すれば、｜ＡＲａ−Ｙｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１５％以下であることが好ましい、ということである。

なお、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の空気抜け指数（ＡＲ）の変動率が、平均空気抜け指数（ＡＲａ）の±１４％以内の範囲にあるとより好ましく、±１３％以内の範囲にあるとより好ましく、±１２％以内の範囲にあるとさらに好ましい。

加えて、本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の空気抜け指数（ＡＲ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２．５％程度が限界であると考えている。

また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、１４０℃で１秒間、１ｋｇ／ｍ^２の圧力を加えてシール層同士を熱融着させた後に、それらの熱融着部分を１８０度剥離させたときの強度（いわゆるシール強度）が、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上６．０Ｎ／１５ｍｍ未満であると好ましい。シール強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ未満であると、包装用途に用いた場合に袋が簡単に開きすぎるものとなるので好ましくなく、反対に、シール強度が６．０Ｎ／１５ｍｍ以上であると、包装用途に用いた場合に袋が開きにくいものとなるので好ましくない。なお、シール強度の下限は、２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であるとより好ましく、３．０Ｎ／１５ｍｍ以上であると特に好ましい。また、シール強度の上限は、５．０Ｎ／１５ｍｍ未満であるとより好ましく、４．０Ｎ／１５ｍｍ未満であると特に好ましい。

一方、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、印刷性および防曇剤による防曇効果の発現性の観点から、シール層の表面の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍ以下に調整されていることが好ましい。また、シール層の表面の濡れ張力の下限は、３７ｍＮ／ｍ以上であるとより好ましく、反対に、シール層の表面の濡れ張力の上限は、４３ｍＮ／ｍ以下であるとより好ましい。濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ未満であるとフィルム表面の防曇効果の発現性が不良となるので好ましくなく、反対に、濡れ張力が４５ｍＮ／ｍを上回るとブロッキングや壁壊が生じ易くなるので好ましくない。

また、本発明のフィルムロールは、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対
して±１％〜±１０％（±１％以上±１０％以下）、より好ましくは、±２％〜±１０％の範囲内となるように調整されることである。ここで、長手方向全長に亘る厚みの変動率とは、長手方向全長に亘る厚み中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を求めた場合におけるその差の平均厚みに対する割合のことをいう。すなわち、本発明のフィルムロールにおいては、長手方向全長に亘る厚みの最大値Ｔｍａｘと平均厚み（長手方向全長に亘る平均厚みＴａ）との差と、最小値Ｔｍｉｎと平均厚み（Ｔａ）との差とのいずれもが±１０％以内であることが好ましい、ということである。

フィルムロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して１０％を上回ると、防曇性、μＨ４０、ＡＲ等の物性が大きく変動することになり、製袋後に防曇性の低いフィルムが形成されたり、シワの入ったフィルムロールが形成されたりするので好ましくない。また、長手方向全長に亘る厚みの変動率は、平均厚み（Ｔａ）の±８％以内の範囲にあると好ましく、±６％以内の範囲にあるとより好ましい。加えて、本発明のフィルムロールは、長手方向全長に亘る厚みの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、製膜装置の性能上から１％程度が限界であると考えている。

次に本発明のフィルムロールの好ましい製造方法について説明する。未延伸フィルムの形成は、結晶性ポリプロピレンを主体とする基層形成用樹脂とポリオレフィンを主体とするシール層形成用樹脂をそれぞれ別の押出し機に供給し、加熱溶融し、ろ過フィルターを通した後、２２０〜３２０℃の温度でＴ型ダイス内で基層形成用樹脂とシール層形成用樹脂とを積層した後、スリット状のＴ型ダイス出口より、溶融押出しし、冷却固化せしめることによって連続的な未延伸フィルムを形成するのが好ましい。このとき、ドラム状の引取り機（チルロール）上に樹脂を落下させ、チルロールに接触する面とは反対側の面からエアーナイフによって風を当てると、未延伸シートとチルロールとの密着性が増し、表面が平滑で厚みの均一な未延伸シートが得られるので好ましい。この際のエアーナイフの風圧は、７００〜２２００ｍｍＨ_２Ｏ の範囲とするのが好ましい。風圧が低いと、未延伸
シートとチルロールとの密着が不均一になるので好ましくなく、反対に、風圧が高いと、未延伸シートがばたつきチルロールとの密着が不均一になるので好ましくない。また、上記の如く溶融押出しする際の樹脂温度は、樹脂劣化が発生しない温度範囲であって２３０〜２９０℃程度の温度範囲であることが好ましく、２７０〜２８０℃程度の温度範囲であるとより好ましい。

また、溶融押出しする際の結晶性ポリプロピレンを主体とする基層形成用樹脂とポリオレフィンを主体とするシール層形成用樹脂の樹脂温度は、それぞれの樹脂に明確な融点が存在する場合には、その融点より６０℃以上高い温度であると好ましく、７０℃以上高く熱劣化には至らない温度であるとより好ましい。樹脂温度がそのような温度範囲内であると、溶融押出し時におけるポリオレフィン系樹脂の分子量分布に依存する溶融変形の緩和時間分布の影響を少なくすることができるため、未延伸フィルムの厚み斑を低減することができる。また、チルロール温度は、３０℃以下の温度に調整されていると好ましく、２０℃以下に調整されているとより好ましい。溶融押出しする際の樹脂温度が低く、チルロール温度が高いと、樹脂の結晶化が進み易く、フィルム表面が肌荒れ状態となり厚みむらが発生し易くなるので好ましくない。

上記の如く未延伸フィルムを形成した後には、その未延伸フィルムを二軸延伸することによって、二軸配向せしめる。延伸方法としては、逐次二軸延伸方法、または同時二軸延伸方法を用いることができる。逐次二軸延伸方法としては、未延伸フィルムを９０〜１４０℃の温度に加熱し、長手方向に３〜７倍延伸した後、冷却してから、テンター式延伸機に導き、１３０〜１７５℃の温度に加熱し、幅方向に７〜１２倍に延伸した後、所定の温度で熱固定（熱処理）して幅方向に２〜１５％、好ましくは４〜１０％緩和させ、冷却した後に巻き取る方法を採用することができる。そのように延伸後に緩和しながら熱固定す
ることにより、ポリオレフィン系樹脂の分子量分布に依存する溶融変形の歪みが解消されるため、フィルム全幅に亘って積層フィルムの熱収縮性等の物性が安定し、その結果、ヒートシール時のシール部の収縮、寸法変化が少なくなり、ひいてはシール部の変形がない見栄えの良い包装体を得ることが可能となる。なお、好ましい熱固定方法については後述する。

基層に積層されるシール層の厚みの比率は、特に限定されるものではないが、通常、積層フィルムの全層（基層およびシール層）に対して、１／６０〜１／３（基層の両面にシール層を積層するときはその合計厚み）であることが好ましく、１／５０〜１／５であるとより好ましく、１／３０〜１／１０であると特に好ましい。シール層の厚み比率が、１／６０より小さいと、製袋加工したときのシール強度が不十分となり、包装体としての信頼性が欠けることになるので好ましくない。また、シール層の厚み比率が、１／３より大きいと、基層部分の割合が小さいことに起因して積層フィルム全体に所謂“腰”がなくなり、内容物を充填した後の包装体の形状が不安定で商品価値に欠けるものとなるので好ましくない。また、積層フィルムの厚みは、特に限定されるものではないが、高い防曇性を有する包装用フィルムとして好適な１０〜７０μｍ程度の範囲内において適宜定めることができる。なお、積層フィルムのより好ましい厚みの範囲は、１５〜６０μｍである。

また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、主として野菜等の生鮮食料品を包装する用途に用いられるものであるため、良好な溶断シール性を有しているのが好ましい。具体的には、刃先角度を６０度に調整し刃先設定温度を３９０℃に調整した溶断シール機を用いて、刃先温度（刃先の実温度）３７０℃で１２０袋／分のショット速度にてフィルムの溶断シール袋を作成する場合に、形成される溶断シール袋１０００枚当たりの不良率（溶着状態および切断状態に不具合が生じたものの割合）が５％以下であると好ましくい。また、不良率は、４％以下であるとより好ましく、３％以下であると一層好ましく、２％以下であるとさらに好ましく、１％以下であると特に好ましい。

さらに、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、片方または両方の表面にコロナ放電処理や、火炎処理等の表面処理を施すことができる。なお、好ましいコロナ放電処理の方法については後述する。

また、本発明のフィルムロールを得るためには、製造時に以下の手段を講じることが好ましい。かかる手段を講じることにより、防曇性、透明性、耐ブロッキング性、滑り性が良好で、ロール状に巻き取ったときに皺が入りにくいフィルムを得ることが可能となる。
（１）シール層形成樹脂中の無機系微粒子の分散条件の調整
（２）基層形成樹脂におけるエチレン含有量の調整
（３）１回造粒のプロピレン−エチレン共重合体に対する２回造粒のプロピレン−エチレン共重合体の比率の調整
（４）基層形成用の押出機およびシール層形成用の押出機の圧力変動の低減
（５）横延伸後の熱固定条件の調整
（６）コロナ放電処理条件の調整
（７）フィルム巻き取り時における湿度調整
以下、上記した各手段について順次説明する。

（１）シール層形成樹脂中の無機系微粒子の分散条件の調整
本発明のフィルムロールの製造においては、シール層を形成するポリオレフィン系樹脂中に無機系微粒子を添加する際に、粉末の無機系微粒子を押出機内に添加して混練りするのではなく、予めポリオレフィン系樹脂中に高濃度の無機系微粒子を添加したマスターバッチポリマーチップを作成し、そのマスターチップを、無機系微粒子を含まないポリオレ
フィン系樹脂でブレンド希釈する方法を採用することが好ましい。

また、シール層を形成するマスターチップは、ポリオレフィン系樹脂に無機系微粒子を添加してミキサーやブレンダー等で撹拌した後、その混合物を押出機内に投入して、混練りし溶融押出ししてペレット状に形成した後に、無機系微粒子を含まないポリオレフィン系樹脂のチップと混合して利用することが好ましい（以下、上記の如く、樹脂に無機系微粒子を添加して撹拌した後に押出機内に投入して混練りし溶融押出ししてペレット状に形成する工程を造粒工程という）。

さらに、シール層を形成するマスターチップとしては、混練り工程を１回のみ施したもの（１度造粒チップ）と、混練り工程を２回繰り返したもの（２度造粒チップ）とを併用することが好ましい。また、そのように１度造粒チップと２度造粒チップとを併用する場合には、１度造粒チップと２度造粒チップとの混合比は、１：９〜９：１の範囲内に調整するのが好ましい。さらに、１度造粒チップと２度造粒チップとを併用する際には、１度造粒チップの形成時に添加する無機系微粒子の粒子径と、２度造粒チップの形成時に添加する無機系微粒子の粒子径とをできるだけ近づけるのが好ましい。すなわち、１度造粒チップと２度造粒チップとを併用する際には、１度造粒チップの形成時に添加する無機系微粒子の粒子径と、２度造粒チップの形成時に添加する無機系微粒子の粒子径との差を２．０μｍ未満にするのが好ましい。

シール層の形成時に、１．５μｍ未満の小さい粒子径の無機系微粒子が添加された２度造粒チップのみを使用すると、μＨ４０が増大して滑り性が悪化して、ロール状に巻き取ったときにフィルムロールに皺が発生し易くなるので好ましくない。なお、そのようにフィルムロールに皺が発生すると、フィルムロールの保管時に巻き締まり、フィルム間に巻き込まれるエアーが少なくなることに起因して、防曇剤がブリードアウトしにくくなり、フィルムの防曇性が悪化する。また、フィルムロールに皺が発生すると、溶断して製袋加工（ラミネート加工）する際に、きれいに製袋できず、形成される袋の見栄えが悪化する。また、１．５μｍ以上の大きな粒子径の無機系微粒子が添加された１度造粒チップのみを使用すると、ＡＲの値が極端に小さくなり、上記と同様にフィルム間に巻き込まれるエアーが少なくなるため、フィルムロールの保管時に重なり合ったフィルム同士が追従して変形することでフィルムロールに皺が発生し易くなるので好ましくない。また、上記と同様に防曇剤がブリードアウトしにくくなり、フィルムの防曇性が悪化することとなる。さらに、１．５μｍ未満の小さな粒子径の無機系微粒子が添加された１度造粒チップのみを使用すると、無機系微粒子の分散性不足により、フィルムにフィッシュアイが形成されて外観不良となるので好ましくない。

また、上記の如く混練りを行う場合には、押出機のスクリュー等の回転体の回転速度を１００ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下に調整するのが好ましく、２５０ｒｐｍ以上４５０ｒｐｍ以下に調整するとより好ましく、２７０ｒｐｍ以上４３０ｒｐｍ以下に調整すると特に好ましい。加えて、上記の如く２度造粒する際に、１度目の造粒における回転体の回転速度を２度目の造粒における回転体の回転速度より高くするのが好ましい。

（２）基層形成樹脂におけるエチレン含有量の調整
本発明のフィルムロールの製造においては、上述したように、基層を形成するポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレンを主成分とした各種のポリプロピレン系樹脂を用いることができるが、その中でも、ポリプロピレンとエチレンとが共重合したものあるいはその変性物を利用するのが好ましい。また、そのような共重合体や変性物の中でも、エチレンの含有率が０．５質量％以上１．５質量％未満である樹脂を用いるのが好ましい。かかる樹脂を用いることによって、基層に添加された防曇剤がブリードアウトし易くなり、フィルムの防曇性（後述する初期防曇性および防曇持続性）が格段に向上する。

基層を構成する共重合体中のエチレンの含有量が１．５質量％以上となると、フィルムが軟化して滑りにくくなり、μＨ４０が増大することとなる。また、ＡＲの値が増大して、巻き取られたフィルム同士の間から空気が抜けにくくなり、フィルムロールに皺が発生し易くなる。さらに、フィルムが熱負けし易くなり、ヘイズ値が増大して透明性が低下する。反対に、エチレンの含有量が０．５質量％未満となると、防曇剤がブリードアウトしにくくなり、良好な防曇性が得られなくなる上、融着部分に粘りがなくなったり、融着部分の形崩れが生じたりして、良好なシール強度が得られなくなったり、製袋加工時における溶断シール性が悪化したりするので好ましくない。

（３）１回造粒のプロピレン−エチレン共重合体に対する２回造粒のプロピレン−エチレン共重合体の比率の調整
本発明のフィルムロールの製造においては、上記の如く、無機系微粒子を添加して１回造粒したプロピレン−エチレン共重合体（第１プロピレン−エチレン共重合体）と、無機系微粒子を添加して２回造粒したプロピレン−エチレン共重合体（第２プロピレン−エチレン共重合体）と、ポリプロピレン系樹脂とによってシール層を形成することが好ましい。そして、フィルムロールの製造中において、上記シール層を連続的に形成するに際して、・・・等の方法により、シール層中の第１プロピレン−エチレン共重合体に対する第２プロピレン−エチレン共重合体の比率が±１５％以上変動しないように調整することが好ましい。そのようにシール層中の第１プロピレン−エチレン共重合体に対する第２プロピレン−エチレン共重合体の比率を調整することにより、フィルムの動摩擦係数およびその変動量、空気抜け指数およびその変動量、フィルム表面の防曇剤量およびその変動量をコントロールすることが可能となる。なお、シール層中の第１プロピレン−エチレン共重合体に対する第２プロピレン−エチレン共重合体の比率は、±１０％未満の変動範囲内に調整するとより好ましい。

（４）基層形成用の押出機およびシール層形成用の押出機の圧力変動の低減
本発明のフィルムロールの製造においては、上記の如く、無機系微粒子を添加して１回造粒したプロピレン−エチレン共重合体と、無機系微粒子を添加して２回造粒したプロピレン−エチレン共重合体と、ポリプロピレン系樹脂とによってシール層を形成するとともに、エチレン含有量を０．５質量％以上１．５質量％未満に調整したプロピレン−エチレン共重合体によって基層を形成することが好ましい。そして、フィルムロールの製造中において、上記基層とシール層とを連続的に積層するに際して、押出機のスクリュー形状において、溶融樹脂と未溶融樹脂とを押出機内で分離する目的で、主フライト間に少し外径を小さくしたダムフライトを一部区間設けて二重溝タイプにしたスクリューを用いる方法や、原料を供給、溶融可塑化させる第一の押出機と、それに続き、混練り、温度の均一化、計量を行う第二の押出機とにより押出しをするタンデム押出機を用いる等の方法により、基層形成用の押出機の圧力およびシール層形成用の押出機の圧力が、いずれも３ｋｇ／ｃｍ３ 以上変動しないように調整することが好ましい。そのように基層形成用の押出機およびシール層形成用の押出機の圧力の変動を低減することにより、フィルムの動摩擦係数およびその変動量、空気抜け指数およびその変動量、フィルム表面の防曇剤量、およびその変動量をコントロールすることが可能となる。なお、基層形成用の押出機およびシール層形成用の押出機の圧力変動は、１．５ｋｇ／ｃｍ３ 未満の変動範囲内に調整するとより好ましい。

（５）横延伸後の熱固定条件の調整
また、本発明のフィルムロールを構成するフィルムは、上記したように、共押出法により、基層上にシール層を積層させて形成した未延伸フィルムを、縦・横二軸に延伸した後に熱固定することによって製造される。かかる二軸延伸フィルムの製造において、通常のポリプロピレン系樹脂フィルムの製造の場合には、融点をやや下回る１５５℃以上１６０
未満の温度条件で熱固定されるのが通常であるが、本発明のフィルムを得るためには、１６０℃以上１７０℃未満という通常よりもきわめて高い温度で熱固定処理を行うことが好ましい。そのように高い温度で熱固定処理を行うことにより、フィルムの収縮応力が除去され、ロール状に巻き取った後の経時変化が抑制され、皺の発生がきわめて低いレベルに低減される。それゆえ、皺の発生による防曇剤のブリードアウト不良が起こらず、フィルムの防曇性の悪化という事態が発生しない。また、皺の発生に起因した製袋加工や印刷加工における加工性の悪化という事態が発生しない。

熱固定処理の温度が１７０℃を上回ると、フィルム表面が溶融して、熱負け、肌荒れが起こり、μＨ４０が低下して滑り易くなり、フィルム間の空気が抜け易くなる（ＡＲが小さくなる）ものの、フィルムの透明性や外観が不良となり、使用に耐えられなくなるので好ましくない。反対に、熱固定処理の温度が１６０℃を下回ると、徐冷となり易く、表面再結晶化時に球晶が成長して透明性悪くなる上、フィルムの収縮応力が大きくなり、経時変化が大きくなり、保管時にフィルムロールに皺が入り易くなるので好ましくない。

また、上記した熱固定処理は、予熱ゾーンと熱処理ゾーンと冷却ゾーンとを連続的に設けたハウジングを用いて、予熱ゾーンにおいてフィルムの温度をある程度上昇させた後に、熱固定ゾーンにおいてフィルムの温度を所望する温度まで上昇させてから、冷却ゾーンにおいてフィルムの温度を所望する温度まで下降させる方法を好適に採用することができる。そして、本発明のフィルムロールの製造においては、熱固定ゾーンの温度の変動が±１℃以下の範囲内となるように調整するのが好ましく、±０．５℃以下の範囲内となるように調整するとより好ましい。そのように熱固定ゾーンの温度の変動を抑制することにより、μＨ４０の変動を十分に抑制するとともに、ＡＲの変動を低減することが可能となり、シワのないフィルムロールを得ることが可能となる。また、そのように熱固定ゾーンの温度の変動を抑制することにより、防曇性の変動を低減することも可能となり、防曇性が高度に均一なフィルムロールを得ることが可能となる。

（６）コロナ放電処理条件の調整
本発明のフィルムロールの製造においては、フィルムの表面に、所定の条件でコロナ放電処理を施すことが好ましい。すなわち、コロナ放電処理は、公知の各種の方法を採用することができるが、フィルムの幅方向に懸架されたアルミニウム製バータイプ等の電極によって、二軸延伸後のフィルムの表面に施されるのが好ましく、フィルムと電極との間隔を１〜３ｍｍに調整した上で、１５〜４５Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎの処理電力で行うのが好ましい。そして、コロナ放電後のフィルム表面の濡れ特性を３５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍの範囲に調整することが好ましい。

コロナ放電処理の度合いが弱いと、内部の滑剤等の添加剤が外部へブリードアウトしにくくなり、滑り性が悪くなる（μＨ４０が増大する）上、空気が抜けにくくなる（ＡＲの値が増大する）。さらに、製袋加工時に、二つ折りしたフィルム同士の滑りが悪化したり、製袋加工機とフィルムとの摩擦が増大したりして、見栄えの良い溶断シール袋ができなくなることがある。また、内部の防曇剤も外部へブリードアウトしにくくなるため、良好な防曇性を発現させるのが困難となる。また、コロナ放電処理の度合いを強くすると、フィルム表面が荒らされて（コロナ放電処理に起因した表面凹凸が形成されて）、上記したような不具合が解消され、滑り性が良好なものとなる（μＨ４０が低下する）上、空気が抜け易くなる（ＡＲの値が減少する）が、コロナ放電処理の度合いが極端に強くなると、フィルム表面のいわゆる“肌荒れ”がひどくなり、その“肌荒れ”に起因して透明性が低くなる（ヘイズが増大する）上、添加された防曇剤等のブリードアウトの速度が極端に早くなり、多量の防曇剤の存在によって経時的に透明性が悪化する事態を招来することもある。加えて、フィルム表面の添加剤や樹脂が劣化して、低分子量物質となるため、べたつき易くなり、ブロッキングし易くなる。この際、接合したフィルム同士を剥がす際に片側
の防曇剤が剥離することによって防曇性が低下することもある。したがって、十分な防曇性および透明性を発現させ、良好な溶断シール性を発現させつつ、μＨ４０およびＡＲの値を所望する範囲内にコントロールためには、適度な強さでコロナ放電処理をするのが好ましく、そのためには、上記した態様によってコロナ放電処理を施すことが効果的である。

また、上記したコロナ放電処理においては、温調ロールによってフィルムの温度を適温に調整した後に処理ロール上でコロナ放電を行う方法を好適に採用することができるが、本発明のフィルムロールの製造においては、それらの温調ロール、処理ロールの温度調節を循環する水を媒体として行い、それらの温調ロール、処理ロールの温度の変動が±０．５℃以下となるように調整するのが好ましい。そのように温調ロール、処理ロールの温度を調整することにより、フィルム表面に均一な強度のコロナ放電を施すことが可能となり、防曇性の変動を抑制することが可能となる。

加えて、上記したコロナ放電処理は、アルミニウム電極を有する表面処理装置を用いるのが好ましい。また、電極は、各種の形状のものを好適に用いることができるが、特定の鉛直断面形状（幅方向と直交する鉛直断面形状）を有する所謂II型の電極を用いると、長期間に亘ってフィルム表面にきわめて均一な強度のコロナ放電を施すことが可能となり、防曇性の変動を抑制することが可能となる。

（７）フィルム巻き取り時における湿度調整
本発明のフィルムロールの製造においては、連続的に製造されるフィルムをロール状に巻き取る際に、巻き取り部分の湿度（絶対湿度）が８ｇ／ｋｇ〜２０ｇ／ｋｇ（乾燥空気１ｋｇ当たりの水分（重さ））となるように加湿することが望ましい。そのようにフィルム巻き取り時の加湿においては、巻き取りロールの上から下にフィルムが流れるように巻き取る際に、熱固定されて冷却されたフィルムが巻き取られたフィルムと接する部分に、巻き取りロールの上流の下側からフィルム全幅に亘って水蒸気のミストを吹き出させて、当該ミストをフィルムとフィルムとの間に巻き込むようにしてフィルムを巻き取る方法を好適に採用することができる。また、季節変動に起因した外乱を抑制し、常に一定の加湿を行うために、ワインダー全体をビニールシート等によって遮蔽するのが好ましい。そのようにフィルム巻き取り時に、フィルム同士間に適度に水蒸気を介在させることによって、フィルム表面にブリードアウトする防曇剤の量を一定なものとすることが可能となり、防曇性の変動を抑制することが可能となる。また、そのようにフィルム巻き取り時に、フィルム同士間に適度に水蒸気を介在させることによって、μＨ４０の変動を抑制することが可能となり、シワのないフィルムロールを得ることが可能となる。

上述した通り、上記した（１）〜（７）までの方法を採用することにより（必ずしも同時に採用することを要しない）、フィルムの動摩擦係数およびその変動量、フィルム表面の防曇剤量およびその変動量、空気抜け指数およびその変動量、縦方向の厚み斑をコントロールすることが可能となり、防曇性に優れ、透明性が高い上、皺がなく製袋加工時や印刷加工時の加工性が良好なフィルムロールを得ることが可能となる。

以下に、本明細書中において用いた特性値の測定方法を示す。なお、動摩擦係数（平均動摩擦係数、動摩擦係数の変動量を含む）、フィルム表面の防曇剤量（平均防曇剤量、防曇剤量の変動量を含む）、空気抜け指数（平均空気抜け指数、空気抜け指数の変動量を含む）の測定においては、以下の手順ｉ）〜iv）により、フィルムロールに各試料切り出し部を設け、それらの試料切り出し部から試料フィルムを切り出した。
ｉ）フィルムの巻き終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料（１）を切り取った。なお、試料の切り出しは、フィルムの巻き取り方向（長手方向）に沿う辺と幅方向に沿う辺とを有するように矩形状に切り取った。
ii）フィルムの巻き長を９で除すことによって「切り出し部間隔」を算出した（なお、「切り出し部間隔」は、「１ｍ」の単位まで算出した）。続いて、フィルムの巻き終わりから「切り出し部間隔」だけ巻き始め側に離れたところに、２番目の試料切り出し部を設けて、２番目の試料（２）を切り取った。
iii）以下、同様に、巻き始め側に「切り出し部間隔」ずつの間隔を隔てて、３番目〜９
番目の試料切り出し部を順次設けて、３番目〜９番目の試料（３）〜（９）を切り取った。
iv）巻き始めから２ｍ以内の位置で最終の試料切り出し部を設けて、１０番目の試料（１０）を切り出した。

［４０℃における動摩擦係数（μＨ４０）］
所定の大きさに切断したフィルム（移動フィルム）を、下面をフラットに形成した１５００ｇの扁平な直方体状の取付治具に、シール層が外側になるように巻き付け、取付治具の下面（縦×横＝７ｃｍ×５ｃｍ）を移動フィルムで覆わせる。一方、取付治具に比べて十分に大きく切断した他のフィルム（固定フィルム）を、一部（２０ｃｍの長さに亘る部分）が４０℃に加熱された水平な基台上に、シール層が上向きになるように貼り付ける。しかる後、移動フィルムを取り付けた取付治具を固定フィルム上に載置して、移動フィルムのシール層と固定フィルムのシール層とを接合させ、その状態で、駆動装置を利用して取付治具を２．５ｍ／分の速度で引っ張り、基台の加熱部分上を通過させる。そして、加熱部分の通過時の動摩擦係数をμＨ４０として算出する。なお、測定用のフィルムは、２３℃、６５ＲＨ％の雰囲気下において１２時間以上に亘ってエージングし、測定自体も２３℃、６５ＲＨ％の雰囲気下にて行う。また、測定は、試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値をμＨ４０として算出する。

［空気抜け指数（エアーリーケージ：ＡＲ）］
フィルムの空気抜け速さは、図１に示す装置を用いて測定する。すなわち、フィルム４を、リング状の台盤１上に置いた後、リング状のフィルム押さえ２をフィルム４の上から台盤１に載せ、張力をかけた状態でフィルム４を固定する。次いで、フィルム押さえ２上に別のフィルム５を置き、そのフィルム５上にさらに別のリング状のフィルム押さえ８を載せ、ネジ３を用いてフィルム押さえ８，２、および台盤１を固定する。ここで、フィルム押さえ２は、上面に円形の溝孔２ａ、その溝孔２ａの一部とフィルム押さえ２の外側部分とが連通する孔２ｃ、および溝孔２ａの一部とフィルム押さえ２の内側部分とが連通する細孔２ｄを備える。なお、２枚のフィルム４，５は、いずれも、ロール状に巻き取ったときに外側になる面が上側になるように設置する。

上述の如くフィルムがセットされた後には、細孔２ｃにパイプ７を介して接続された真空ポンプ６を作動させることにより、フィルム５は、溝孔２ａに吸い付けられて、張力が加わった状態となる。さらに、フィルム４およびフィルム５の重なり合ったフィルム重なり部Ｘもまた、フィルム押さえ２内の細孔２ｄを介して減圧されるので、フィルム４およびフィルム５はその重なり合った部分Ｘ間で、外周部から密着し始める。密着状態は、フィルム重なり部Ｘの上部から干渉縞を観察することによって把握し得る。そして、フィルム重なり部Ｘの外周に干渉縞が生じてから、フィルム重なり部Ｘの全面に干渉縞が拡がり、干渉縞の動きが止まるまでの時間（秒）を測定し、この時間（秒）を「空気抜け指数」とする。なお、測定は、２枚のフィルム試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値をＡＲ値として算出する。

［ヘイズ値］
得られた二軸配向フィルムを所定の大きさに切断し、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠し、ヘ
イズメータ（日本電色工業株式会社製、３００Ａ）を用いて測定する。なお、測定は試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値を求める。

［初期防曇性］
次の順序でフィルムの防曇性を測定する。
（１）５００ｍＬの上部開口容器に５０℃の温水を３００ｍＬ入れる。
（２）フィルムの防曇性測定面を内側にしてフィルムで容器開口部を密閉する。
（３）５℃の冷室中に放置した後に、室温（約２３℃）下に取り出し、フィルム測定面の露付着状況を下記の６段階で評価する。なお、測定は、フィルム試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均の等級を初期防曇性とする（たとえば、５回測定したときの各等級が、６，６，５，４，４の場合には、５級とする）。
評価６級：全面露なし（付着面積＝０）
評価５級：若干の露付着（付着面積１／５まで）
評価４級：多少の露付着（付着面積１／４まで）
評価３級：約１／２の露付着（付着面積２／４まで）
評価２級：ほとんど露付着（付着面積３／４まで）
評価１級：全面露付着（付着面積３／４以上）

［防曇持続性］
次の順序でフィルムの防曇性を測定する。
（１）５００ｍＬの上部開口容器に５０℃の温水を３００ｍＬ入れる。
（２）フィルムの防曇性測定面を内側にしてフィルムで容器開口部を密閉する。
（３）５℃の冷室中に放置する。
（４）５℃の冷室に放置１２時間後、３０℃の環境に移し、１２時間放置する。
（５）（４）の操作を２日間に亘って繰り返した後、フィルム測定面の露付着状況を下記の６段階で評価する。なお、測定は、試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均の等級を防曇持続性とする（たとえば、５回測定したときの各等級が、６，６，５，４，４の場合には、５級とする）。
評価６級：全面露なし（付着面積＝０）
評価５級：若干の露付着（付着面積１／５まで）
評価４級：多少の露付着（付着面積１／４まで）
評価３級：約１／２の露付着（付着面積２／４まで）
評価２級：ほとんど露付着（付着面積３／４まで）
評価１級：全面露付着（付着面積３／４以上）

［フィルム表面防曇剤量］
試料フィルムから１ｍ四方のサンプルを切り出し、約５ｃｍ四方に切断して試験片を作成した。続いて、試験片の粘着面に対して洗浄瓶によりエタノールにて１枚ずつ表面全体を強く洗浄し洗浄液を集めた。この際、フィルムはピンセットでつまみ最初に掴んだ部分より下部、エタノールを有る程度きったあと下部の端を掴んでひっくり返して、最初につまんだ部分の上部を洗浄する。洗浄後エタノールがどうしてもフィルム上に残るので抽出分を逃さないために、エタノール洗浄する時はエタノールを数回往復させ抽出分を確実に集めるようにした。続いて、集めた洗浄液のエタノールをエバポレーターにて除去した後、クロロホルムにて再溶解後濾紙に通して作業中に混入した埃等を除去し、クロロホルムをエバポレーターにて完全に除き残分重量を測定した。この重量を平方メートルあたりの表面防曇剤量とした。

［縦方向（長手方向）厚み斑］
スリットロールを長手方向全長に亘って約５ｃｍ幅にスリットして厚み斑測定用のスリットロールを作製した。しかる後、アンリツ社製の厚み斑測定装置（広範囲高感度電子マイクロメーターＫ−３１３Ａ）を用いて、長手方向全長に亘る平均厚み、最大厚み、最小厚みを求めた。そして、下式１により、それらの最大厚み・最小厚みの内の平均厚みとの
差の大きい方と平均厚みとの差を算出し、その差の平均厚みに対する割合（％）を算出することによって、長手方向全長に亘る厚みの変動率を算出した。
厚みの変動率＝｜最大厚みあるいは最小厚み−平均厚み｜／平均厚み ・・・式１

［溶断シール性］
溶断シール機（共栄印刷機械材料（株）製：ＰＰ５００型 サイドウェルダー）を用いて、下記の条件にてフィルムの溶断シール袋（２００ｍｍ×３００ｍｍ）を作製する。そして、作製された溶断シール袋１０００枚当たりの不良率を溶断シール性として求める。条件：溶断刃；刃先角度６０度、刃先設定温度３９０℃、刃先実温度：３７０℃
ショット数；１２０袋／分

［ヒートシール強度]
製品取り幅×長さ方向５００ｍｍのサンプルをサンプリングして、これを幅方向に３等分し、それぞれの中央部より、幅方向５０ｍｍ×長さ方向２５０ｍｍの大きさのサンプルをサンプリングし、このサンプルをシール面が合わさるように二つ折りにして、ヒートシール温度１３０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ^２ 、ヒートシール時間１秒の条件で、熱板シールを行い、１５ｍｍ幅の試験片を作製する。この試験片の１８０度剥離強度を測定し、ヒートシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とする。なお、測定は、二軸延伸フィルム試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値を算出する。

［濡れ張力］
ＪＩＳ−Ｋ−６７６８法に準じて２３℃６５％ＲＨの雰囲気下で測定する。なお、測定は、二軸延伸フィルム試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値を算出する。

［メルトフローレート （ＭＦＲ）］
ＪＩＳ Ｋ７２１０にしたがって条件−１４の方法で測定する。なお、測定は、原料樹
脂試料を取り替えて５回繰り返し行い、その平均値を算出する。

［エチレン含有量］
なお、プロピレン−エチレン共重合体中のエチレン含有量は、高分子分析ハンドブック（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１５〜６１７頁に記載された方法により、１３Ｃ−ＮＭＲスペクトル法によって決定する。なお、同書の２５６頁「（ｉ）ランダム共重合体」の項記載の方法によってＩＲスペクトル法で決定することも可能である。

［無機系微粒子の平均粒子径］
コールター・カウンターマルチサイザーで重量分布を測定し、５０％径で表示したものを平均粒子径とする。なお、二軸延伸フィルムから画像処理によって平均粒子径を求めたり、得られたフィルムを酸等で処理した後の残渣から平均粒子径を求めたりすることも可能である。

［無機系微粒子の細孔容積］
ＢＥＴ方式に基づくＪＩＳ−Ｋ−１１５０の方法によって測定した。

［製品フィルムロールの皺］
ロール状に巻き取られたポリプロピレン系樹脂フィルムを４０℃の雰囲気下で１２時間に亘ってエージングした後、そのフィルムロールを目視して、以下の基準によって皺の有無を判定する。
○・・皺なし
△・・皺のない部分もあるが、製品の収率が悪い
×・・全体的に皺が発生

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することが可能である。実施例および比較例で使用した原料チップＡ〜Ｇの性状、組成、造粒条件、実施例および比較例におけるシール層の組成等を表１，２に示す。また、実施例、比較例のフィルム製造条件を表３に示す。

［アンチブロッキング剤マスターバッチの作成］
プロピレン−エチレン共重合体粉末であるＲＷ１４０ＥＧ（住友化学社製、エチレン含有量４．０質量％、メルトフローレート５．０ｇ／１０分）に、イルガノックス１０１０
（チバ・スペシャリティ−ケミカルズ社製）を０．１５重量部、イルガホス１６８（チバ・スペシャリティ−ケミカルズ社製）を０．１５重量部、無機系微粒子としてサイリシア３５０（富士シリシア化学社製、二酸化珪素粉末；平均粒子径１．８μｍ、細孔容積１．６０ｍｌ／ｇ）を２．０重量部配合して、トータル重量２０ｋｇとし、１１５Ｌのスーパーミキサーにて、羽根先端の周速度２０ｍ／ｓｅｃにて５分間混合した。

次いで混合原料を、４５ｍｍφの２軸押出機（スクリュー径４３ｍｍφ Ｌ／Ｄ；１９．５）を用いて、スクリューの回転数、フィーダーの回転数を、それぞれ３００ｒｐｍ、２０ｒｐｍに調整した条件下で、１回のみ造粒してペレットＡを得た。また、同じ混合原料を、ペレットＡと同じ条件で造粒（１回目の造粒）した後に、同じ２軸押出機を用いて、スクリューの回転数、フィーダーの回転数を、それぞれ２２０ｒｐｍ、２０ｒｐｍに調整した条件下で、再度造粒（２回目の造粒）してペレットＢを得た。一方、同じ混合原料を、同じ２軸押出機を用いて、スクリューの回転数、フィーダーの回転数を、それぞれ２２０ｒｐｍ、２０ｒｐｍに調整した条件下で、１回のみ造粒してペレットＣを得た。さらに、同じ混合原料を、ペレットＣと同じ条件下で造粒（１回目の造粒）した後に、同じ２軸押出機を用いて、１回目の造粒と同じ条件下で造粒（２回目の造粒）することによってペレットＤを得た。また、混合原料の調整時において、無機系微粒子を、それぞれ、サイリシア３１０Ｐ（富士シリシア化学社製、二酸化珪素粉末；平均粒子径１．４μｍ）、サイリシア４２０（富士シリシア化学社製、二酸化珪素粉末；平均粒子径１．９μｍ細孔容積１．２５ｍｌ／ｇ）に変更し、ペレットＡと同じ条件で１回のみ造粒することによってペレットＥ，Ｆを得た。さらに、混合原料の調整時において、無機系微粒子の代わりに有機系微粒子（住友化学社製 ＣＳ１８；平均粒子径１．８μｍのポリマービーズ）を添加し、ペレットＡと同じ条件で１回のみ造粒することによってペレットＧを得た。なお、上記ペレットＡ〜Ｇの造粒の際には、フィルタメッシュ構成を５０メッシュ／１００メッシュ／５０メッシュとし、第１〜第４のシリンダ、アダプタ、ダイの温度を、それぞれ２００℃、２１０℃、２２０℃、２２０℃、２２０℃、２２０℃に調整した（表１参照）。

［実施例１］
＜シール層の作成＞
アンチブロッキング剤マスターバッチとして、ペレットＡを２．５質量％、ペレットＢを１２．３質量％、ベース原料としてＦＳＸ６６Ｅ８（気相法により製造された住友化学社製のポリプロピレン系樹脂、エチレン含有量２．５質量％、ブテン−１含有量７．０質量％、メルトフローレート３．５ｇ／１０分）を６８．７質量％、ＢＨ１８０ＥＬ−２（気相法により製造された住友化学社製のポリプロピレン系樹脂、ブテン−１含有量２５．０質量％、メルトフローレート３．０ｇ／１０分）を１６．０質量％、モノステアリン酸モノグリセライドを０．４質量％、エルカ酸アミドを０．１質量％を１１５ｍｍφの押出機（Ｌ／Ｄ；２９）内で溶融混合してヒートシール層とした。なお、フィルムロール製造中におけるシール層の形成においては、・・・の方法によって、各ポリマーの押出機への供給量を微調整した。そのため、シール層中の第１プロピレン−エチレン共重合体（・・・）に対する第２プロピレン−エチレン共重合体（・・・）の比率の変動は、約８％であった。

＜基層の作成＞
ＦＳ２０１１ＤＧ３（気相法により製造された住友化学社製のポリプロピレン系樹脂、エチレン含有量０．９質量％、メルトフローレート２．５ｇ／１０分）を９７．８９質量％、Ｓ１３１（気相法により製造された住友化学社製のポリプロピレン系樹脂、エチレン含有量５．０質量％、メルトフローレート１．７ｇ／１０分）を１．２６質量％、モノステアリン酸モノグリセライドを０．１０質量％、ポリオキシエチレン（２）ステアリルアミンモノステアリン酸エステルを０．６０質量％、ポリオキシエチレン（２）ステアリルアミンを０．１５質量％をタンデム押出機（第１段１７５ｍｍφ、Ｌ/Ｄ；１７、第２段
２２０ｍｍφ、Ｌ/Ｄ；２０）内で溶融混合して基層とした。

＜フィルムロールの作成＞
基層とシール層それぞれが各押出機にて溶融された状態のまま、基層の吐出量１９８０ｋｇ／Ｈ、シール層の吐出量１２６ｋｇ／Ｈの供給量にて２６０℃の３層Ｔダイ（マルチマニホールド型、リップ幅９００ｍｍ、リップギャップ２．４ｍｍ）内で積層押出しした後、２０℃のキャスティングロールへ、エアーナイフにて風速１０５０ｍｍＡｑで吹き付け、５８．８ｍ／分の速度で引き取り、冷却固化して未延伸シートを得た。なお、フィルムロール製造中においては、・・・の方法によって、基層形成用の押出機およびシール層形成用の押出機の圧力の変動を制御した。そのため、フィルムロール製造中における基層形成用の押出機の圧力およびシール層形成用の押出機の圧力の変動は、いずれも２．５ｋｇ／ｃｍ３ 未満であった。

上記の如く得られた未延伸シートを、連続して、それぞれ１０８℃から１３０℃まで順番に加熱したロールにて予備過熱後、１３１℃に過熱したロール間で、それぞれのロール速度を６５．４４ｍ／分と２４２．１２ｍ／分とに調整して速度差を付けることで、３．７倍の縦延伸をした後、１３０℃に加熱したロールにて緩和させた。そして、縦延伸されたシートを、引き続き１６７．５℃のオーブン内にて２４１．４ｍ／分の速度で予備加熱後、１５５℃にて変形速度１．３９ｍ／秒の速さで１０．７倍に横延伸し、さらに１６５℃の環境下で熱固定しながら４．５秒間で８％緩和させ、４０℃の環境下で１．５秒間冷却することによって、シール層０．８μｍ、基層１８．４μｍ、シール層０．８μｍの順に積層されたトータル２０μｍの２種３層フィルムを連続的に作製した。なお、上記した熱固定処理は、予熱ゾーン、熱固定ゾーン、冷却ゾーンを連続的に設けたハウジング内で行った。また、フィルムロール製造中における熱固定ゾーン、冷却ゾーンの温度の変動率は、それぞれ、±０．５℃以下、±５．０℃以下であった。

しかる後、そのように連続的に作製されるフィルムの表面に、フィルム表面の濡れ張力が３９ｍＮ／ｍとなるようにコロナ放電処理を施し、コロナ放電処理後のフィルムを、絶対湿度 ８ｇ／ｋｇＤｒｙＡｉｒ以上となるようにコントロールした環境下で、巻き取り速度２４１．４ｍ／分にて巻き取ることによって、幅方向６２４０ｍｍ、流れ方向２９０００ｍのフィルムロールを得た。フィルムの最終厚み（上記した縦方向厚み斑測定における全長の平均厚み斑）は約２０μｍであった。なお、上記したコロナ放電処理は、コロナ放電処理装置を利用して行い、循環温水を利用して温調ロール、処理ロールの温度が、それぞれ５５℃，６５℃となるようにコントロールした。フィルムロール製造中における温調ロール、処理ロールの温度の変動率は、いずれも±０．５℃以下であった。加えて、フィルムをロール状に巻き取る際には、フィルムを巻き取るワインダーの周囲を遮蔽して、巻き取りロールの上から下にフィルムが流れるように巻き取るとともに、冷却されたフィルムが巻き取られたフィルムと接する部分に、巻き取りロールの上流の下側からフィルム全幅に亘って水蒸気のミストを吹き出させて、当該ミストをフィルムとフィルムとの間に巻き込むようにしてフィルムを巻き取った。そして、ワインダーの周囲を約１０ｇ／ｋｇ±３ｇ／ｋｇの絶対湿度となるように調整した。

さらに、巻き取ったフィルムロールを１２時間、４０℃の環境下に保管し、自然緩和を行った後、幅方向６００ｍｍ、流れ方向４０００ｍのサイズにスリットして製品フィルムロールを７０本得た。得られた製品フィルムロールは、皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。また、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工程で平均温度±０．８℃、延伸工程で平均温度±０．６℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であった。

そして、得られた製品フィルムロールおよびフィルムロールを構成するフィルムの特性
を上記した方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。また、評価結果を示す際に、動摩擦係数（μＨ４０）、空気抜け指数（ＡＲ）、フィルム表面の防曇剤量については、測定した各試料サンプルの数値の平均値と、すべての試料中における最大値あるいは最小値（平均値との差の大きいもの）と、平均値に対する変動率とを示した。

また、得られたフィルムロールから所定量（約１．０ｇ）のフィルム試料を切り出し、そのフィルム試料を乾式分解して酸で処理した後に、プラズマ発光分析によってＡｌ含有量を測定したところ、Ａｌの含有量は３４ｍｇ／ｋｇであった。なお、以下の動摩擦係数（μＨ４０）、空気抜け指数（ＡＲ）の測定においては、上記した方法により、フィルムの巻き終わりから巻き始めまでに１０個の試料切り出し部を設け、それらの１番目から１０番目までの各試料切り出し部から試料フィルムを切り出した。

［実施例２］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＡの代わりにペレットＣを使用した以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［実施例３］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＡの代わりにペレットＧを使用し、ペレットＢの代わりにペレットＦを使用した。それ以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例４]
ヒートシール層を形成する際に、アンチブロッキング剤マスターバッチとして、ペレットＡを１．２重量％、ペレットＢを１７．５重量％、ベース原料としてＦＳＸ６６Ｅ８を６４．８重量％、ＢＨ１８０ＥＬ−２を１６．０重量％、モノステアリン酸モノグリセライドを０．４重量％、エルカ酸アミドを０．１重量％を実施例１と同じ１１５ｍｍφの押出機内で溶融混合した。それ以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜３と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例５]
実施例１において、未延伸フィルムを得る際に、溶融樹脂をキャスティングロールへ巻き付ける際のエアーナイフの風速を１１００ｍｍＡｑに変更した。また、二軸延伸後の２種３層フィルムのシール層、基層の厚みが、それぞれ、１．０μｍ、２３．０μｍとなるように、基層形成用の押出機の吐出量およびシール層形成用の押出機の吐出量をそれぞれ調整した。それ以外は、実施例１と同様にして未延伸フィルムを得た。そして、得られた未延伸シートを、連続して、それぞれ１１０℃から１３３℃まで順番に加熱したロールにて予備加熱後、１３４℃に加熱したロール間で、それぞれのロール速度を６５．４４ｍ／分と２４２．１２ｍ／分とに調整して速度差を付けることで、３．７倍の縦延伸をした後、１３０℃に加熱したロールにて緩和させた。そして、縦延伸されたシートを、引き続き１７２℃のオーブン内にて２４１．４ｍ／分の速度で予備加熱後、１５５℃にて変形速度１．３９ｍ／秒の速さで１０．７倍に横延伸し、さらに１６５℃の環境下で熱固定しながら４．５秒間で８％緩和させ、４０℃の環境下で１．５秒間冷却することによって、シール層１．０μｍ、基層２３．０μｍ、シール層１．０μｍの順に積層されたトータル２５μｍの２種３層フィルムを連続的に作製した。しかる後、実施例１と同様にフィルムの表面にコロナ放電処理を施し、実施例１と同様の方法で巻き取ることによって、製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜４と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例６]
［実施例８］
実施例１において、未延伸フィルムを得る際に、溶融樹脂をキャスティングロールへ巻き付ける際の引き取り速度を３０．１ｍ／分に変更した。また、溶融樹脂をキャスティングロールへ巻き付ける際のエアーナイフの風速を１１５０ｍｍＡｑに変更した。さらに、二軸延伸後の２種３層フィルムのシール層、基層の厚みが、それぞれ、１．４μｍ、３７．２μｍとなるように、基層形成用の押出機の吐出量およびシール層形成用の押出機の吐出量をそれぞれ調整した。それ以外は、実施例１と同様にして未延伸フィルムを得た。そして、得られた未延伸シートを、連続して、それぞれ１１２℃から１２６℃まで順番に加熱したロールにて予備加熱後、１２５℃に加熱したロール間で、それぞれのロール速度を３３．２６ｍ／分と１３３ｍ／分とに調整して速度差を付けることで、４．０倍の縦延伸をした後、１２５℃に加熱したロールにて緩和させた。そして、縦延伸されたシートを、引き続き１７０℃のオーブン内にて１３２．６ｍ／分の速度で予備加熱後、１５５℃にて変形速度０．７６ｍ／秒の速さで１０．７倍に横延伸し、さらに１６５℃の環境下で熱固定しながら８．２秒間で８％緩和させ、４０℃の環境下で２．７秒間冷却することによって、シール層１．４μｍ、基層３７．２μｍ、シール層１．４μｍの順に積層されたトータル４０μｍの２種３層フィルムを連続的に作製した。しかる後、実施例１と同様にフィルムの表面にコロナ放電処理を施し、実施例１と同様の方法で巻き取ることによって、製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜５と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例７]
実施例６において、基層形成用の押出機の吐出量およびシール層形成用の押出機の吐出量をそれぞれ調整することにより、二軸延伸後の２種３層フィルムのシール層の厚みを１．０μｍに変更するとともに、基層の厚みを３８．０μｍに変更した（すなわち、１．０μｍのシール層、３８．０μｍの基層、１．０μｍのシール層が順に積層されたトータル４０μｍの２種３層フィルムとした）。それ以外は、実施例６と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜６と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例８]
実施例１において、未延伸フィルムを得る際に、溶融樹脂をキャスティングロールへ巻き付ける際の引き取り速度を２４．１ｍ／分に変更した。また、溶融樹脂をキャスティングロールへ巻き付ける際のエアーナイフの風速を１２００ｍｍＡｑに変更した。さらに、二軸延伸後の２種３層フィルムのシール層、基層の厚みが、それぞれ、１．４μｍ、４７．２μｍとなるように、基層形成用の押出機の吐出量およびシール層形成用の押出機の吐出量をそれぞれ調整した。それ以外は、実施例１と同様にして未延伸フィルムを得た。そして、得られた未延伸シートを、連続して、それぞれ１１２℃から１２６℃まで順番に加熱したロールにて予備加熱後、１２５℃に加熱したロール間で、それぞれのロール速度を２６．６１ｍ／分と１０６．４ｍ／分とに調整して速度差を付けることで、４．０倍の縦延伸をした後、１２５℃に加熱したロールにて緩和させた。そして、縦延伸されたシートを、引き続き１７０℃のオーブン内にて１０６．１ｍ／分の速度で予備加熱後、１５５℃にて変形速度０．６１ｍ／秒の速さで１０．７倍に横延伸し、さらに１６５℃の環境下で熱固定しながら１０．２秒間で８％緩和させ、４０℃の環境下で３．４秒間冷却することによって、シール層１．４μｍ、基層４７．２μｍ、シール層１．４μｍの順に積層されたトータル５０μｍの２種３層フィルムを連続的に作製した。しかる後、実施例１と同様にフィルムの表面にコロナ放電処理を施し、実施例１と同様の方法で巻き取ることによって、製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜７と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

[実施例９]
実施例１に於いて、基層形成用の押出機の吐出量及びシール層形成用の押出機の吐出量をそれぞれ調整することにより、二軸延伸後の２種３層フィルムのシール層の厚みを０．８μmに変更するとともに、基層の厚みを１３．４μmに変更した。また、巻き取りロールのサイズを幅方向６２４０ｍｍ、流れ方向２５０００ｍとし、これより、幅方向６００ｍｍ、流れ方向４０００ｍのサイズにスリットをして製品ロール６０本を得た他は実施例１と同様に製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、実施例１〜８と同様に皺がなく、印刷、製袋等の加工が良好に実施できるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例１］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＡの代わりにペレットＢを用い、ペレットＢの合計配合量を１４．８質量％とした。それ以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、皺が入り、印刷、製袋等の加工に不具合が生じるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例２］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＢの代わりにペレットＡを用い、ペレットＡの合計配合量を１４．８質量％とした以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。得られた製品フィルムロールは、皺が入り、印刷、製袋等の加工に不具合が生じるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例３］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＢの代わりにペレットＥを使用した以外は、実施例１と同様にしてフィルムロールの作製を試みた。ところが、無機系微粒子の分散不良による異物が多数発生したため、評価に値するフィルムサンプルを得ることができなかった。

［比較例４］
実施例１において、シール層を作成する際、ペレットＡの代わりに、ペレットＣを用い、ペレットＢの代わりにペレットＤを用いた以外は、実施例１と同様にして製品フィルム
ロールを得た。得られた製品フィルムロールは、皺が入り、印刷、製袋等の加工に不具合が生じるものであった。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例５］
実施例１において、フィルムの横延伸後の熱固定の条件を、１７１℃の環境下で４．５秒間８％の緩和を実施するものに変更した以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例６］
実施例１において、温調ロール、処理ロールの温度をそれぞれ３０℃とした以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［比較例７］
冬期に絶対湿度３〜７ｇ／ｋｇ（Ｄｒｙ）の環境下でフィルムの製造を行い、ワインダーの加湿を実施しなかった以外は、実施例１と同様にして製品フィルムロールを得た。そして、得られた製品フィルムロールを構成するフィルムの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表４，５に示す。

［実施例のフィルムロールの効果］
表３から、各実施例のフィルムロールは、平均動摩擦係数、動摩擦係数の変動率、平均防曇剤量、表面防曇剤量の変動率、平均空気抜け指数、空気抜け指数の変動率が本発明の条件を満たしているため、フィルムの防曇性、透明性が良好であり、皺がなく、溶断シール性が良好であることが分かる。これに対して、比較例１のフィルムロールは、平均動摩擦係数が大きいことに起因して、皺がある上、溶断シール性がきわめて不良であり、比較例２のフィルムロールは、動摩擦係数の変動率が大きく平均空気抜け指数が小さいことに起因して、皺がある上、溶断シール性が不良であり、比較例４のフィルムロールは、平均空気抜け指数が小さく平均空気抜け指数の変動率が大きいことに起因して、皺がある上、溶断シール性が不良であり、比較例５のフィルムロールは、平均空気抜け指数が小さいこ
とに起因して、溶断シール性が不良であり、ヘイズが高いことが分かる。さらに、比較例６，７のフィルムロールは、フィルム表面の防曇剤量の値が小さい上、変動量が大きいことに起因して、初期防曇性や防曇持続性が不良であり、包装時に内容物が鮮明に見えないものであることが分かる。

本発明のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールは、上記の如く優れた特性を有しているので、生鮮品の包装用途に好適に用いることができる。

フィルムの空気抜け速さを測定する装置の断面を示す説明図である。

符号の説明

１・・台盤、２，８・・フィルム押さえ、２ａ・・溝孔、２ｃ・・孔、２ｄ・・細孔、３・・ネジ、４，５・・フィルム、６・・真空ポンプ、７・・パイプ、Ｘ・・フィルム重なり部。

Claims (19)

1. ポリプロピレン系樹脂を主体とする基層の表裏両面にポリオレフィン系樹脂を主体とするシール層が積層されており、厚みが１０μｍ以上７０μｍ未満であり、かつ、ヘイズ値が０．４％以上５．０％以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを、長さが．１，０００ｍ以上１００，０００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールであって、
   巻き取られたポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層およびシール層を構成するポリプロピレン系樹脂が気相法によって形成されたものであり、かつ、
   フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に最初の試料切り出し部を設け、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設け、それらの最初と最終の切り出し部との間を９等分した長さ毎に試料切り出し部を設けることによって、合計１０個の試料切り出し部を設けたとき、下記（１）〜（４）を満たすことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
   （１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、４０℃の雰囲気下における動摩擦係数を測定したときに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が０．２以上１．１以下であるとともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対して±１．５％〜±８％の範囲内であること
   （２）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルム表面上に存在する防曇剤の量を測定したときに、それらの表面防曇剤量の平均値である平均防曇剤量が６．５ｍｇ／ｍ^２以上２０．０ｍｇ／ｍ^２以下であるとともに、すべての試料の表面防曇剤量の変動率が、前記平均防曇剤量に対して±２．５％〜±１５％の範囲内であること
   （３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムを２枚重ねて減圧したときにフィルム間から空気が抜け切るまでの時間である空気抜け指数を測定したときに、それらの空気抜け指数の平均値である平均空気抜け指数が１．８秒以上１０．０秒以下であるとともに、すべての試料の空気抜け指数の変動率が、前記平均空気抜け指数に対して±２．５％〜±１５％の範囲内であること
   （４）巻取られたフィルムの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±１％〜±１０％の範囲内であること
2. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの少なくとも基層が２軸延伸されたものであることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
3. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルム全層中に１５ｍｇ／ｋｇ以上１５０ｍｇ／ｋｇ未満のＡｌが含まれていることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
4. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層が、プロピレン−エチレン共重合体によって形成されており、そのプロピレン−エチレン共重合体におけるエチレン含有量が０．５質量％以上１．５質量％未満であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
5. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの全層に対するシール層の厚みの比率が１／６０〜１／３であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
6. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムの基層およびシール層に防曇剤が添加されていることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
7. ５０℃の温水を入れた容器の開口部を覆わせた状態で５℃の雰囲気下で３０分間放置し
   てから室温の雰囲気下に取り出した後の露の付着面積が全体の１／４以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とする請求項６に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
8. 刃先角度を６０度に調整し刃先設定温度を３９０℃に調整した溶断シール機を用いて、刃先温度３７０℃で１２０袋／分のショット速度にてフィルムの溶断シール袋を作成した場合の不良率が５％以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
9. １４０℃で１秒間、１ｋｇ／ｃｍ^２ の圧力を加えてシール層同士を熱融着させた後に、それらの熱融着部分を１８０度剥離させたときの強度が、１．５Ｎ／１５ｍｍ 以上６．０Ｎ／１５ｍｍ以下であるポリプロピレン系樹脂積層フィルムを巻き取ったことを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
10. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層表面の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
11. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層を形成する樹脂が、メルトフローレートを１．５ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分に調整したもの、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
12. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルムのシール層を形成するポリオレフィン系樹脂層中に、平均粒径が１．０μｍ以上１２．０μｍ未満で細孔容積が１．０ｍｌ／ｇ以上２．０ｍｌ／ｇ未満の無機系微粒子が添加されていることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
13. 防曇剤が、ポリオキシエチレンアルキルアミン型防曇剤、ポリオキシエチレンアルキルアミン脂肪酸エステル型防曇剤、脂肪酸グリセリンエステル型防曇剤の内の少なくとも２種以上を併用したものであることを特徴とする請求項６に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
14. 巻き取ったポリプロピレン系樹脂積層フィルム全層中の防曇剤量が０．２質量％以上１．５質量％未満であることを特徴とする請求項６に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロール。
15. 請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールを製造するための製造方法であって、
    ポリプロピレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂を複数の押出機から共押出法により溶融押し出しすることにより、未延伸のポリプロピレン系樹脂積層シートを形成するフィルム化工程と、
    そのフィルム化工程で得られる未延伸のポリプロピレン系樹脂積層シートを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程と、
    二軸延伸されたフィルムを熱固定する熱固定工程と、
    熱固定されたフィルムを巻き取るロール化工程とを含んでおり、
    下記要件（ａ），（ｂ）を満たすことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
    （ａ）前記フィルム化工程が、無機系微粒子を添加して１回造粒した第１のプロピレン−エチレン共重合体と、無機系微粒子を添加して２回造粒した第２のプロピレン−エチレン
    共重合体と、ポリプロピレン系樹脂とによってシール層を形成するものであり、シール層中の第１のプロピレン−エチレン共重合体に対する第２のプロピレン−エチレン共重合体の比率が±１５％以上変動しないように調整したものであること
    （ｂ）前記フィルム化工程が、エチレン含有量を０．５質量％以上１．５質量％未満に調整したプロピレン−エチレン共重合体によって基層を形成するものであるとともに、基層形成用の押出機の圧力およびシール層形成用の押出機の圧力が、いずれも３ｋｇ／ｃｍ３
    以上変動しないように調整したものであること
16. 前記熱固定工程が、二軸延伸したフィルムを１６０℃以上１７０℃未満の温度で熱固定するものであり、その熱固定工程における任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅がフィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることを特徴とする請求項１５に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
17. 前記ロール化工程が、熱固定後のフィルムの少なくとも片面にコロナ放電処理を施すものであり、そのコロナ放電処理におけるロール温度の変動幅がフィルム全長に亘って平均温度±０．５℃の範囲内に調整されていることを特徴とする請求項１５に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
18. 前記ロール化工程が、フィルムを巻き取る際に巻取装置の外周を閉塞して湿度調整するものであり、その湿度調整において、閉塞された巻取装置付近の絶対湿度の変動幅がフィルム全長に亘って８ｇ／ｋｇ以上２０ｇ／ｋｇ以下の範囲内に調整されていることを特徴とする請求項１５に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
19. 前記フィルム化工程における造粒を１００ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下の回転速度で回転させた回転体により行うことを特徴とする請求項１５に記載のポリプロピレン系樹脂積層フィルムロールの製造方法。

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