JP2008238725A - 電鋳成形型及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】媒体流路の耐久性がよく、冷却特性に優れた電鋳成形型及びその製造方法を提供する。
【解決手段】電鋳成形型７は、成形面１０を有し電鋳加工により形成された電鋳シェル１と、電鋳シェル１に裏打ちされたバッキング材７１と、電鋳シェル１の内部に形成され成形面１０の温度調整を行うよう熱媒体を流通させる媒体流路２とを有する。電鋳シェル１は、表面が成形面１０となる成形層１１と、互いに同材料からなる第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３との間に媒体流路２を形成してなる温度調整部１６と、温度調整部１６を挟んで成形層１１と反対側に形成された補強層１４とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製品の射出成形、中空成形などに用いる電鋳成形型及びその製造方法に関し、特に電鋳技術を用いて成形面が形成され、加熱・冷却用の熱媒体流路を有するものに関する。

電鋳成形型は、成形面を電鋳加工で形成したものであり、対象表面形状を高い精度で細部まで転写することができるため、近年、精密表面形状をもつ樹脂製品の成形に用いられている。

かかる電鋳形成型としては、特許文献１に開示されているように、図１２に示すように、金型外枠９７と、金型外枠９７の内部に装着され成形面９７１を有する入子９５とをもち、成形面９７１は電鋳シェル９７２により形成されている。電鋳シェル９７２の裏面側にはバッキング材９７３が裏打ちされており、電鋳シェル９７２とバッキング材９７３との境界には温度調整用の媒体流路９７４が形成されている。また、金型外枠９７にも温度調整用の媒体流路９７５が形成されている。樹脂射出時には、媒体流路９７４，９７５に高温蒸気を流通させて成形面９７１を急速に昇温させて、樹脂製品９７６のヒケ、ウェルドが発生することを抑制している。また、樹脂射出終了後には、媒体流路９７４，９７５に水を流通させて成形面９７１を急速に冷却して、樹脂製品９７６を取り出す。この電鋳形成型では、成形面９７１の近傍に媒体流路９７４が形成されているため、成形面９７１を急速に加熱、冷却でき、加熱、冷却時間が短く、またウェルド、ヒケなどの温度斑も少ない。

かかる電鋳成形型を製造するにあたっては、成形面に応じた転写面をもつマスタを作成し、その転写面にニッケル、銅などを析出させて電鋳シェルを形成する。電鋳シェルの表面に媒体流路形成用の低融点部材からなる中実体を蛇行状に配設した後にバッキング材で裏打ちする。その後、低融点部材の融点よりも高い温度に加熱して中実体を融解させて除去する。

また、特許文献２には、成形面にＮｉ−Ｃｒで形成された薄板を配置し、その表面にワックスなどの中実体を配設し、Ｎｉ電鋳膜を形成し、その後中実体を溶出することが開示されている。また、特許文献３には、多孔シート表面に成形面となるＮｉ合金電鋳シェルを形成し、その裏面側には媒体流路形成用のスチールパイプを配設し、その表面にＮｉ合金電鋳シェルを形成してスチールパイプを固定することが開示されている。
特許第２６５６８７６号公報 特開平１０−２９２１５号公報 特開２００４−１９５７５８号公報

しかしながら、特許文献１では、電鋳シェル９７２とバッキング材９７３との境界に媒体流路９７４が形成されている。このため、電鋳シェル９７２とバッキング材９７３との熱膨張係数の差異等により境界面に隙間が生じて媒体流路９７４から熱媒体が漏れ出るおそれがあり、耐久性がよくない。

特許文献２では、薄板の中実体を配設した位置が凸部となり、その凸部に集中的に電鋳金属が多く析出する一方、中実体の周縁は凹部となり、その凹部には電鋳シェルが析出しにくく薄くなってしまう。このため、中実体の周縁の凹部のような析出厚みが薄い部分で剛性が確保できず、成形穴内の射出圧などによって媒体流路が変形するおそれがある。また、薄板で成形面を形成しているため、複雑な形状の成形面を形成することが困難である。

また、特許文献３では、多孔シートの表面に、スチールパイプを配設し、これらの表面を電鋳膜で被覆している。スチールパイプはある程度の剛性があるため、媒体流路が内圧によって変形することは防止できる。しかし、パイプは、その剛性により変形しにくく、多孔シートの細部まで配設することができない。たとえ、パイプを曲げたとしても、パイプ間のピッチが大きくなってしまう。このため、高密度にパイプを配設することができず、迅速な温度調整を行うことができない。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、媒体流路の耐久性がよく、冷却特性に優れた電鋳成形型及びその製造方法を提供しようとするものである。

本発明の請求項１に係る発明は、成形面を有し電鋳加工により形成された電鋳シェルと、電鋳シェルに裏打ちされたバッキング材と、電鋳シェルの内部に形成され成形面の温度調整を行うよう熱媒体を流通させる媒体流路とを有する電鋳成形型において、電鋳シェルは、表面が成形面となる成形層と、互いに同材料からなる第一熱伝導層と第二熱伝導層との間に媒体流路を形成してなる温度調整部と、温度調整部を挟んで成形層と反対側に形成された補強層とを有することを特徴とする。

本発明の請求項２に係る発明は、補強層が、成形層と同材料で形成されていることを特徴とする。

本発明の請求項３に係る発明は、第一熱伝導層と第二熱伝導層とが、Ｃｕからなることを特徴とする。

本発明の請求項４に係る発明は、補強層及び成形層が、Ｎｉからなることを特徴とする。

本発明の請求項５に係る発明は、成形面を有し内部に温度調整用の熱媒体を流通させる媒体流路を形成してなる電鋳シェルを有する電鋳成形型の製造方法において、成形面の形状に応じた転写面を持つマスタの転写面に、電鋳加工により順次成形層及び熱伝導層を析出させる工程と、熱伝導層の表面に、導電処理を施した媒体流路形成用の流路形成部材を配設する工程と、流路形成部材を配設した熱伝導層の表面に、更に電鋳加工により熱伝導層及び補強層を析出させて電鋳シェルを形成する工程と、電鋳シェルから流路形成部材を除去して媒体流路を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の請求項６に係る発明は、流路形成部材が、ポリスチレンからなることを特徴とする。

本発明の請求項７に係る発明は、流路形成部材が、表面に微細孔をもつことを特徴とする。

本発明の請求項８に係る発明は、電鋳シェルの表面に配設したときに、流路形成部材の側面と電鋳シェルの表面とのなす角度が９０°以上となる非アンダーカット形状をもつことを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、媒体流路が第一熱伝導層と第二熱伝導層の間に形成されて温度調整部を構成している。第一熱伝導層と第二熱伝導層は、互いに同材料で構成されている。それゆえ、第一熱伝導層と第二熱伝導層とは互いに強固に密着する。ゆえに、媒体流路は、第一熱伝導層と第二熱伝導層との間で気密性を保持できる。また、媒体流路は、熱伝導性の高い第一熱伝導層と第二熱伝導層により囲まれているため、媒体の温度を迅速に成形面へ伝達することができる。

また、電鋳シェルの媒体流路を形成した部位にはバッキング材の側に、媒体流路の高さに相当する突出量をもつリブが媒体流路の長さ方向に沿って形成されることになる。このリブ効果によって電鋳シェル全体の剛性が更に高くなる。

また、温度調整部を挟んで成形層と反対側には、補強層が形成されている。このため、温度調整部が補強されて、電鋳シェル全体の剛性を確保できる。

請求項２に係る発明によれば、補強層は、成形層と同材料により形成されている。このため、温度調整部が、互いに同材料の層により挟み込まれることになる。ゆえに、成形層と温度調整部との間の熱膨張差は、補強層と温度調整部との間の熱膨張差とほぼ近似することになる。したがって、温度調整部の両側で熱膨張差のバランスがとれて、電鋳シェルの変形が抑制される。

請求項３に係る発明によれば、第一熱伝導層と第二熱伝導層とがＣｕからなるため、優れた熱伝導性が得られ、媒体流路の熱変化を迅速に成形面へ伝達できる。

請求項４に係る発明によれば、成形層と補強層とがＮｉからなるため、優れた剛性が得られ、電鋳シェル全体の剛性を更に高くすることができる。また、Ｎｉからなる成形層は転写率が高く、優れた形状転写性を発揮できる。

請求項５に係る発明によれば、前記電鋳成形型を形成できる。また、媒体流路形成用部材が柔軟に湾曲可能な流路形成部材で形成されている場合には、媒体流路を自在な形状に配置でき、高密度に媒体流路を形成できる。

請求項６に係る発明によれば、流路形成部材がポリスチレンから構成されているため、流路形成部材が柔軟性をもち、媒体流路のより自在な回路形成を行うことができる、また、ポリスチレンは、多数の微細孔をもつため、金属のアンカー効果がより一層効果的に発揮できる。

請求項７に係る発明によれば、流路形成部材の表面に複数の微細孔が形成されているため、流路形成部材表面に金属が進入してアンカー効果が発揮される。ゆえに、流路形成部材表面に金属が確実に付着して、流路形成部材の表面全体に導電性を付与することができる。

請求項８に係る発明によれば、流路形成部材が、その側面と電鋳シェルの表面とのなす角度が９０°以上となる非アンダーカット部をもつため、その角度が９０°未満となるアンダーカット部をもつ場合に比べて、電鋳金属のつきがよくなる。

以上のように本発明によれば、媒体流路の耐久性がよく、冷却特性に優れた電鋳成形型及びその製造方法を提供することができる。

本発明の電鋳成形型に形成された電鋳シェルは、表面が成形面となる成形層と、互いに同材料からなる第一熱伝導層と第二熱伝導層との間に前記媒体流路を形成してなる温度調整部と、該温度調整部を挟んで前記成形層と反対側に形成された補強層とを有する。

成形層、第一熱伝導層、第二熱伝導層及び補強層は、電鋳加工により形成される。電鋳加工を行うにあたっては、電気化学反応を利用して、金属イオンを含んだ電解質溶液に電流を通じて目的の金属をマスタ転写面上に析出させる。

第一熱伝導層と第二熱伝導層とは同材料より構成されている。第一、第二熱伝導層は、Ｃｕを始めとし、Ａｌなどの熱伝導性のよい材料からなる。

第一熱伝導層と第二熱伝導層は、それぞれ３〜５ｍｍであることが好ましい。３ｍｍ未満の場合には、成形材料の圧力（射出圧など）によって媒体流路が変形するおそれがある。５ｍｍを越える場合には、電鋳加工に時間がかかりすぎる。第一熱伝導層と第二熱伝導層は、電鋳シェルの熱膨張のバランスをとるため、いずれも同じ厚みであることが好ましい。

電鋳加工を凹凸表面に対して行うと、凹部は凸部に比べて膜厚が薄くなる傾向にある。この場合にも、第一熱伝導層と第二熱伝導層は、それぞれ最も薄い部分の膜厚が３〜５ｍｍであることが好ましい。

補強層は、成形層と略同一の熱膨張係数を有することが好ましい。この場合には、成形層と温度調整部との間の熱膨張差は、補強層と温度調整部との間の熱膨張差とほぼ近似することになる。したがって、温度調整部の両側で熱膨張差のバランスがとれて、電鋳シェルの変形が抑制される。

成形層は、電鋳シェルの中で成形面に面する層である。成形層は、転写率のよいＮｉからなることが好ましい。また、成形層は、Ｆｅ、Ｃｒから構成されていてもよい。補強層は、たとえば、成形層と同材料のＮｉ、Ｆｅ、Ｃｒなどより構成されている。

成形層及び補強層は、それぞれ２〜５ｍｍであることが好ましい。２ｍｍ未満の場合には、剛性が低く、成形材料の圧力（射出圧など）によって媒体流路が変形するおそれがある。５ｍｍを越える場合には、電鋳シェルの析出に時間がかかりすぎる。また、成形層と補強層は、膜厚が不均一の場合にも、それぞれ最も薄い部分の膜厚が３〜５ｍｍであることが好ましい。成形層と補強層は、電鋳シェルの熱膨張のバランスをとるため、互いに同程度の厚みであることが好ましい。

第一熱伝導層と第二熱伝導層との間には、温度調整用の媒体流路が形成されている。媒体流路は、電鋳シェルの成形面とほぼ平行に蛇行状等に折り曲げられて配設されている。媒体流路の断面は、媒体流路側面と第一熱伝導層の表面とのなす角度が９０°以上となる非アンダーカット形状であることが好ましい。この場合には、アンダーカット形状の場合に比べて、媒体流路と第一熱伝導層との間の境界に電鋳金属が析出しやすくなる。非アンダーカット形状としては、たとえば、半円、長方形、台形などがある。

媒体流路の幅は、５〜１５ｍｍであることが好ましい。５ｍｍ未満の場合には、媒体流路の温度調整を迅速に行うことができないおそれがある。１５ｍｍを越える場合には、媒体流路の強度が低下するおそれがある。

媒体流路を形成するにあたっては、表面に微細孔をもつ流路形成部材が用いられる。流路形成部材は、柔軟に屈曲、湾曲させることが可能な材料であることが好ましく、単糸でもよいし、複数の糸を編成したものであってもよい。流路形成部材は、溶剤に可溶か、または加熱により溶融する材料を用いて形成されている。かかる材料としては、ポリスチレン、ワックスなどがある。

流路形成部材の断面形状は、電鋳金属のつきを考慮して、半円（図９）、長方形（図１０（ａ））、正方形、台形（図１０（ｂ））などの、熱伝導層上に配置したときに熱伝導層との間の境界部分が非アンダーカット形状であることが好ましい。流路形成部材の表面に微細な孔を形成するにあたっては、たとえば、ポリスチレンのように流路形成部材用材料自体に微細孔があるものを用いる。

流路形成部材には、導電処理が施される。これは、流路形成部材の表面にも電鋳シェルを形成するためである。導電処理としては、たとえば、銀粉をバインダに溶かしてなる銀ペーストを、流路形成部材表面に塗布したり、または銀鏡反応により銀を析出させる銀鏡処理を行う。

電鋳シェルに裏打ちされるバッキング材は、電鋳シェルの裏面形状に沿った形状であり、電鋳シェル裏面に配設されている。バッキング材は、たとえば、耐熱性樹脂、セメント、アルミニウムなどの金属などがあり、アルミニウム粉末などの導電性材料、炭素繊維などの繊維、シートなどの強化材を含んでいてもよい。

バッキング材の電鋳シェルに裏打ちする面は、たとえば、放電加工により形成できる。放電加工された裏打ち面に接着剤を用いて電鋳シェルに接着して、電鋳シェルにバッキング材を裏打ちすることができる。また、電鋳シェルの成形面と反対側の面にバッキング材の溶湯を流し込んで裏打ちすることもできる。

電鋳成形型は、媒体流路に熱媒体を流通させることにより温度調整を自在に行うことができる。このため、特に、薄い形状、細長い形状、微細な意匠面の形状をもつ製品の成形や、ウェルドやヒケ防止に好適に用いられる。

本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。

本例の電鋳成形型７は、図１，図２に示すように、成形面１０を有し電鋳加工により形成された電鋳シェル１と、電鋳シェル１に裏打ちされたバッキング材７１と、電鋳シェル１の内部に形成され成形面１０の温度調整を行うよう熱媒体を流通させる媒体流路２とを有する。電鋳シェル１は、表面が成形面１０となる成形層１１と、互いに同材料からなる第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３との間に媒体流路２を形成してなる温度調整部１６と、温度調整部１６を挟んで成形層１１と反対側に形成された補強層１４とを有する。

第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３とは、いずれも熱伝導性のよいＣｕからなる電鋳層である。成形層１１と補強層１４は、いずれも剛性及び転写率が高いＮｉからなる電鋳層である。成形層１１，第一熱伝導層１２，第二熱伝導層１３及び補強層１４の厚みは、順に３ｍｍ、４ｍｍ、４ｍｍ、３ｍｍである。 媒体流路２の断面は半円状であり、その直径は８ｍｍである。バッキング材７１は、アルミニウムで形成されており、電鋳シェル１と、耐熱性樹脂であるエポキシ樹脂材料とアルミニウム粉末とが混合されてなる接着剤で接着されている。

電鋳成形型７は、上型７２１と下型７２２とをもち、上型７２１と下型７２２との間にキャビティ７２０を形成している。キャビティ７２０の中には、電鋳シェル１とバッキング材７１が中子として配設される。上型７２１，下型７２２及びバッキング材７１には、温度調整用の熱媒体を流通させる金属製のパイプ７５が埋設されている。

次に、電鋳成形型の製造方法について説明する。

まず、図３に示すように、成形面１０の形状に応じた転写面５０を持つマスタ５を準備する。マスタ５は、導電性の付与されたエポキシ樹脂材料から構成されている。図４に示すように、マスタ５に対して電鋳加工を施して、成形層１１及び第一熱伝導層１２を順次形成する。電鋳加工は、Ｎｉイオン、Ｃｕイオンをそれぞれ含んだ電解質溶液にマスタ５を浸漬し、電流を通じて目的の金属を転写面５０上に析出させる。これにより、順次、Ｎｉからなる成形層１１及びＣｕからなる熱伝導層１２を析出させる。

次に、図９に示すように、表面に微細孔４０をもつ媒体流路形成用の流路形成部材４を準備する。流路形成部材４は、ポリスチレンからなる直径８ｍｍの断面半円状のモノフィラメントを用いる。流路形成部材４には銀粉をバインダに溶かしてなる銀ペーストを塗布して、流路形成部材４表面に導電性を付与する。

次に、図５に示すように、流路形成部材４を第一熱伝導層１２の上に配置する。流路形成部材４は、断面半円状であり、その直線部４１を第一熱伝導層１２に当接させ、半円弧部４２は上方に向くように配置する。このとき、図１１に示すように、流路形成部材４は、第一熱伝導層１２の全体に所定間隔をおいて蛇行状に配置する。

次に、図６に示すように、流路形成部材４を配置した第一熱伝導層１２の上に、電鋳加工にて、更に、Ｃｕからなる第二熱伝導層１３及びＮｉからなる補強層１４を順に形成する。流路形成部材４は銀ペーストにより被覆されていて導電性をもつため、流路形成部材４表面にも電鋳金属が析出して、第二熱伝導層１３及び補強層１４が形成される。以上により、マスタ５の表面に、成形層１１，第一熱伝導層１２，第二熱伝導層１３及び補強層１４からなる電鋳シェル１が形成される。次に、溶剤にて流路形成部材４を溶出させて、媒体流路２を形成する。次に、図１１に示すように、媒体流路２の上流側、下流側に流入管２１、流出管２２を接続する。

次に、図７に示すように、アルミからなるバッキング材７１の表面に、おおよそ電鋳シェル１の表面形状になるように表面加工（例えば切削加工）をする。ついで、その加工面７１１を電鋳シェル１に対向させた状態で、油８１の中で放電処理を行う。そして、加工面７１１と電鋳シェル１との間の距離を近づけていくと、電鋳シェル１と加工面７１１との間で放電が発生する。やがて、図８に示すように、加工面７１１が電鋳シェル１の表面形状に沿うように加工される。次に、エポキシ樹脂とアルミニウム粉末とを混合してなる接着剤により加工面７１１を電鋳シェル１の表面に接着する。次に、電鋳シェル１からマスタ５を離型する。その後、このバッキング材７に裏打ちされた電鋳シェル１を中子として、電鋳成形型７の上型７２１と下型７２２との間のキャビティ７２０に設置する。以上により、本例の電鋳成形型７が得られる。

電鋳成形型７は、例えば、図１に示すように、薄い樹脂製品３の射出成形に用いられる。まず、媒体流路２及びパイプ７５に１２０〜１７０℃の水蒸気を流通させる。すると、数十秒後に成形面１０が水蒸気と同程度の温度に到達する。続いて、成形面１０に開口するノズル７０から樹脂を射出する。電鋳成形型７は、水蒸気により高温に加熱されているため、射出された樹脂は、成形面１０に囲まれた成形穴１００の中にスムーズに流動し、成形穴１００を充満させる。射出終了後に、媒体流路２及びパイプ７５の中に、水蒸気の代わりに冷却水を供給する。すると、数十秒後に成形面１０が冷却水と同程度の温度に冷却されて、成形穴内部の樹脂が冷却、固化される。その後、型開きして、樹脂製品３を取り出す。

本例においては、媒体流路２が第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３との間に形成されて温度調整部１６を構成している。第一熱伝導層１２及び第二熱伝導層１３は、Ｃｕからなる同材料で構成されている。それゆえ、第一熱伝導層１２及び第二熱伝導層１３は互いに強固に密着する。ゆえに、媒体流路２は、第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３との間で気密性を保持できる。また、媒体流路２は、熱伝導性の高い第一熱伝導層１２と第二熱伝導層１３により囲まれているため、媒体の温度を迅速に成形面１０へ伝達することができる。

また、電鋳シェル１の媒体流路２を形成した部位にはバッキング材７１の側に、媒体流路２の長さ方向に沿ったリブ１９が形成されることになる。このリブ１９によって電鋳シェル全体の剛性が更に高くなる。

また、温度調整部１６を挟んで成形層１１と反対側には、補強層１４が形成されている。このため、温度調整部１６が補強されて、電鋳シェル１全体の剛性を確保できる。

また、補強層１４は、成形層１１と同じＮｉ材料により形成されている。このため、温度調整部１６が、互いに同材料の層により挟み込まれることになる。ゆえに、成形層１１と温度調整部１６との間の熱膨張差が、補強層１４と温度調整部１６との間の熱膨張差とほぼ近似することになる。したがって、温度調整部１６の両側で熱膨張差のバランスがとれて、電鋳シェル１が変形することが抑制される。

媒体流路を形成するにあたって、柔軟に湾曲可能な流路形成部材４を用いている。このため、流路形成部材４は、自在な形状に配置できる。ゆえに、流路形成部材４を小さい曲率で湾曲させて小ピッチに配置することができる。また、流路形成部材４を段差部に配置したときにも段差部との間に空隙が形成されない。ゆえに、媒体流路２を自在な形状に高密度に形成できる。

また、流路形成部材４はポリスチレンからなり、複数の微細孔４０が形成されている。このため、流路形成部材４表面に銀ペーストが進入してアンカー効果が発揮される。ゆえに、流路形成部材４表面に銀が確実に付着して、流路形成部材４の表面全体に導電性を付与することができる。

また、流路形成部材４は、半円弧部４２を有する。このため、第一熱伝導層１２に配置したときに、流路形成部材４の円弧状の側面と第一熱伝導層１２の表面とのなす角度が９０°以上となる非アンダーカット部４１１が形成される。したがって、その角度が９０°未満となるアンダーカット部をもつ場合に比べて、流路形成部材４と電鋳シェル１との間に電鋳金属のつきがよくなる。

なお、本例においては、予め形成したバッキング材を接着剤にて電鋳層に接着しているが、電鋳層の裏面側に、耐熱性樹脂であるエポキシ樹脂材料とアルミニウム粉末とが混合されたバッキング材用材料を注入してバッキング材を形成することもできる。

本発明の電鋳成形型は、たとえば、車両部品、家電製品などの樹脂部品などの成形に用いることができる。

実施例１の電鋳成形型の断面図である。 実施例１の電鋳シェルの断面図である。 実施例１の電鋳成形型の製造方法に用いられるマスタの断面図である。 実施例１の、マスタに電鋳シェルを電鋳加工により形成する方法を示す説明図である。 図４に続く、電鋳シェルの形成方法を示す説明図である。 図５に続く、電鋳シェルの形成方法を示す説明図である。 図６に続く、電鋳シェルにバッキング材を裏打ちする方法を示す説明図である。 図７に続く、電鋳シェルの裏打ち方法を示す説明図である。 実施例１の流路形成部材の斜視説明図である。 本発明に用いられる流路形成部材の斜視説明図であって、（ａ）は流路形成部材が断面長方形状、（ｂ）は断面台形状の場合を示す。 実施例１の媒体流路の平面説明図である。 従来例の電鋳シェルの断面図である。

符号の説明

１：電鋳シェル、２：媒体流路、４：流路形成部材、５：マスタ、７：電鋳成形型、１０：成形面、１１：成形層、１２，１３：熱伝導層、１４：補強層、１６：温度調整部、

Claims (8)

1. 成形面を有し電鋳加工により形成された電鋳シェルと、該電鋳シェルに裏打ちされたバッキング材と、前記電鋳シェルの内部に形成され前記成形面の温度調整を行うよう熱媒体を流通させる媒体流路とを有する電鋳成形型において、
   前記電鋳シェルは、表面が前記成形面となる成形層と、互いに同材料からなる第一熱伝導層と第二熱伝導層との間に前記媒体流路を形成してなる温度調整部と、該温度調整部を挟んで前記成形層と反対側に形成された補強層とを有することを特徴とする電鋳成形型。
2. 前記補強層は、前記成形層と同材料で形成されていることを特徴とする請求項１記載の電鋳成形型。
3. 前記第一熱伝導層と前記第二熱伝導層とは、Ｃｕからなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電鋳成形型。
4. 前記補強層及び前記成形層は、Ｎｉからなることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の電鋳成形型。
5. 成形面を有し内部に温度調整用の熱媒体を流通させる媒体流路を形成してなる電鋳シェルを有する電鋳成形型の製造方法において、
   前記成形面の形状に応じた転写面を持つマスタの該転写面に、電鋳加工により順次成形層及び熱伝導層を析出させる工程と、
   前記熱伝導層の表面に、導電処理を施した媒体流路形成用の流路形成部材を配設する工程と、
   前記流路形成部材を配設した前記熱伝導層の表面に、更に電鋳加工により熱伝導層及び補強層を析出させて電鋳シェルを形成する工程と、
   前記電鋳シェルから前記流路形成部材を除去して前記媒体流路を形成する工程と、を含むことを特徴とする電鋳成形型の製造方法。
6. 前記流路形成部材は、ポリスチレンからなることを特徴とする請求項５記載の電鋳成形型の製造方法。
7. 前記流路形成部材は、表面に微細孔をもつことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の電鋳成形型の製造方法。
8. 前記電鋳シェルの表面に配設したときに、前記流路形成部材の側面と前記電鋳シェルの表面とのなす角度が９０°以上となる非アンダーカット形状をもつことを特徴とする請求項５ないし請求項７のいずれか１項に記載の電鋳成形型の製造方法。

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