JP2008203777A - 画像形成方法、画像形成装置、及びトナーカートリッジ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】濃色トナーを含むトナーを用いる現像工程、及び該濃色トナーと同系色の淡色トナーを前記像保持体表面に供給する淡色トナー供給工程を少なくとも有し、前記濃色トナー及び淡色トナーが下記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とする画像形成方法、及び、前記濃色トナーを含むトナーを用いる現像手段、前記淡色トナーを前記像保持体表面に供給する淡色トナー供給手段を少なくとも有する画像形成装置、並びに該画像形成装置に着脱可能に装着され、前記トナーを収納するトナーカートリッジ。
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
【選択図】なし
Description
一方、優れた画質のハイライト画像とトナーの消費量を削減を両立させるため、濃色トナー及び淡色トナーを用いた画像形成装置が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
すなわち、本発明は、
<1> 像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像保持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された前記静電潜像を、濃色トナーを含むトナーにより現像してトナー像を得る現像工程と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写工程と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着工程と、前記トナー像を転写した後の像保持体表面をクリーニングするクリーニング工程と、前記濃色トナーと同系色の淡色トナーを前記像保持体表面に供給する淡色トナー供給工程とを有し、前記濃色トナー及び淡色トナーが下記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とする画像形成方法である。
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
本発明に用いるトナーは、同系色の濃色トナー及び淡色トナーを含み、該濃色トナー及び淡色トナーが前記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とする。
ここでいう濃色トナー,淡色トナーとは、記録媒体上のトナー量が同じ場合の画像濃度が高いトナーが濃色トナー、画像濃度が低いトナーが淡色トナーである。具体的な濃色トナーとしては記録媒体としてJ紙(FujiXerox社製)を用いた場合に、記録媒体上のトナー量が0.5g/m2の場合の画像濃度が1.2以上であるトナーが好ましく、画像濃度が1.5以上が更に好ましい。淡色トナーとしては記録媒体としてJ紙(FujiXerox社製)を用いた場合に、記録媒体上のトナー量が0.5g/m2の場合の画像濃度が1.2未満であることが好ましく、1.0未満が更に好ましい。
また、ここでいう同系色とは物体色の3原色(イエロー、マゼンタ、シアン)や黒色のトナーを用いて色空間を表現する場合の、イエロー系統の色、マゼンタ系統の色、シアン系統の色、黒色系統の色を意味しており、厳密な色表現数値(例えばCIElab表現系の場合のL*a*b*の値、XYZ表色系のXYZの値)が同一であることに限定されない。
Sysmex社製FPIA−2100は、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式を採用したもので、吸引された粒子懸濁液をフラットシースフローセルに導き、シース液によって偏平な試料流に形成する。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子を対物レンズを通してCCDカメラで、静止画像として撮像する。撮像された粒子像は、2次元画像処理され、投影面積と周囲長から円相当径を算出する。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、2次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。このように撮影した粒子を各々画像解析し、統計処理することによって、体積平均粒径を求めるものである。
トナーの平均円形度は、撮影された各々の粒子に対して、下式によって円形度を求めた。また、トナーの体積平均粒径の場合と同様に各々画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。
円形度=円相当径周囲長/周囲長=[2×(A×π)1/2]/PM
(上式においてAは投影面積、PMは周囲長を表す。)
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。直鎖型のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、1,9−ノナンジカルボン酸、1,10−デカンジカルボン酸、1,11−ウンデカンジカルボン酸、1,12−ドデカンジカルボン酸、1,13−トリデカンジカルボン酸、1,14−テトラデカンジカルボン酸、1,16−ヘキサデカンジカルボン酸、1,18−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。中でも、炭素数6から10のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジカルボン酸を、酸構成成分の95mol%以上用いることが好ましく、98mol%以上用いることがより好ましい。
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、トナー母粒子を微粒子に作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、2−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、5−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、5−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸の含有量は0.1から2.0mol%であることが好ましく、0.2から1.0mol%であることが好ましい。含有量が2mol%よりも多いと、帯電性が悪化する。尚、本発明において「構成mol%」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分(酸由来構成成分、アルコール由来構成成分)をそれぞれ1単位(mol)したときの百分率を指す。
アルコール構成成分としては脂肪族ジアルコールが望ましく、例えば、エチレングリコール、1,3−プロパンジオール、1,4−ブタンジオール、1,5ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,7−ヘプタンジオール、1,8−オクタンジオール、1,9−ノナンジオール、1,10−デカンジオール、1,11−ドデカンジオール、1,12−ウンデカンジオール、1,13−トリデカンジオール、1,14−テトラデカンジオール、1,18−オクタデカンジオール、1,20−エイコサンジオール、などが挙げられ、中でも炭素数6から10のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジアルコールを、アルコール構成成分の95mol%以上用いることが好ましく、98mol%以上用いることがより好ましい。
一方、淡色トナーにおける含有量は、着色剤の種類によって異なるが、0.1質量%以上6.0質量%以下が好ましい。具体的には、着色剤としてPB15:3を用いた場合、その含有量は、0.2質量%以上1.0質量%以下が好ましい。
例えばキャリアを用いる場合のそのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭62−39879号公報、特開昭56−11461号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。
キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は、30〜200μm程度の範囲である。
静電潜像現像剤における前記本発明の静電潜像現像用トナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
図1は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、いわゆるタンデム型の画像形成装置について示したものである。
図1中、21は本体ハウジング、22a〜22hは作像エンジン、23はベルトモジュール、24は記録媒体供給カセット、25は記録媒体搬送路、30は各感光体ユニット、31は感光体ドラム(像保持体)、32は帯電装置(帯電手段)、33は各現像ユニット(現像手段)、34はクリーニング装置(クリーニング手段)、35a〜35hは、トナーカートリッジ、40は露光ユニット、41はユニットケース、42はポリゴンミラー、51は一次転写装置(転写手段)、52は二次転写装置(転写手段)、53はベルトクリーニング装置、61はフィードロール、62はテイクアウェイロール、63はレジストロール、66は定着装置(定着手段)、67は排出ロール、68は排出部、71は手差し供給装置、72はフィードロール、73は両面記録用ユニット、74は案内ロール、76は搬送路、77は搬送ロール、230は中間転写ベルト、231、232は張架ロール、521は二次転写ロール、531はクリーニングブレードを表す。
ここで、感光体ユニット30は、例えば感光体ドラム(像担持体)31と、この感光体ドラム31を予め帯電する帯電装置32と、感光体ドラム31上の残留トナーを除去するクリーニング装置(クリーニング手段)34とを一体的にサブカートリッジ化したものである。
尚、感光体ユニット30を現像ユニット33から切り離して単独のCRUとしてもよいことは勿論である。また、図1中、35a〜35hは各現像ユニット33に各色成分トナー(既述の本発明に用いるトナー)を補給するためのトナーカートリッジである(トナー補給経路は図示せず)。
更にまた、中間転写ベルト230の最上流作像エンジン22aの上流側にはベルトクリーニング装置53が配設されており、中間転写ベルト230上の残留トナーを除去するようになっている。
更にまた、本体ハウジング21には両面記録用ユニット73が付設されており、この両面記録用ユニット73は、記録媒体の両面に画像記録を行う両面モード選択時に、片面記録済みの記録媒体を排出ロール67を逆転させ、かつ、入口手前の案内ロール74にて内部に取り込み、適宜数の搬送ロール77にて内部の記録媒体戻し搬送路76に沿って記録媒体を搬送し、再度レジストロール63側へと供給するものである。
まず、各作像エンジン(22a〜22h)において、感光体ドラム31の回転に伴い、帯電装置32により感光体ドラム31表面を均一に帯電し(帯電工程)、露光ユニット40により均一に帯電された感光体ドラム31表面に各色の画像情報に応じた静電潜像を形成し(静電潜像形成工程)、この静電潜像が形成された感光体ドラム31表面に、前記静電潜像の色情報に応じて現像ユニット33から既述の本発明に用いられるトナーを供給することによりトナー像を形成(現像)する(現像工程)。
このようにしてトナー像がその表面に転写された記録媒体は、定着装置66を通過するさいに、トナー像が記録媒体表面に定着され(定着工程)、画像が形成される。
上記淡色トナー供給工程における感光体ドラム31への淡色トナーの供給量は、淡色トナーの濃度により異なるが、4.0g/m2以上7.0g/m2以下であることが好ましい。
次に、本発明のトナーカートリッジについて説明する。本発明のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納し、前記トナーが既述した前記式(1)及び(2)の関係を有する濃色トナー及び淡色トナーであることを特徴とする。
(トナーの作製)
[樹脂分散液の調製]
−結晶性樹脂(1)の作製−
三口フラスコに、デカン酸ジメチル100部、1,9−ノナンジオール75部、ジブチルすずオキサイド0.08部を窒素雰囲気下で、180℃、8時間反応させる。反応中、生成された水は系外へ除去した。その後、徐々に減圧しながら、230℃まで温度をあげて、7時間反応させた後、冷却し、結晶性樹脂(1)を得た。結晶性樹脂(1)の重量平均分子量は22500であった。
三口フラスコに、テレフタル酸ジメチル123部、イソフタル酸ジメチル61部、ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物157部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物171部、ドデセニルコハク酸14部、ジブチルすずオキサイド0.25部を窒素雰囲気下で、180℃、3時間反応させる。反応中、生成された水は系外へ除去した。その後、徐々に減圧しながら、240℃まで温度をあげて、2時間反応させた後、冷却し、非結晶性樹脂(2)を得た。非結晶性樹脂(2)の重量平均分子量は18200であった。
・結晶性樹脂(1):10部
・非結晶性樹脂(2):94部
・メチルエチルケトン:40部
・イソプロピルアルコール:22部
以上の成分を混合したものを攪拌させながら、60℃に加熱して、樹脂を溶解させた後、10%アンモニア水溶液28部を加える。さらにイオン交換水400部を徐々に加えて、転相乳化を行った後、脱溶媒した後、固形分濃度を25%に調整し、樹脂分散液(1)を得た。樹脂分散液(1)中の樹脂微粒子の体積平均径は124nmであった。更に、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加えた。
・スチレン:316部
・n−ブチルアクリレート:84部
・アクリル酸:6部
・ドデカンチオール:6部
・四臭化炭素:4部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6部及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)10部をイオン交換水560部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、20分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4部を溶解したイオン交換水50部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら、内容物が83℃になるまでオイルバスで加熱し、7時間そのまま乳化重合を継続した。また、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加えた。 その結果、平均粒径が225nmであり、ガラス転移温度(Tg)が54.0℃、重量平均分子量が33300の樹脂粒子が分散された樹脂分散液(2)が得られた。
・スチレン:330部
・n−ブチルアクリレート:70部
・アクリル酸:6部
・ドデカンチオール:5部
・四臭化炭素:4部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6部及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)10部をイオン交換水550部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、20分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4部を溶解したイオン交換水50部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら、内容物が80℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。また、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加えた。その結果、平均粒径が185nmであり、ガラス転移温度(Tg)が62.3℃、重量平均分子量が47200の樹脂粒子が分散された樹脂分散液(3)が得られた。
・スチレン:290部
・n−ブチルアクリレート:110部
・アクリル酸:6部
・ドデカンチオール:6部
・四臭化炭素:4部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6部及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)10部をイオン交換水550部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、20分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4部を溶解したイオン交換水50部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら、内容物が80℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。また、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加えた。その結果、平均粒径が125nmであり、ガラス転移温度(Tg)が48.1℃、重量平均分子量が32500の樹脂粒子が分散された樹脂分散液(4)が得られた。
・Cyan顔料(C.I.Pigment Blue B15:3):70部
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製):5部
・イオン交換水:200部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した。更に、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加え、平均粒子径が190nmである着色剤(Cyan顔料)粒子が分散された着色分散剤(1)を調製した。
・Magenta顔料(C.I.Pigment Red 122):70部
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製):5部
・イオン交換水:200部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した。更に、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加え、平均粒子径が210nmである着色剤(Magenta顔料)粒子が分散された着色分散剤(2)を調製した。
Magenta顔料をC.I.Pigment Red 202に変更したこと以外、着色分散液(3)の調製と同様にして、着色分散液(3)を調製した。
・パラフィンワックス(HNP0190:日本精蝋(株)製、融点:85℃):50部
・カチオン性界面活性剤(サニゾールB50:花王(株)製):5部
・イオン交換水:200部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理した。更に、分散液中の固形分濃度が10%となるようにイオン交換水を加え、平均粒径が160nmである離型剤粒子が分散された離型剤分散液(1)を調製した。
・樹脂分散液(2):670部
・着色剤分散液(1):50部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤(サニゾールB50:花王(株)製):1.5部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら48℃まで200分間かけて昇温させ、更に100分間かけて52℃まで上昇させた。52℃において樹脂分散液(2)を300部を加え、15分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)3部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96℃まで加熱し、96℃で4時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、濃Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(1)を得た。
・樹脂分散液(4) 714部
・着色剤分散液(1) 6部
・離型分散液(1) 80部
・カチオン性界面活性剤 1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら45℃まで180分間かけて昇温させ、更に120分間かけて45℃まで上昇させた。45℃において樹脂分散液(2)を300部を加え、60分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)3部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら94℃まで加熱し、94℃で6時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(2)を得た。
・樹脂分散液(3):714部
・着色剤分散液(1):6部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤:1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら54℃まで100分間かけて昇温させ、更に120分間かけて60℃まで上昇させた。60℃において樹脂分散液(4)を300部を加え、30分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)4部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96℃まで加熱し、96℃で8時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(3)を得た。
・樹脂分散液(2):714部
・着色剤分散液(1):6部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤:1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら43℃まで100分間かけて昇温させ、更に120分間かけて45℃まで上昇させた。45℃において樹脂分散液(4)を300部を加え、10分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)3部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96℃まで加熱し、96℃で7時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(4)を得た。
・樹脂分散液(3):714部
・着色剤分散液(1):6部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤:1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら55℃まで100分間かけて昇温させ、更に120分間かけて58℃まで上昇させた。58℃において樹脂分散液(3)を300部を加え、60分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)3部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら98℃まで加熱し、98℃で7時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(4)を得た。
・樹脂分散液(3):714部
・着色剤分散液(1):6部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤:1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら48℃まで100分間かけて昇温させ、更に120分間かけて50℃まで上昇させた。50℃において樹脂分散液(2)を300部を加え、30分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)4部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96℃まで加熱し、96℃で12時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(6)を得た。
・樹脂分散液(4):714部
・着色剤分散液(1):6部
・離型分散液(1):80部
・カチオン性界面活性剤:1.5部(サニゾールB50:花王(株)製)
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50(IKA社製)で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら45℃まで100分間かけて昇温させ、更に120分間かけて47℃まで上昇させた。47℃において樹脂分散液(2)を300部を加え、120分放置した後にアニオン性界面活性剤(ネオゲンRK、第一工業製薬)4部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら94℃まで加熱し、94℃で4時間保持した。冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Cyanトナー母粒子であるトナー母粒子(7)を得た。
・樹脂分散液(1):680部
・着色剤分散液(2):80部
・離型剤分散液(1):80部
・カチオン界面活性剤(花王(株)製:サニゾールB50):1.5部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、0.1規定の硫酸を添加してpHを3.5に調整した後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が10重量%の硝酸水溶液30部を添加した。その後にホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱した。得られた粒子分散液を45℃で30分間保持した後、樹脂分散液(1)を緩やかに260部追加し1時間保持し、0.1規定の水酸化ナトリウムを添加してpHを8.5に調整した後攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/minの速度で20℃まで冷却し、冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、濃Magentaトナー母粒子であるトナー母粒子(8)を得た。
・樹脂分散液(1):750部
・着色剤分散液(2):10部
・離型剤分散液(1):80部
・カチオン界面活性剤(花王(株)製:サニゾールB50):1.5部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、0.1規定の硫酸を添加してpHを3.5に調整した後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が10重量%の硝酸水溶液30部を添加した。その後にホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で43℃まで加熱した。得られた粒子分散液を43℃で40分間保持した後、樹脂分散液(1)を緩やかに260部追加し1時間保持し、0.1規定の水酸化ナトリウムを添加してpHを8.5に調整した後攪拌を継続しながら90℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/minの速度で20℃まで冷却し、冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Magentaトナー母粒子であるトナー母粒子(9)を得た。
・樹脂分散液(1):750部
・着色剤分散液(2):5部
・着色剤分散液(2):5部
・離型剤分散液(1):80部
・カチオン界面活性剤(花王(株)製:サニゾールB50):1.5部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、0.1規定の硫酸を添加してpHを3.5に調整した後、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの濃度が10重量%の硝酸水溶液30部を添加した。その後にホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で40℃まで加熱した。得られた粒子分散液を40℃で10分間保持した後、樹脂分散液(1)を緩やかに260部追加し1時間保持し、0.1規定の水酸化ナトリウムを添加してpHを8.5に調整した後攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、3時間保持した。その後、20℃/minの速度で20℃まで冷却し、冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、淡Magentaトナー母粒子であるトナー母粒子(10)を得た。
・フェライト粒子(体積平均粒径:50μm):100部
・トルエン:14部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比:スチレン/メチルメタクリレート =90/10、重量平均分子量Mw=80000):2部
・カーボンブラック(R330:キャボット社製):0.2部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を10分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダー(井上製作所製)に入れて、60℃において30分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。
前記トナー母粒子(1)〜(10)それぞれに、外添剤として市販のヒュームドシリカRX50(日本アエロジル製)をトナー100部に対して1.5部添加し、ヘンシェルミキサー(三井三池製作所製)で混合して、静電荷像現像用トナー(1)〜(10)をそれぞれ得た。ついで、これらトナーそれぞれ8部と上記キャリア100部とを混合して二成分現像剤(1)〜(10)を得た。
各トナーの体積平均粒径を既述の方法で測定した。尚、測定ノイズ除去の目的で個数粒径解析範囲は2.0〜30.1μmとした。その結果を表1に示す。
また、各トナーの平均円形度を既述の方法で測定した。尚、測定ノイズ除去の目的で円形度解析範囲を0.40〜1.00の範囲とした。その結果を表1に示す。
現像剤(1)及び(2)をFuji Xerox社製Docu Centre−II4300に組み込んで、下記バックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。
バックグラウンドかぶり量の評価は、文字画像チャートを紙(Fuji Xerox社製J紙)上に、現像剤(1)及び(2)をトナー量が5.0g/m2となるように、機械を調整して画像を出力した。出力された階調チャートの被画像部のかぶりを官能評価しG1〜G10までの10段階にグレードづけした。ここでのグレードは数値が大きいほうが、かぶりが悪いことを意味している。グレードOKのレベルはG4以下とした。その結果を表2に示す。
感光体磨耗の評価は、上記バックグラウンドかぶり量の評価と同様に文字画像チャートを、紙上に30000枚出力し、淡色トナー及び濃色トナーが現像される感光体の磨耗量を評価した。感光体の磨耗量は、走行試験前と走行試験後の感光体の薄膜を渦電流式の膜厚計(フィッシャー・インストルメンツ社製:フィッシャースコープ MMS)で計測し、その差分を算出した。なお、均一膜厚部分をランダムに20ケ所測定し、その平均値を感光体の膜厚とした。感光体磨耗量OKのレベルは50nm以下である。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(1)及び(7)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(8)及び(9)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(8)及び(10)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(1)及び(3)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(1)及び(4)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(1)及び(5)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
実施例1において、現像剤(1)及び(2)を現像剤(1)及び(6)に変更して用いた以外は、実施例1と同様にしてバックグラウンドかぶり量及び感光体磨耗を評価した。その結果を表2に示す。
22a〜22d 作像エンジン
23 ベルトモジュール
24 記録媒体供給カセット
25 記録媒体搬送路
30 感光体ユニット
31 感光体ドラム
32 帯電装置
33 現像ユニット
34 クリーニング装置
35a〜35d トナーカートリッジ
40 露光ユニット
41 ユニットケース
42 ポリゴンミラー
51 一次転写装置
52 二次転写装置
53 ベルトクリーニング装置
61 フィードロール
62 テイクアウェイロール
63 レジストロール
66 定着装置
67 排出ロール
68 排出部
71 手差し供給装置
72 フィードロール
73 両面記録用ユニット
74 案内ロール
76 搬送路
77 搬送ロール
230 中間転写ベルト
231、232 張架ロール
521 二次転写ロール
531 クリーニングブレード
Claims (3)
- 像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像保持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された前記静電潜像を、濃色トナーを含むトナーにより現像してトナー像を得る現像工程と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写工程と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着工程と、前記トナー像を転写した後の像保持体表面をクリーニングするクリーニング工程と、前記濃色トナーと同系色の淡色トナーを前記像保持体表面に供給する淡色トナー供給工程とを有し、前記濃色トナー及び淡色トナーが下記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とする画像形成方法。
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02 - 像保持体と、該像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像保持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像保持体表面に形成された前記静電潜像を、濃色トナーを含むトナーにより現像してトナー像を得る現像手段と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、前記トナー像を転写した後の像保持体表面をクリーニングするクリーニング手段と、前記濃色トナーと同系色の淡色トナーを前記像保持体表面に供給する淡色トナー供給手段とを有し、前記濃色トナー及び淡色トナーが下記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とする画像形成装置。
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02 - 画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納し、前記トナーが同系色の濃色トナー及び淡色トナーを含み、該濃色トナー及び淡色トナーが下記式(1)及び(2)の関係を有することを特徴とするトナーカートリッジ。
式(1)
0.8μm≦濃色トナーの体積平均粒径−淡色トナーの体積平均粒径≦1.5μm
式(2)
0.01≦淡色トナーの平均円形度−濃色トナーの平均円形度≦0.02
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