JP2008184999A - 送風機羽根車 - Google Patents

Abstract

【課題】風量性能の向上、低騒音化、生産性向上および軽量化を実現する送風機羽根車を提供すること。
【解決手段】外部より回転力を受けて回転駆動されるハブ３と、ハブ３の周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根４とを備え、翼型羽根４に、回転したときに生じる空気の流れ方向に沿うように複数の溝部９を設け、溝部９の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車であり、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６ で表されるものであり、これらによって、風量性能の向上、低騒音化、生産性向上および軽量化を実現する送風機羽根車が得られるものである。
【選択図】図２

Description

本発明は、低騒音効果及び風量性能向上の効果のある翼型羽根を有する送風機羽根車において、性能を維持して軽量化と生産性を維持した送風機羽根車に関するものである。

従来のこの種の送風機羽根車は特許文献１に記載されている。図１６は、特許文献１に記載された従来の送風機羽根車を示す斜視図であり、図１７は同送風機羽根車の要部正面図、図１８は図１７のＡ−Ａ断面図、図１９は図１７のＢ−Ｂ断面図である。

図１６ないし図１９において、羽根車２は、略円柱状のハブ部３に羽根４が備えられている。そして、羽根４の負圧面側に、所定のエグリ１が薄肉で設けてある。羽根車２のハブ部３にモーターシャフトを固定し、適切なケーシングに納め、モーターにより矢印の方向に回転させることで送風作用を生じる。この時、空気は羽根４の前縁５より侵入し後縁６より流出する。前記負圧面側のエグリ１には、３方にテーパー部７、８を設けている。
特開平７−１８９９８５号公報

しかしながら、上記従来の構成では、羽根車２のエグリ１は、軽量化には役立つことができるが、厚肉の翼型羽根車の低騒音効果及び風量性能向上の効果を減退することになる。すなわち、負圧面側にエグリ１を形成する場合、多少の剥離の助長を招き、それにより乱流が発生して風量性能の劣化に繋がる。

また、乱流騒音により、若干の騒音増加となる。さらに、この技術のみでは羽根車のチップ部（外周部）の肉厚が大きいため、生産性（樹脂成形）の劣化となる。

本発明は上記従来の課題を解決するもので、軽量化を維持すると共に風量性能の向上、低騒音化、および生産性向上を実現する送風機羽根車を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の送風機羽根車は、外部より回転力を受けて回転駆動されるハブと、前記ハブの周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根とを備え、前記翼型羽根に、回転したときに生じる空気の流れ方向に沿うように複数の溝部を設け、溝部の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車である。
ここで、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
で表される。このような厚肉に、各溝部を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となり、羽根単体の軽量化を図ることもでき、さらには、風量性能に与える影響を小さくすることができるものである。よって、翼型の効果を維持することによって風量性能の向上が図れる。また、羽根の厚肉翼形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上、低騒音化を図ることができる。さらに、溝による径方向成分の乱れ成分により、特異音（ＮＺ音など）が緩和され低騒音化に繋がる。

本発明によれば、軽量化、風量性能の向上、低騒音化、および生産性向上を実現する送風機羽根車を提供できる。

第１の発明は、外部より回転力を受けて回転駆動されるハブと、前記ハブの周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根とを備え、前記翼型羽根に、回転したときに生じる空気の流れ方向に沿うように複数の溝部を設け、溝部の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車である。
ここで、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
で表される。羽根の厚肉翼型の形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上、低騒音化を図ることができる。また、複数の溝部を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となる。また、溝部を設けることにより羽根単体の軽量化を図ることもできる。

回転したときに生じる空気の流れ方向に沿う溝部を設けたため、空気が外周方向の成分を持ち、送風機羽根車の正面から抵抗が生じた時に有効に対応でき、風量性能の向上を図ることができる。

第２の発明は、外部より回転力を受けて回転駆動されるハブと、前記ハブの周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根とを備え、回転したとき、前記翼型羽根の外周端を結ぶ軌跡は略円周状をなすとともに、前記略円周状と略同心円方向に、前記翼型羽根に複数の溝部を設け、溝部の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車である。
ここで、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
で表される。羽根の厚肉翼形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上、低騒音化を図ることができる。また、複数の溝部を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となる。また、溝部を設けることにより羽根単体の軽量化を図ることもできる。

溝部を送風機羽根車の外周と略同心円方向に設けることにより、旋回成分を助長することとなり、径方向の拡散の防止に繋がる。すなわち、吹出し部の周囲からの通風抵抗の増加に対応した送風機羽根車となる。

第３の発明は、溝部は、翼型羽根の負圧面側と圧力面側の両面に形成され、前記翼型羽根の圧力面側の前記溝部は負圧面側の溝部と対向しない位置に設けたことを特徴とするもので、溝部を圧力面と負圧面の交互に設けることにより、いずれの面においても溝部の数を減らすことができ、風量性能の劣化の影響を軽減させることができる。

第４の発明は、翼型羽根の前縁形状部には、溝部を設けないことを特徴とするもので、前縁先端の全体形状を概略構成するように成形されている。すなわち、風量性能に最も影響を及ぼす前縁及びその近傍の形状を確保するため、風量性能の劣化を抑制することができる。

第５の発明は、溝部を形成する３方の溝上部を略円弧形状とすることを特徴とするもので、溝部の先端部が略円弧形状であることにより、空気が溝部に衝突する際に発生するキャビティ音の発生を顕著に抑制する効果がある。

第６の発明は、溝部を形成する３方をテーパー形状としたことを特徴とするもので、溝部を形成する３方をテーパー形状とすることにより、空気が溝部に衝突する際に発生するキャビティ音の発生を抑制することができる。また、台形状の成形が容易であり、金型の
維持についても行い易い。

第７の発明は、隣接する溝部を連絡する稜線部の幅の長さが、２ｍｍから６ｍｍにすることを特徴とするもので、隣接する溝部を連絡する稜線部の幅の長さが、２ｍｍ以上６ｍｍ以下とすることにより、翼面に沿った流れ場が形成され風量性能が確保されることとなると共に、樹脂の成形を円滑に行うことが出来るものである。

第８の発明は、隣接する溝部９を連絡する稜線部１２の幅の長さをＵ、隣接する溝部９を連絡する底部１３の幅の長さをＢとすると、
０．２ ＜ Ｕ／Ｂ ＜ １
の関係を有することを特徴とすることにより、隣接する溝部を連絡する底部の肉厚が適切となり、樹脂が充分に流動されることとなり、樹脂の成形を円滑に行うことが出来るものである。

第９の発明は、翼型羽根の前縁から溝部の開始までの最大長さを３．５ｍｍ以上にすることを特徴とするもので、これは、前縁の形状は性能を風量性能を決定する重要な要素であり、この前縁の形状を確保することにより、前縁剥離を抑制して風量性能の向上を図ることができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
以下に、本発明の実施の形態１を図１〜図４に基づいて説明する。

図１は、本発明の第１の実施の形態における送風機羽根車を示す斜視図であり、図２は、同送風機羽根車を示す平面図、図３は、図２のＡ−Ａ断面図、図４は、図２のＢ−Ｂ断面図である。

羽根車２は、略円柱または円錐台状のハブ部３に厚肉の翼型の羽根４が設けられている。ハブ部３は外部より回転力を受けて回転駆動されるものであり、羽根４はハブ部３の周囲に放射状に伸び出して形成された複数枚の樹脂で成形されている。そして、羽根車２の負圧面側に所定の溝部９が複数個、設けられている。羽根車２は、回転したとき、複数の羽根４の外周端を結ぶ軌跡は略円周状をなす。また、羽根４の前縁から流入された空気に沿うように溝部９が形成される。溝部９の方向は羽根の前縁から後縁に向い、外周方向に向かっている。これらより、溝部９のエッジ先端に空気の流れが衝突して発生するキャビティ音を軽減することができるとともに、円滑な流れ場を形成して風量性能向上させることができる。

溝部９の底部の厚さｄを、１ｍｍ以上、５ｍｍ以下とする。厚さｄが、１ｍｍ未満であれば、羽根４の充分な強度が得られず、また５ｍｍより大きければ成形における、樹脂の流動が充分に図れず、成形内に空洞が発生し易い。従って、溝部９の底部の厚さｄを、１ｍｍ以上、５ｍｍ以下とすることにより、羽根４の充分な強度が得られ、樹脂による成形を円滑に行うことが出来るものである。

ここで、厚肉の羽根の定義は、樹脂で成形される羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
で表される。ｔ／Ｄが０．００３以下では羽根４の剛性が保つことができず、送風時にかかる抗力、揚力によって容易に破損する。また、ｔ／Ｄが０．１６６以上では羽根４の肉
厚が大きく樹脂の充分な流動が困難となり、安定な生産が難しくなる。従って、前述で規定する厚肉の羽根４とすることにより、羽根４の充分な強度が得られ、樹脂による成形を円滑に行うことが出来るものである。

回転したときに生じる空気の流れ方向に沿う溝部９を設けたため、空気が外周方向の成分を持ち、送風機羽根車の正面から抵抗が生じた時に有効に対応でき、風量性能の向上を図ることができる。

羽根４の厚肉翼形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上が図れると共に、前縁剥離により発生する乱流騒音の低減ができる。また、各溝部９を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となる。また、溝部９を設けることにより羽根単体の軽量化を図ることもできる。

以上の実施の形態１においては、羽根４の厚肉翼型の形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上、低騒音化を図ることができる。また、複数の溝部９を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となる。また、溝部９を設けることにより羽根単体の軽量化を図ることもできる。

特に、回転したときに生じる空気の流れ方向に沿う溝部９を設けたため、空気が外周方向の成分を持ち、送風機羽根車の正面から抵抗が生じた時に有効に対応でき、風量性能の向上を図ることができる。

（実施の形態２）
図５は、本発明の第２の実施の形態における送風機羽根車を示す平面図である。図５に示すように羽根車２は、回転したとき、複数の厚肉の羽根４の外周端を結ぶ軌跡は略円周状をなすとともに、前記略円周状と略同心円方向に、厚肉の羽根４の前縁近傍から後縁にかけて、前記羽根４に複数の溝部９を設けている。溝部９を羽根車２の外周と同心円にすることにより、旋回成分を助長することにより、径方向の空気の拡散の防止に繋がる。すなわち、吹出し部の周囲からの通風抵抗の増加に対応した送風機羽根車となる。

本実施の形態２は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１と異なる構成である点を除けば、その他は実施の形態１と同じである。

溝部９の底部の厚さｄを、１ｍｍ以上、５ｍｍ以下とする。厚さｄが、１ｍｍ未満であれば、羽根４の充分な強度が得られず、また５ｍｍより大きければ成形における、樹脂の流動が充分に図れず、成形内に空洞が発生し易い。従って、溝部９の底部の厚さｄを、１ｍｍ以上、５ｍｍ以下とすることにより、羽根４の充分な強度が得られ、樹脂による成形を円滑に行うことが出来るものである。

ここで、厚肉の羽根の定義は、樹脂で成形される羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
で表される。ｔ／Ｄが０．００３以下では羽根４の剛性が保つことができず、送風時にかかる抗力、揚力によって容易に破損する。また、ｔ／Ｄが０．１６６以上では羽根４の肉厚が大きく樹脂の充分な流動が困難となり、安定な生産が難しくなる。従って、前述で規定する厚肉の羽根４とすることにより、羽根４の充分な強度が得られ、樹脂による成形を円滑に行うことが出来るものである。

溝部９を送風機羽根車の外周と略同心円方向に設けることにより、旋回成分を助長することとなり、径方向の拡散の防止に繋がる。すなわち、吹出し部の周囲からの通風抵抗の
増加に対応した送風機羽根車となる。

羽根４の厚肉翼形状により、前縁の剥離を抑制して風量性能の向上が図れると共に、前縁剥離により発生する乱流騒音の低減ができる。また、各溝部９を設けることにより、薄肉の成形方法で生産可能となり、安定した生産が可能となる。また、溝部９を設けることにより羽根単体の軽量化を図ることもできる。

（実施の形態３）
図６は、本発明の第３の実施の形態を有した送風機羽根車の平面図である。図７は、図６のＣ−Ｃ断面図である。

本実施の形態３において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

図６と図７において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側と圧力面側の両面にそれぞれ溝部９Ａ、溝部９Ｂとして形成され、翼型の羽根４の圧力面側の溝部９Ｂは負圧面側の溝部９Ａと対向しない位置に設けられている。

本実施の形態３は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

以上のように本実施の形態３によれば、溝部９を圧力面と負圧面の交互に設けることにより、いずれの面においても溝部９の数を減らすことができ、風量性能の劣化の影響を軽減させることができる。

（実施の形態４）
図８は、本発明の第４の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態４において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態４は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図８において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、羽根４の前縁形状部５には溝部９は形成されていない。つまり、前縁先端形状を概略確保するように成形する。すなわち、風量性能に最も影響を及ぼす、前縁及びその近傍の形状を確保するため、風量性能の劣化を抑制することができる。また、肉厚の厚さについても、数ミリ程度の均一性を保持するため、安定した生産が可能となる。

（実施の形態５）
図９、図１０は、本発明の第５の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態５において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態５は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図９、図１０において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、溝部９を形成する３方の溝上部は略円弧形状１０となっている。

溝部９を形成する３方の溝上部を略円弧形状１０とすることにより、空気が溝部９に衝突する際に発生するキャビティ音の発生を抑制には、顕著な効果を表す。

（実施の形態６）
図１１、図１２は、本発明の第６の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態６において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態６は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図１１、図１２において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、溝部９を形成する３方はテーパー形状１１となっている。

溝部９を形成する３方をテーパー形状１１とすることにより、前述の実施の形態５の効果を助長させるものであり、空気が溝部９に衝突する際に発生するキャビティ音の発生を抑制することができる。また、エッジ形状と比較して、テーパー形状の成形が容易であり、金型の維持についても行い易い。

（実施の形態７）
図１３は、本発明の第７の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態７において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態７は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図１３において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、隣接する溝部９を連絡する稜線部１２の幅の長さＳは、２ｍｍから６ｍｍに形成されている。稜線部１２が厚肉の翼型羽根の機能を有すためには２ｍｍ以上の幅が必要である。２ｍｍ未満であれば、翼面に沿った流れ場が形成されず、風量性能が確保され難い。６ｍｍより大きくすれば、樹脂の成形を円滑に行うことは困難となる。

隣接する溝部９を連絡する稜線部１２の幅の長さが、２ｍｍ以上６ｍｍ以下とすることにより、翼面に沿った流れ場が形成され風量性能が確保されることとなると共に、樹脂の成形を円滑に行うことが出来るものである。

（実施の形態８）
図１４は、本発明の第８の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態８において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態８は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２
と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図１４において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、隣接する溝部９を連絡する稜線部１２の幅の長さをＵ、隣接する溝部９を連絡する底部１３の幅の長さをＢとすると、
０．２ ＜ Ｕ／Ｂ ＜ １
の関係が成り立つ。Ｕ／Ｂが０．２未満になると、隣接する溝部９を連絡する底部１３の肉厚が大きく樹脂の充分な流動が困難になる。また、隣接する溝部９を連絡する稜線部１２の表面では、エッジ形状になる傾向にあり、形状の精度の確保が困難となる。また、Ｕ／Ｂが１以上になると金型の引き離し（抜き）が困難となり、精度の高い成形できなくなる。

以上の構成とすることにより、隣接する溝部を連絡する底部の肉厚が適切となり、樹脂が充分に流動されることとなり、樹脂の成形を円滑に行うことが出来るものである。

（実施の形態９）
図１５は、本発明の第９の実施の形態を有した送風機羽根車の要部断面図である。

本実施の形態９において、前述の実施の形態１と実施の形態２と同一構成要素には同一の符号を付与して説明を省略する。

本実施の形態９は羽根４に対する溝部９の形成形態が実施の形態１および実施の形態２と異なる構成である点を除けば、その他は前述の実施の形態１，２と同じである。

図１５において、溝部９は、翼型の羽根４の負圧面側に形成され、羽根４の前縁５から溝部９の開始までの最大長さＬは３．５ｍｍ以上にする。

これは、前縁５の形状は性能を風量性能を決定する重要な要素であり、この部分の機能を確保するために前縁５からの最大長さＬを３．５ｍｍ以上確保して溝部を形成する。この前縁５の形状を確保することにより、前縁剥離を抑制して風量性能の向上を図ることができる。

以上のように、本発明にかかる送風機羽根車は、風量性能の向上、低騒音化、および軽量化を実現することより、特に空気調和機等に有用である。

本発明の実施の形態１における送風機羽根車を示す斜視図 同送風機羽根車を示す平面図 図２のＡ−Ａ断面図 図２のＢ−Ｂ断面図 本発明の実施の形態２における送風機羽根車を示す平面図 本発明の実施の形態３における送風機羽根車を示す平面図 図６のＣ−Ｃ断面図 本発明の実施の形態４における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態５における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態５における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態６における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態６における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態７における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態８における送風機羽根車を示す要部断面図 本発明の実施の形態９における送風機羽根車を示す要部断面図 従来の送風機羽根車を示す斜視図 従来の送風機羽根車を示す要部正面図 図１７のＡ−Ａ断面図 図１７のＢ−Ｂ断面図

符号の説明

２ 羽根車
３ ハブ部
４ 羽根
５ 前縁
９、９Ａ、９Ｂ 溝部
１０ 略円弧形状
１１ テーパー形状
１２ 稜線部
１３ 底部

Claims (9)

1. 外部より回転力を受けて回転駆動されるハブと、前記ハブの周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根とを備え、前記翼型羽根に、回転したときに生じる空気の流れ方向に沿うように複数の溝部を設け、溝部の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車。
   ここで、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
   ０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
   で表される。
2. 外部より回転力を受けて回転駆動されるハブと、前記ハブの周囲に放射状に延び出して形成された複数枚の樹脂で成形される厚肉の翼型羽根とを備え、回転したとき、前記翼型羽根の外周端を結ぶ軌跡は略円周状をなすとともに、前記略円周状と略同心円方向に、前記翼型羽根に複数の溝部を設け、溝部の底部の厚みが１ｍｍ以上、５ｍｍ以下になることを特徴とする送風機羽根車。
   ここで、厚肉の定義は、羽根最大肉厚値ｔ、羽根直径Ｄ とすると、
   ０．００３ ＜ ｔ／Ｄ ＜ ０．１６６
   で表される。
3. 溝部は、翼型羽根の負圧面側と圧力面側の両面に形成され、前記翼型羽根の圧力面側の前記溝部は負圧面側の溝部と対向しない位置に設けたことを特徴とする請求項１または２に記載の送風機羽根車。
4. 翼型羽根の前縁形状部には、溝部を設けないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の送風機羽根車。
5. 溝部を形成する３方の溝上部を略円弧形状とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の送風機羽根車。
6. 溝部を形成する３方をテーパー形状としたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の送風機羽根車。
7. 隣接する溝部を連絡する稜線部の幅の長さが、２ｍｍから６ｍｍにすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の送風機羽根車。
8. 隣接する溝部を連絡する稜線部の幅の長さをＵ、隣接する溝部を連絡する底部の幅の長さをＢとすると、
   ０．２ ＜ Ｕ／Ｂ ＜ １
   の関係を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の送風機羽根車。
9. 翼型羽根の前縁から溝部の開始までの最大長さを３．５ｍｍ以上にすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の送風機羽根車。

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