CN109469643A - 轴流风轮、轴流风机、空调室内机和空调室外机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种轴流风轮、轴流风机、空调室内机和空调室外机，其中，所述轴流风轮，包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，所述叶片的轮廓边缘包括依次首尾相连的叶内缘、叶前缘、叶外缘和叶尾缘，所述叶片具有吸力面，所述吸力面上临近所述叶尾缘处凹陷形成有凹槽，且所述凹槽贯通所述叶尾缘。本发明的轴流风轮，能够减小气流在叶尾缘的尾迹宽度，进而减少叶片运转时切割空气产生的噪音，降低轴流风轮的噪音。

Description

轴流风轮、轴流风机、空调室内机和空调室外机
技术领域
本发明涉及空调技术领域，特别涉及一种轴流风轮、轴流风机、空调室内机和空调室外机。
背景技术
对于空调器的换热器而言，其换热效率的高低直接影响空调器整体性能，由于轴流风轮风量大、噪音低、压力低的特点，在空调器中得到广泛的应用，轴流风轮通过电机驱动旋转，对换热器进行对流换热，因此轴流风轮的设计对于空调性能影响很大，在相关技术轴流风轮中，为了减轻风轮重量，减少电机的负荷，将叶片进行相关减薄处理或对叶片翼型截面处理等方案，虽然叶片重量减低，电机负荷减小，但是对应的轴流风轮噪音增大，可靠性降低。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种轴流风轮，旨在解决轴流风轮的噪音较大的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出的轴流风轮，包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，所述叶片的轮廓边缘包括依次首尾相连的叶内缘、叶前缘、叶外缘和叶尾缘，所述叶片具有吸力面，所述吸力面上临近所述叶尾缘处凹陷形成有凹槽，且所述凹槽贯通所述叶尾缘。
其中一实施例，所述凹槽设置有两个或两个以上，两个或两个以上所述凹槽自所述叶片的叶内缘向所述叶片的叶外缘的方向依次排列。
其中一实施例，每个所述凹槽至少部分自所述叶尾缘向所述叶片的叶前缘的方向呈渐缩设置。
其中一实施例，所述凹槽与所述叶尾缘相交的线段的两端对应所述叶片的厚度大于所述线段的中部对应所述叶片的厚度。
其中一实施例，所述叶片的叶外缘和叶尾缘在所述轮毂的旋转平面上的投影分别为投影外缘和投影尾缘，每个所述凹槽在向所述叶片的叶前缘延伸的方向上形成有一尖部，所述尖部上形成有一顶点，每个所述尖部的顶点以及所述轮毂的圆心，在所述轮毂的旋转平面上的投影位于同一直线L1上，该直线L1自所述轮毂的圆心延伸至所述投影外缘。
其中一实施例，所述投影外缘的总弧长为m，该直线L1与所述投影外缘的交点为o，所述投影尾缘与所述投影外缘的交点为p，o与p之间所对应的所述投影外缘的弧长为n，m/5≤n≤2m/5。
其中一实施例，每个所述凹槽上还成型有位于同一直线L2上的节点，该直线L2自所述轮毂的圆心延伸至所述投影外缘，直线L2与所述投影外缘的交点为q，q与o之间所对应的所述投影外缘的弧长为k，n/3≤k≤2n/3。
其中一实施例，所述凹槽设置有三个，所述凹槽包括邻近所述轮毂设置的第一凹槽，所述第一凹槽成型有A、B、C、D、E五个节点，A、B、C、D、E五个节点首尾依次相连围合形成所述第一凹槽，A、B、C、D四个节点位于所述吸力面上，所述叶片具有与所述吸力面相对的压力面，E点由所述吸力面向所述压力面凹陷而成。
其中一实施例，所述投影外缘的半径为R，C1为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R1形成的圆，R/5≤R1≤R/2；C2为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R2形成的圆，R/2＜R2≤2R/3；C3为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R3形成的圆，2R/3＜R3≤5R/6；C4为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R4形成的圆，R4＝(R1+R2)/2；点A为所述轮毂与所述投影尾缘的交点，点B为圆C1与L1的交点，点C为圆C4与L2的交点，点D为所述投影尾缘与圆C4的交点，点E为所述投影尾缘与圆C1的交点。
其中一实施例，所述叶尾缘的厚度为H1，点E到所述叶尾缘所对应的压力面的厚度为H2，H1/3≤H2≤3H1/4。
本发明还提出一种轴流风机，包括轴流风轮，所述轴流风轮包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，所述叶片具有吸力面，所述吸力面的尾端凹陷形成有将所述叶片的叶尾缘贯通的凹槽。
本发明还提出一种空调室内机，包括轴流风机，所述轴流风机包括轴流风轮，所述轴流风轮包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，所述叶片具有吸力面，所述吸力面的尾端凹陷形成有将所述叶片的叶尾缘贯通的凹槽。
本发明还提出一种空调室外机，包括轴流风轮，所述轴流风轮包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，所述叶片具有吸力面，所述吸力面的尾端凹陷形成有将所述叶片的叶尾缘贯通的凹槽。
本发明技术方案通过在叶片的吸力面的尾端凹陷形成有将叶尾缘贯通的凹槽，使得在轴流风轮运行过程中，气流紧密附着在叶片的吸力面上，在经过吸力面后会在叶尾缘脱落，但是在气流未脱落之前，气流先经过吸力面上的凹槽，可以使气流保持边界层附着，减小气流的尾迹宽度，进而减少叶片运转时切割空气产生的噪音。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明轴流风轮一实施例的结构示意图；
图2为本发明轴流风轮的正视图；
图3为本发明轴流风轮的部分结构示意图；
图4为本发明轴流风轮的轴测图；
图5为本发明轴流风轮中叶片的厚度示意图；
图6为本发明轴流风轮与常规轴流风轮的转速-噪音对比测试图。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
请参阅图1至图4，本发明提出了一种轴流风轮100，所述轴流风轮100包括轮毂20及设于轮毂20上的多个叶片10，叶片10的轮廓边缘包括依次首尾相连的叶内缘13、叶前缘14、叶外缘15和叶尾缘16，所述叶片10具有吸力面11，吸力面11上临近所述叶尾缘16处凹陷形成有凹槽17，且所述凹槽17贯通所述叶尾缘16。
具体而言，多个叶片10均匀间隔设于轮毂20的外周，轮毂20用以与驱动电机连接，以受所述驱动电机驱动转动而带动叶片10旋转，从而将气流从轴流风轮的一侧引导至轴流风轮的另一侧进行送风。至于叶片10的数量，则没有具体限定，可以是3个至5个，具体在本实施例中，叶片10的数量为3个。叶片10的叶缘包括首尾依次连接的叶内缘13、叶前缘14、叶外缘15、叶尾缘16，在此需说明的是，在以下实施例中，气流的上游为前，气流的下游为后。故叶尾缘16为该叶片的较靠近气流下流的后侧叶缘。叶片10的吸力面11位于叶片10的进风侧，即在吸力面11上会形成负压区，叶片10的压力面12则为与吸力面11相对的面。叶片10具有在叶片10的旋转方向上的前方和后方，所述吸力面11的尾端是指在叶片10的旋转方向上位于后方的部分。
所述凹槽17是自叶片10的吸力面11向叶片10的压力面12凹陷而成的，所述凹槽17在所述吸力面11的临近叶尾缘16处凹陷形成，同时凹槽17向叶尾缘16的方向不断延伸至所述叶尾缘16，且将叶尾缘16贯通。此处所指的将叶尾缘16贯通是指在吸力面11上直接凹陷形成的凹槽17，会将至少部分叶尾缘16处对应的叶片10厚度会相应的变薄。其中所述的临近叶尾缘16，是指吸力面上靠近叶尾缘16的那一部分，即凹槽与叶前缘14具有一定的距离。所述凹槽17的数量没有限制，可以在吸力面11上设置有两个，也可以设置有三个、四个或五个，对所述凹槽17的具体形状没有严格限定，只要是在吸力面11的尾端凹陷形成即可。其中因为图4中所标示的凹槽17是设于吸力面11上的，所以从图4的角度是看不到凹槽17，因此图4中的凹槽17的大致路径用虚线来表示的。
为验证本发明的轴流风轮所达到的技术效果，在相同叶片10数量及工况条件下，分别对本发明的轴流风机及常规轴流风轮进行测试，测得数据如下：
表1.常规轴流风轮，测得的参数
转速(r/min) 功率(w) 噪音(dB)
760 34.3 46.1
770 35.6 46.5
780 37.3 46.9
790 38.3 47.2
800 39.7 47.6
表2.本发明轴流风轮，测得的参数
依据上述表1及表2测得数据，可见，在相同转速条件下，相对于常规轴流风轮而言，本发明的轴流风轮100的功率和噪音明显降低，本发明的轴流风轮100的噪音降低接近0.3dB，功率降低接近0.4w，大大改善了所述轴流风轮100的噪音问题，同时也使轴流风轮100的功率也有所降低。
本发明技术方案，根据仿生学原理，模拟鲨鱼皮肤的减阻结构，通过在叶片10的吸力面11的尾缘凹陷形成有将叶片10的叶尾缘16贯通的凹槽17。
当所述轴流风轮100在运行过程中，气流紧密附着在叶片10的吸力面11上，在气流经过吸力面11在叶尾缘16脱落之前，气流先经过凹槽17，使气流保持边界层附着，减小气流的尾迹宽度，进而减少叶片10运转时切割空气产生的噪音，同时因为凹槽17的设置使流动阻力降低，电机的负载降低，使得轴流风轮100的功率降低。
在一实施例中，请参阅图1和图2，所述凹槽17设置有两个或两个以上，两个或两个以上所述凹槽17自所述叶片10的叶内缘13向所述叶片13的叶外缘15的方向依次排列。即在吸力面11的尾端上且在叶内缘13向叶外缘15的方向上都设置有所述凹槽17，且多个凹槽17依次排列，相邻的凹槽17之间没有间隙。将凹槽7设置有多个，相较于设置有一个凹槽17时，使得气流流动到吸力面11的尾端上时，能够较大程度的减小气流的尾迹宽度，具有增倍的效果。减小气流尾迹的宽度后，进而减少切割空气产生的噪音，使得降低轴流风轮100的噪音。
请参阅图1，基于上述实施例，为了能够更佳的减小尾迹的宽度，减少噪音的产生，每个所述凹槽17至少部分自所述叶尾缘16向所述叶片10的叶前缘14的方向呈渐缩设置。如此设置使得位于靠近叶前缘14的凹槽部分的宽度将小于靠近叶尾缘16的凹槽部分的宽度，进而使气流从凹槽17的前端进入凹槽时17，将气流的宽度快速减小，进而使气流在叶尾缘16的尾迹宽度减小，减少气流切割空气产生的噪音，最终减低轴流风轮100的噪音。
在又一实施例中，所述凹槽17与所述叶尾缘16相交的线段的两端对应所述叶片10的厚度大于所述线段中部对应所述叶片10的厚度。此处是指叶片10上未设置凹槽17时，叶片10的叶尾缘16上的厚度是相同的，设置凹槽17后，凹槽17与叶尾缘16相交的线段的两端对应的叶片厚度大于所述线段中部对应的叶片的厚度，如此使得凹槽17在叶尾缘16上对应的中部低于凹槽17在叶尾缘16上对应的两端，如此使得向气流向凹槽17的中部收聚，气流向凹槽17中部收聚后，则进一步减小了气流的尾迹宽度，进而实现更好的降低噪音的效果。
请参阅图1至图3，所述叶片10的叶外缘15和叶尾缘16在所述轮毂20的旋转平面上的投影分别为投影外缘15＇和投影尾缘16＇，每个所述凹槽17在向所述叶片10的叶前缘14延伸的方向上形成有一尖部171，所述尖部171上形成有一顶点171a，每个所述尖部171的顶点171a以及所述轮毂20的圆心，在所述轮毂20的旋转平面上的投影位于同一直线L1上，该直线L1自所述轮毂20的圆心延伸至所述投影外缘15＇。所述凹槽17通过在其上设置尖部171，使其具有最佳的气流的聚拢效果，使得气流流动到叶尾缘16时的尾迹宽度更小，进一步减少气流切割空气产生的噪音，减低轴流风轮100的噪音。
同时将每个凹槽17的尖部171的顶点171a与轮毂20的圆心设于同一直线L1上，使多个凹槽17在自叶内缘13向叶外缘15依次排列时，相邻的凹槽17的尖部171之间没有较大的间隔，同时也使每个凹槽17的尖部171在直线L1上呈均匀分布，即相邻的尖部171在之间L1上的距离相同，如此使得即使设置有凹槽17后，叶片10的强度不会受到影响。另外，将每个凹槽17的尖部171的顶点171a设置在同一直线L1上，使得气流从每个凹槽17的尖部171流入时，气流间不会产生紊乱，使气流能够均匀地流入每个凹槽17内，减少气流尾迹的宽度。
请参阅图2，进一步考虑到L1的位置，也会影响到所述凹槽17的尺寸和位置，若L1离叶片10的叶前缘14的距离过小，则会使凹槽17占的压力面的面积过大，影响叶片10的强度，同时也使降低噪音的效果受到限制。故较佳地，所述投影外缘15＇的总弧长为m，m是指投影外缘15＇的总弧长的长度，该直线L1与所述投影外缘15＇的交点为o，所述投影尾缘16＇与所述投影外缘15＇的交点为p，o与p之间所对应的所述投影外缘15＇的弧长为n，m/5≤n≤2m/5。为了证实上述n值对所述轴流风轮100的效果，在上述实施例的测试实验基础上，在相同转速800r/min的条件下，进一步地对该轴流风轮100进行测试，实验如下：
表3.弧长n对应的不同的长度，测得的参数
转速(r/min) n 功率(w) 噪音(dB)
800 m/5 39.5 47.6
800 4m/15 39.1 47.3
800 m/3 38.7 46.8
800 2m/5 38.9 47
800 8m/15 39.2 47.1
800 3m/5 39.4 47.7
从表3中看出，将n从m/5增大至m/3时，所述轴流风轮100的噪音逐渐减小，随着n的继续增加，当n从m/3增大至3m/5时噪音又逐渐增大。因此当m/5≤n≤2m/5时，降噪的效果较佳。在其中一较佳的实施例中，当n＝m/3时取的最佳的降噪效果，此时本发明的轴流风轮100的噪音相对现有的轴流风轮的噪音，降低了将近0.8dB。
在另一较佳的实施例中，请继续参阅图2，每个所述凹槽17上还成型有位于同一直线L2上的节点，该直线L2自所述轮毂20的圆心延伸至所述投影外缘15＇，直线L2与所述投影外缘15＇的交点为q，q与o之间所对应的所述投影外缘15＇的弧长为k，n/3≤k≤2n/3。下文为了对比各自的优点，将k设为不同的长度，但是都是在n＝m/3的基础上测得的数据，实验对比如下：
表4.弧长k对应的不同的长度，测得的参数
转速(r/min) k 功率(w) 噪音(dB)
800 n/3 38.7 46.8
800 n/2 38.5 46.6
800 2n/3 38.8 46.9
800 5n/6 39 47
相对而言，随着k从n/3增大至n/2时，所述轴流风轮100的噪音逐渐减小，随着k的继续增加，当k从n/2增大至5n/6时噪音又逐渐增大。因此当n/2≤k≤2n/3，降噪的效果较佳。且在其中一实施例中，当k＝n/2时取的较好的降噪效果。此时本发明的轴流风轮100的噪音相对现有的轴流风轮的噪音，降低了将近1dB，同时本发明的轴流风轮的功率相对现有的轴流风轮的功率，降低了大约1.2w。
再一实施例中，为了使生产成本低，同时具有较好的降噪效果，所述凹槽17设置有三个，所述凹槽17包括邻近所述轮毂20设置的第一凹槽172，所述第一凹槽172成型有A、B、C、D、E五个节点，A、B、C、D、E五个节点首尾依次相连围合形成所述第一凹槽172，A、B、C、D四个节点位于所述吸力面11上，即所述凹槽17成型时，A、B、C、D就是原有的吸力面11上的点，并没有凹陷，而E点则是由所述吸力面11向所述压力面12凹陷而成。因为E点是而成，使得A、B、C、D、E五个节点围合而成的区域形成第一凹槽172，且在E点处形成最低处，使得气流向E点出聚拢，进而使得气流流动到叶尾缘16时的尾迹宽度变小，进一步减少气流切割空气产生的噪音，减低轴流风轮100的噪音。
在上一实施例的基础上，请参阅图2和图3，所述投影外缘15＇的半径为R，C1为以所述轮毂20的轴心为圆心、半径为R1形成的圆，R/5≤R1≤R/2；C2为以所述轮毂20的轴心为圆心、半径为R2形成的圆，R/2＜R2≤2R/3；C3为以所述轮毂20的轴心为圆心、半径为R3形成的圆，2R/3＜R3≤5R/6；C4为以所述轮毂20的轴心为圆心、半径为R4形成的圆，R4＝(R1+R2)/2；点A为所述20轮毂与所述投影尾缘16＇的交点，点B为圆C1与L1的交点，点C为圆C4与L2的交点，点D为所述投影尾缘16＇与圆C4的交点，点E为所述投影尾缘16＇与圆C1的交点。A、B、C、D、E五个点是所述第一凹槽172上相对应的五个点在所述轮毂20的旋转平面上的投影点。其中，R1可以为R/5、2R/5、9R/20、R/2，较佳地，R1＝2R/5；R2可以为11R/20、3R/5、2R/3，较佳地，R2＝3R/5；R3可以为7R/10、3R/4、4R/5、5R/6，较佳地，R3＝4R/5。
进一步地，请参阅图5，所述叶尾缘16的厚度为H1，点E到所述叶尾缘16所对应的压力面12的厚度为H2，H1/3≤H2≤3H1/4。H1是叶尾缘16最厚的地方的厚度，而E处是叶尾缘16上最薄的地方，叶尾缘16则从两端开设向E处逐渐变薄。H2为E处对应的叶尾缘16的厚度，H2可以为H1/3、2H1/3、7H1/10、3H1/4等，为了保证叶片10的强度以及实现较佳地的降噪效果，在一较佳的实施例中，H2＝2H1/3。
当R1＝2R/5、R2＝3R/5、R3＝4R/5、R4＝(R1+R2)/2，且H2＝2H1/3时的A、B、C、D、E，由此时的A、B、C、D、E成型的第一凹槽172进行的实验，数据如下：
表5.对应A、B、C、D、E所成型的凹槽，所测得的参数
依据上述表5和表1测得数据，绘制得转速-噪音对比测试图(如图6所示)。由此可见，在相同转速条件下，相对于常规轴流风轮而言，本发明的轴流风轮的噪音明显降低，降低接近1.2dB，同时功率也降低约2W，大大改善了所述轴流风轮的噪音问题，同时也使轴流风轮的功率也相应的降低。
本发明还提出一种轴流风机，该轴流风机包括轴流风轮100，所述轴流风轮100的具体结构参照上述实施例，由于本发明提出的轴流风机包括上述轴流风轮100的所有实施例的所有方案，因此，至少具有与所述轴流风轮100相同的技术效果，此处不再一一赘述。另外，上文所述的轴流风轮100也可以装入风扇内。
本发明还提出一种空调室内机，该空调室内机包括轴流风机，所述轴流风机包括轴流风轮100，所述轴流风轮100的具体结构参照上述实施例，由于本发明提出的空调室内机包括上述轴流风轮100的所有实施例的所有方案，因此，至少具有与所述轴流风轮100相同的技术效果，此处不再一一赘述。
本发明还提出一种空调室外机，该空调室外机包括轴流风轮100，所述轴流风轮100安装于所述空调室外机的壳体内，所述轴流风轮100的具体结构参照上述实施例，由于本发明提出的空调室外机包括上述轴流风轮100的所有实施例的所有方案，因此，至少具有与所述轴流风轮100相同的技术效果，此处不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种轴流风轮，包括轮毂及设于所述轮毂上的多个叶片，其特征在于，所述叶片的轮廓边缘包括依次首尾相连的叶内缘、叶前缘、叶外缘和叶尾缘，所述叶片具有吸力面，所述吸力面上临近所述叶尾缘处凹陷形成有凹槽，且所述凹槽贯通所述叶尾缘。
2.如权利要求1所述的轴流风轮，其特征在于，所述凹槽设置有两个或两个以上，两个或两个以上所述凹槽自所述叶片的叶内缘向所述叶片的叶外缘的方向依次排列。
3.如权利要求2所述的轴流风轮，其特征在于，每个所述凹槽至少部分自所述叶尾缘向所述叶片的叶前缘的方向呈渐缩设置。
4.如权利要求2所述的轴流风轮，其特征在于，所述凹槽与所述叶尾缘相交的线段的两端对应所述叶片的厚度大于所述线段的中部对应所述叶片的厚度。
5.如权利要求2所述的轴流风轮，其特征在于，所述叶片的叶外缘和叶尾缘在所述轮毂的旋转平面上的投影分别为投影外缘和投影尾缘，每个所述凹槽在向所述叶片的叶前缘延伸的方向上形成有一尖部，所述尖部上形成有一顶点，每个所述尖部的顶点以及所述轮毂的圆心，在所述轮毂的旋转平面上的投影位于同一直线L1上，该直线L1自所述轮毂的圆心延伸至所述投影外缘。
6.如权利要求5所述的轴流风轮，其特征在于，所述投影外缘的总弧长为m，该直线L1与所述投影外缘的交点为o，所述投影尾缘与所述投影外缘的交点为p，o与p之间所对应的所述投影外缘的弧长为n，m/5≤n≤2m/5。
7.如权利要求6所述的轴流风轮，其特征在于，每个所述凹槽上还成型有位于同一直线L2上的节点，该直线L2自所述轮毂的圆心延伸至所述投影外缘，直线L2与所述投影外缘的交点为q，q与o之间所对应的所述投影外缘的弧长为k，n/3≤k≤2n/3。
8.如权利要求7所述的轴流风轮，其特征在于，所述凹槽设置有三个，所述凹槽包括邻近所述轮毂设置的第一凹槽，所述第一凹槽成型有A、B、C、D、E五个节点，A、B、C、D、E五个节点首尾依次相连围合形成所述第一凹槽，A、B、C、D四个节点位于所述吸力面上，所述叶片具有与所述吸力面相对的压力面，E点由所述吸力面向所述压力面凹陷而成。
9.如权利要求8所述的轴流风轮，其特征在于，所述投影外缘的半径为R，C1为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R1形成的圆，R/5≤R1≤R/2；C2为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R2形成的圆，R/2＜R2≤2R/3；C3为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R3形成的圆，2R/3＜R3≤5R/6；C4为以所述轮毂的轴心为圆心、半径为R4形成的圆，R4＝(R1+R2)/2；点A为所述轮毂与所述投影尾缘的交点，点B为圆C1与L1的交点，点C为圆C4与L2的交点，点D为所述投影尾缘与圆C4的交点，点E为所述投影尾缘与圆C1的交点。
10.如权利要求9所述的轴流风轮，其特征在于，所述叶尾缘的厚度为H1，点E到所述叶尾缘所对应的压力面的厚度为H2，H1/3≤H2≤3H1/4。
11.一种轴流风机，其特征在于，所述轴流风机包括如权利要求1至10任意一项所述的轴流风轮。
12.一种空调室内机，其特征在于，所述空调室内机包括如权利要求11所述的轴流风机。
13.一种空调室外机，其特征在于，所述空调室外机包括如权利要求1至10任意一项所述的轴流风轮。
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