JP2008184367A - 成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】凹面形状を有する素子の成形不足を防ぐことができる成形装置を提供する。
【解決手段】凹型形状の成形面11aを有する第1型部材11と、凸型形状の成形面12aを有し成形面12aが成形面11aと相対するように配置され、成形面11aの方向に移動可能な第2型部材12と、第2型部材12の外周に設けられ、第1型部材11と相対する面を有し第2型部材12と同方向に移動可能な外周部材13と、第2型部材12を移動させることにより、第1型部材11の成形面11aと第2型部材12の成形面12aとの間に配置された成形素材17を成形する制御を行うとともに、外周部材13を移動させ、外周部材13の面13aを成形素材17の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部18と、を備える。
【選択図】図1
【解決手段】凹型形状の成形面11aを有する第1型部材11と、凸型形状の成形面12aを有し成形面12aが成形面11aと相対するように配置され、成形面11aの方向に移動可能な第2型部材12と、第2型部材12の外周に設けられ、第1型部材11と相対する面を有し第2型部材12と同方向に移動可能な外周部材13と、第2型部材12を移動させることにより、第1型部材11の成形面11aと第2型部材12の成形面12aとの間に配置された成形素材17を成形する制御を行うとともに、外周部材13を移動させ、外周部材13の面13aを成形素材17の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部18と、を備える。
【選択図】図1
Description
本発明は非球面レンズ等の素子をプレス成形によって成形する成形装置に関する。
高精度非球面レンズや特殊形状光学素子の製造法として、研磨工程を必要とせずプレス成形により製造する方法が使われるようになっている。これにより、従来、光学素子製造で行われてきた複雑な工程は省かれ、同形状を多量かつ安価に製造することができるようになった。
このようなプレス成形を行う装置として、例えば、上下型部材によって構成された成型用型を備えた、光学素子のプレス成形装置(特許文献1参照)が知られている。
プレス成形による光学素子の製造を行う場合、例えば、凸型形状の成形面(凸成形面)と凹型形状の成形面(凹成形面)との間のキャビティ内に軟化状態にある成形素材を搬入し、凸成形面を凹成形面に対して下降させて成形素材を加圧して成形する。この場合に、成形素材の凹面側(凸成形面によって成形される面側)で成形不足が発生することがあった。
これは、凸成形面によって軟化状態にある成形素材を加圧して成形素材を凸成形面に倣わせようと(沿わせようと)とする際、凸成形面全体が同時に成形素材に接触して均等に成形素材を加圧するわけではなく、凸成形面から成形素材の中央部分に加えられる圧力によって、この中央部分から一番離れた成形素材の外周縁部分が凸成形面側に曲げられて凸成形面に密着するように接触してしまい、中央部分と外周縁部分との間の、成形素材の中間部分が凸成形面に接触しないか、或いは接触しても殆ど密着しない状態が生じることが原因となっている。
特許文献1に記載の装置においては、光学素子の周辺部を押圧しているが、押圧される面の反対側の面が凹部であり、上記のような原因による成形不足を解決することができない。
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、成形不足を防ぐことができる成形装置を提供することを目的とする。
上記課題の解決のため、請求項1に係る発明は、凹型形状の成形面(11a)を有する第1型部材(11)と、凸型形状の成形面(12a)を有し、前記凸型形状の成形面が前記凹型形状の成形面と相対するように配置され、前記凹型形状の成形面の方向に移動可能な第2型部材(12)と、前記第2型部材の外周に設けられ、前記第1型部材と相対する面(13a)を有し、前記第2型部材と同方向に移動可能な外周部材(13)と、前記第2型部材を移動させることにより、前記第1型部材の前記凹型形状の成形面と前記第2型部材の前記凸型形状の成形面との間に配置された成形素材(17)を成形する制御を行うとともに、前記外周部材を移動させ、前記外周部材の前記第1型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部(18)とを備えたことを特徴とする。
請求項2に係る発明は、凸型形状の成形面(12a)を有する第1型部材(12)と、凹型形状の成形面(11a)を有し、前記凹型形状の成形面が前記凸型形状の成形面と相対するように配置され、前記凸型形状の成形面の方向に移動可能な第2型部材(11)と、前記第1型部材の外周に設けられ、前記第2型部材と相対する面(13a)を有し、前記第2型部材と逆方向に移動可能な外周部材(13)と、前記第2型部材を移動させることにより、前記第1型部材の前記凸型形状の成形面と前記第2型部材の前記凹型形状の成形面との間に配置された成形素材(17)を成形する制御を行うとともに、前記外周部材を移動させ、前記外周部材の前記第2型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部(18)とを備えたことを特徴とする。
請求項3に係る発明は、凹型形状の成形面(11a)を有する第1型部材(11)と、凸型形状の成形面(12a)を有し、前記凸型形状の成形面が前記凹型形状の成形面と相対するように配置された第2型部材(12)と、前記第1型部材の外周に設けられ、前記第2型部材と相対する面(13a)を有する外周部材(13)と、前記凹型形状の成形面と前記凸型形状の成形面を互いに近づける方向にそれぞれ移動させることにより、前記第1型部材の前記凹型形状の成形面と前記第2型部材の前記凸型形状の成形面との間に配置された成形素材(17)を成形する制御を行うとともに、前記外周部材の前記第2型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部(18)とを備えたことを特徴とする。
以上のように、本発明によれば、凹面形状を有する素子の成形不足を防ぐことができる。
図1は、本発明の第1の実施形態による成形装置の構成を示す図である。
図1において、下成形用金型11は、基板16に固定されており、基板16と反対側の面には、凹型形状の成形面11aが形成されている。上成形用金型12は、下成形用金型11の成形面11aに相対するように形成された凸形状の成形面12aを有する。上成形用金型12は、成形面12aと反対側の面でプレス軸14に固定されている。プレス軸14は上下方向に駆動可能であり、この駆動により、上成形用金型12の成形面12aを下成形用金型11の成形面11aに近づけたり遠ざけたりすることができる。
外周部材13は、上成形用金型12の外周を取り囲むように設けられており、下成形用金型11側に平面13aを有している。外周部材13は、平面13aと反対側の面で加圧部材15に固定されている。加圧部材15は、上下方向に駆動可能であり、この駆動により、平面13aを下成形用金型11に近づけたり遠ざけたりすることができる。なお、図1は断面図であり、下成形用金型11、上成形用金型12、外周部材13の外周の形状は円形である。
制御部18は、プレス軸14、加圧部材15を駆動制御する。プレス軸14と加圧部材15は、互いに他方の動作に依存せずに独立して駆動することができる。光学成形素材17は、成形されて作られるレンズの素材であり、例えばガラス素材が用いられ、高温に加熱されて軟化状態で下成形用金型11の成形面11aと上成形用金型12の成形面12aの間に搬入される。
以上のように構成された成形装置の動作を説明する。
所定の高温に加熱された光学成形素材17を下成形用金型11の成形面11a上に供給する。このとき、制御部18の制御により、上成形用金型12と外周部材13は、下成形用金型11から遠ざけるように上方に移動させておく。さらに、下成形用金型11、上成形用金型12、外周部材13は、成形条件に対応した温度に加熱しておく。そして、制御部18は、プレス軸14を駆動することにより、上成形用金型12を下方向に移動させ、下成形用金型11に近づける。そして、所定位置まで上成形用金型12を移動させ、光学成形素材17をプレスし、レンズ形状になるように成形する。
制御部18は、このような上成形用金型12の移動制御と並行して、外周部材13の移動制御を行う。制御部18は、加圧部材15を駆動することにより、外周部材13を下方向に移動させ、下成形用金型11に近づける。そして、図1に示すように、外周部材13の平面13aが、成形されつつある光学成形素材17の端部の接触する位置まで移動させる。そして、上成形用金型12によるプレス処理中に、外周部材13を微動させ、平面13aが光学成形素材17の端部を押圧するように制御する。
図2は、本実施形態の成形装置の動作を説明するための図である。図2(a)は、比較例による成形装置におけるプレス処理時の状態を示す図であり、図2(b)は、本実施形態の成形装置におけるプレス処理時の状態を示す図である。図2(a)の比較例の装置においては、本実施形態のような外周部材13は設けられていない。
まず、図2(a)の比較例の動作について説明する。図2(a)において、下成形用金型21と上成形用金型22との間に光学成形素子17が入れられた状態で、上成形用金型22を下方向に移動し、プレス成形が開始される。光学成形素子17の中心部付近が上成形用金型22の成形面22aによって押圧されると、光学成形素子17の外周部が中心方向(図中矢印Aで示される方向)に引き寄せられ、曲げられる。その結果、光学成形素子17の外周部の先端部17aが上成形用金型22の成形面22aに接触して、それ以上曲がらなくなる。そして、光学成形素子17の先端部17aより中心側に、成形面22aと接触しない面(図中Bで示す部分)ができる。この部分が成形不足となる。
次に、図2(b)の本実施形態の動作について説明する。図2(b)において、下成形用金型11と上成形用金型12との間に光学成形素子17が入れられた状態で、上成形用金型12を下方向に移動し、プレス成形が開始される。このとき、外周部材13も下方向に移動し、外周部材13の平面13aが光学成形素子17の外周部を押圧する。この状態で上成形用金型12の成形面12aによって、光学成形素子17の中心部付近が押圧されると、図2(b)の場合と同様、光学成形素子17の外周部が中心方向に引き寄せられるが、光学成形素子17の外周部17bが外周部材13によって押圧されているため、光学成形素子17が中心方向に曲がることはない。この状態で上成形用金型12を下降させてプレス成形を行えば、成形面12aと光学成形素子17との間に接触しない部分は生じない。したがって、図2(a)の比較例のような成形不足が発生することはない。
図3は、本発明の第2の実施形態による成形装置の構成を示す図である。
図3において、図1と同一符号を付した部材、部分は、図1と同一のものである。本実施形態においては、上成形用金型12は、第1の実施形態(図1)と同様に、プレス軸14により上下方向に駆動可能である。下成形用金型11は、成形面11aと反対側の面でプレス軸19に固定されている。プレス軸19は上下方向に駆動可能であり、この駆動により、下成形用金型11の成形面11aを上成形用金型12の成形面12aに近づけたり遠ざけたりすることができる。外周部材13は、不図示の胴型に固定されている。
制御部18は、プレス軸14、19を駆動制御する。プレス軸14、19は、互いに他方の動作に依存せずに独立して駆動することができる。
以上のように構成された第2実施形態の成形装置について、その動作を説明する。
所定の高温に加熱された光学成形素材17を下成形用金型11の成形面11a上に供給する。このとき、制御部18の制御により、下成形用金型11は、外周部材13から遠ざけるように下方に移動させておく。また、上成形用金型12は下成形用金型11から遠ざけるように上方に移動させておく。さらに、下成形用金型11、上成形用金型12、外周部材13は、成形条件に対応した温度に加熱しておく。そして、制御部18は、プレス軸19を駆動することにより、下成形用金型11を上方向に移動させ、外周部材13に近づける。それと並行して、制御部18は、上成形用金型12を下成形用金型11に近づけるように下方に移動させる制御を行う。そして、所定位置まで上成形用金型12を移動させ、下成形用金型11を上方向に移動させることにより、光学成形素材17をプレスし、レンズ形状になるように成形する。このとき、外周部材13の平面13aが、成形されつつある光学成形素材17の端部の接触するような位置に下成形用金型11に移動させる。そして、下成形用金型11と上成形用金型12によるプレス処理中に、平面13aが光学成形素材17の端部を押圧するように制御する。
以上のような制御を行うことにより、図2(b)で説明した場合と同様に、成形不足が発生するのを防ぐことができる。
図4は、本発明の第3の実施形態による成形装置の構成を示す図である。
図4において、図1と同一符号を付した部材、部分は、図1と同一のものである。本実施形態においては、上成形用金型12は、不図示の胴型に固定されている。第2の実施形態と同様に、下成形用金型11は、成形面11aと反対側の面でプレス軸19に固定されている。プレス軸19は上下方向に駆動可能であり、この駆動により、下成形用金型11の成形面11aを上成形用金型12の成形面12aに近づけたり遠ざけたりすることができる。外周部材13は、第1に実施形態と同様に、平面13aと反対側の面で加圧部材15に固定されている。加圧部材15は、上下方向に駆動可能であり、この駆動により、平面13aを下成形用金型11に近づけたり遠ざけたりすることができる。
制御部18は、プレス軸19、加圧部材15を駆動制御する。プレス軸19と加圧部材15は、互いに他方の動作に依存せずに独立して駆動することができる。
以上のように構成された第3実施形態の成形装置について、その動作を説明する。
所定の高温に加熱された光学成形素材17を下成形用金型11の成形面11a上に供給する。このとき、制御部18の制御により、下成形用金型11は、上成形用金型12から遠ざけるように下方に移動させておく。外周部材13は、下成形用金型11から遠ざけるように上方に移動させておく。さらに、下成形用金型11、上成形用金型12、外周部材13は、成形条件に対応した温度に加熱しておく。そして、制御部18は、プレス軸19を駆動することにより、下成形用金型11を上方向に移動させ、上成形用金型12に近づける。そして、所定位置まで下成形用金型11を移動させ、光学成形素材17をプレスし、レンズ形状になるように成形する。
制御部18は、このような下成形用金型11の移動制御と並行して、外周部材13の移動制御を行う。制御部18は、加圧部材15を駆動することにより、外周部材13を下方向に移動させ、下成形用金型11に近づける。そして、図1に示すように、外周部材13の平面13aが、成形されつつある光学成形素材17の端部の接触する位置まで移動させる。そして、下成形用金型11によるプレス処理中に、外周部材13を微動させ、平面13aが光学成形素材17の端部を押圧するように制御する。
以上のような制御を行うことにより、図2(b)で説明した場合と同様に、成形不足が発生するのを防ぐことができる。
なお、上記各実施形態において、下成形用金型11、上成形用金型12、外周部材13には、押圧する力に対して反力が働くので、所望の位置にその反力を計測する圧力センサを設けてもよい。これらの圧力センサからの出力により、制御部18での各部の駆動制御を行うことにより、外周部材13で光学成形素材17の端部を押圧するタイミングや力を細かく制御し、効率よく成形不足を防ぐ制御を行うことができる。
11:下成形用金型
11a:下成形用金型の成形面
12:上成形用金型
12a:上成形用金型の成形面
13:外周部材
13a:外周部材の平面
14:プレス軸
15:加圧部材
16:基板
17:光学成形素材(成形素材)
18:制御部
19:プレス軸
11a:下成形用金型の成形面
12:上成形用金型
12a:上成形用金型の成形面
13:外周部材
13a:外周部材の平面
14:プレス軸
15:加圧部材
16:基板
17:光学成形素材(成形素材)
18:制御部
19:プレス軸
Claims (3)
- 凹型形状の成形面を有する第1型部材と、
凸型形状の成形面を有し、前記凸型形状の成形面が前記凹型形状の成形面と相対するように配置され、前記凹型形状の成形面の方向に移動可能な第2型部材と、
前記第2型部材の外周に設けられ、前記第1型部材と相対する面を有し、前記第2型部材と同方向に移動可能な外周部材と、
前記第2型部材を移動させることにより、前記第1型部材の前記凹型形状の成形面と前記第2型部材の前記凸型形状の成形面との間に配置された成形素材を成形する制御を行うとともに、前記外周部材を移動させ、前記外周部材の前記第1型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部と
を備えたことを特徴とする成形装置。 - 凸型形状の成形面を有する第1型部材と、
凹型形状の成形面を有し、前記凹型形状の成形面が前記凸型形状の成形面と相対するように配置され、前記凸型形状の成形面の方向に移動可能な第2型部材と、
前記第1型部材の外周に設けられ、前記第2型部材と相対する面を有し、前記第2型部材と逆方向に移動可能な外周部材と、
前記第2型部材を移動させることにより、前記第1型部材の前記凸型形状の成形面と前記第2型部材の前記凹型形状の成形面との間に配置された成形素材を成形する制御を行うとともに、前記外周部材を移動させ、前記外周部材の前記第2型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部と
を備えたことを特徴とする成形装置。 - 凹型形状の成形面を有する第1型部材と、
凸型形状の成形面を有し、前記凸型形状の成形面が前記凹型形状の成形面と相対するように配置された第2型部材と、
前記第1型部材の外周に設けられ、前記第2型部材と相対する面を有する外周部材と、
前記凹型形状の成形面と前記凸型形状の成形面を互いに近づける方向にそれぞれ移動させることにより、前記第1型部材の前記凹型形状の成形面と前記第2型部材の前記凸型形状の成形面との間に配置された成形素材を成形する制御を行うとともに、前記外周部材の前記第2型部材と相対する面を前記成形素材の周辺部分に押圧させる制御を行う制御部と
を備えたことを特徴とする成形装置。
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JP2007019769A JP2008184367A (ja) | 2007-01-30 | 2007-01-30 | 成形装置 |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP (1) | JP2008184367A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104829094A (zh) * | 2014-02-10 | 2015-08-12 | Hoya株式会社 | 玻璃透镜用成型模具及玻璃透镜的制造方法 |
-
2007
- 2007-01-30 JP JP2007019769A patent/JP2008184367A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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