JP2008178919A - 板金加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の安全を確保することのできる板金加工システムを提供する。
【解決手段】複数の板金加工マシンの周囲のゾーン（Ａ〜Ｄ）を撮像する複数のＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）と、前記各板金加工マシンのマシン稼働情報を検出するマシン稼働情報検出手段（３Ｂ′）と、前記各ＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）から送信された電気信号（Ｓ１）により作業者（Ｔ）の位置，速度，移動方向を検出する作業者位置検出手段（３Ｃ′）と、前記作業者（Ｔ）の位置，速度及び移動方向を含む作業者情報とマシン稼働情報と前記各板金加工マシンに対する指令内容を備えたマシン制御信号とを関連付けたデータとして備えたデータテーブルと、前記データテーブルを検索して危険状態を予測する危険状態予測手段（３Ｄ′）とを備え、この危険状態予測手段（３Ｄ′）により検索した危険度（α，β，γ）に対応して前記各板金加工マシンの稼働を制御する構成である。
【選択図】図２３

Description

本発明は板金加工システムに関する。

従来より、プレスブレーキのような曲げ機械には、作業者の安全を図るために例えば光学式安全装置が、また機械保護のために例えば金型破損圧モニタが、それぞれ設置されている。

このうち、光学式安全装置は、曲げ機械の加工領域にレーザ光などの光線を投光させておき、その光線を作業者が遮光した場合には、ラムを停止させるなどの処置をとることにより、作業者の安全を確保するようにしたものである。

また、金型破損圧モニタは、予め入力された金型情報により設定された油圧力を監視し、誤った金型に基づく設定圧力を越えた場合に、その金型を用いて曲げ作業及び曲げ作業に付随する作業（金型合わせ、金型原点設定）を行ったときには、曲げ機械を停止することにより、金型の破損を防止し、機械を保護するようにしたものである。

（１）光学式安全装置についての課題。

従来の光学式安全装置においては、光線が、加工領域であって作業者の手に近い位置にあり、そのため、光線が作業者の手で遮光された場合に、ラムを停止させようとしても、作業性を良くするために規定範囲よりも光線位置を曲げ線に近くしたときは、ラムの惰性でパンチが手に当たることがあり、危険を回避できないことがある。また、規定位置に光線を配置すると、小さなワークを手で保持することができず、作業性に問題があった。

更に、フランジの寸法が高いワークを加工しようとした場合には、このフランジにより、光線が遮光される場合があり、そのため、加工ができないことがある。

即ち、従来の光学式安全装置は、作業者の手のような身体の一部か、ワークかの区別ができないため、上記のように、作業者にとっては非常に危険であって、安心して作業に没頭することができず、またワークの形状によっては、加工が制限されている。

（２）金型破損圧モニタについての課題。

従来の金型破損圧モニタにおいては、金型情報が誤って入力される場合があり、この場合には、作業者が異なる金型を使用しても、金型破損圧モニタは正確な判断ができず、そのまま加工が行われて、金型が破損することがある。

また、従来の金型破損圧モニタは、作業者が異なる金型ステーション位置で作業をしていても、それを検出することができず、この場合も、そのまま加工が行われて、金型が破損することがある。更に、この場合には、所定の製品が加工されず、最初から加工をやり直さなければならず、加工効率が極めて低い。

このように、従来の金型破損圧モニタは、金型情報の入力ミスがあった場合には、作業者が誤った金型を使用したとしても、正誤の判断ができず、また、作業者が誤った金型ステーション位置で作業をしていても、検出できず、このため、金型破損が確実に防止できず、本来の機能を発揮できない。

本発明の目的は、光学式安全装置を設置することなく、作業者が安全に曲げ加工を行うと共に加工範囲を拡大し、また、金型情報の有無とは無関係に、作業者が正規の金型を使用し、正規の金型ステーション位置で作業できるようにして、金型の破損を確実に防止すると共に加工効率の向上を図る。

本発明は、複数の板金加工マシンのそれぞれを制御する複数の本体ＮＣ装置（２Ａ〜２Ｄ）と、前記各板金加工マシンの周囲のそれぞれのゾーン（Ａ〜Ｄ）を撮像する複数のＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）と、前記各本体ＮＣ装置（２Ａ〜２Ｄ）から送信された電気信号（Ｓ１０）により前記各板金加工マシンのマシン稼働情報を検出するマシン稼働情報検出手段（３Ｂ′）と、前記各ＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）から送信された電気信号（Ｓ１）により作業者（Ｔ）の位置，速度，移動方向を検出する作業者位置検出手段（３Ｃ′）と、前記作業者（Ｔ）の位置，速度及び移動方向を含む作業者情報とマシン稼働情報と前記各板金加工マシンに対する指令内容を備えたマシン制御信号とを関連付けたデータとして備えたデータテーブルと、前記マシン稼働情報検出手段（３Ｂ′）と作業者位置検出手段（３Ｃ′）により検出されたマシン稼働情報と作業者位置情報により前記データテーブルを検索して危険状態を予測する危険状態予測手段（３Ｄ′）とを備え、この危険状態予測手段（３Ｄ′）により検索した危険度（α，β，γ）に対応して前記各板金加工マシンの稼働を制御する構成であることを特徴とするものである。

また、前記板金加工システムにおいて、前記各ゾーン（Ａ〜Ｄ）は、マシンの近傍と当該近傍より遠方に分けてあることを特徴とするものである。

また、前記板金加工システムにおいて、前記指令内容は、危険度（α，β，γ）に対応して急停止，アラーム，続行を含むことを特徴とするものである。

上記のとおり、本発明によれば、作業者の安全が確保される。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して説明する。

図１において、参照符号１は曲げ機械、２は本体ＮＣ装置、３は第１監視装置３である。

この場合の曲げ機械１としては、例えば下降式プレスブレーキがあり、該プレスブレーキ１は、油圧シリンダ５で上下動する上部テーブル２０と、その直下の下部テーブル２１を有し、上部テーブル２０にはパンチＰが、下部テーブル２１にはダイＤがそれぞれ装着されている。

また、上記油圧シリンダ５は、図示するように、圧力制御バルブ８に連通し、該圧力制御バルブ８は、油圧ポンプ９と油タンク１０に連通している。

この構成により、本体ＮＣ装置２の制御により、圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を介して油圧シリンダ５を駆動し、ラムである上部テーブル２０を下降させれば、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定の曲げ加工が行われる。

この場合、例えば油圧シリンダ５には、画像認識装置を構成する撮像手段６、例えばＣＣＤカメラ６が取り付けられ、後述する第１監視装置３（図２）の身体動作検出手段３Ｃと協働し、作業者Ｔの身体の所定の一部、例えば手の指Ｆ（図３）の動作状況を検出するようになっている。

また、前記プレスブレーキの例えばラム２０には、リニアエンコーダ４が取り付けられ、後述する第１監視装置３（図２）のラム動作検出手段３Ｂと協働し、ラム２０の（図３〜図５））動作状況を検出するようになっている。

上記構成を有する曲げ機械１の本体ＮＣ装置２は、ラム２０を制御することにより、パンチＰとダイＤでワークＷに所定の曲げ加工を施す。

また、本体ＮＣ装置２は、第１監視装置３に対してワーク情報、金型情報などを信号Ｓ３として出力する。

これにより、第１監視装置３が、これら情報と、前記ＣＣＤカメラ６、リニアエンコーダ４からの信号Ｓ１、Ｓ２に基づいてラム２０と作業者Ｔの身体との干渉を予測し、ラム制御信号Ｓ４を出力した場合には、本体ＮＣ装置２は、それを入力することにより，例えばラム２０を急速停止させたり、減速させたりする。

このとき、本体ＮＣ装置２は、第１監視装置３と同様に、ＣＣＤカメラ６とリニアエンコーダ４からの信号Ｓ１、Ｓ２を入力することにより、第１監視装置３の動作をモニタする。

更に、本体ＮＣ装置２は、前記ＣＣＤカメラ６を駆動することにより、後述するように（図６）、作業者Ｔの手の指Ｆの位置がどこにあるかを検出するために予め設定したエリアを万遍なく視野に入れるようにする。

上記第１監視装置３は（図１）、ラム２０の動作状況と、作業者Ｔの手の指Ｆの動作状況を常に監視し、両者の位置関係に基づいて、所定のラム制御信号Ｓ４を送出する。

この第１監視装置３は（図２）、ＣＰＵ３Ａと、ラム動作検出手段３Ｂと、身体動作検出手段３Ｃと、ラム・身体干渉予測手段３Ｄと、入力手段３Ｅと、出力手段３Ｆと、記憶手段３Ｇにより構成されている。

ＣＰＵ３Ａは、第１発明の動作手順（図８）に従って、ラム動作検出手段３Ｂ、身体動作検出手段３Ｃなど図２の装置全体を統括制御する。

ラム動作検出手段３Ｂは、リニアエンコーダ４からのラム２０位置検知信号Ｓ２に基づいて、ラム２０の動作状況、より詳しくは、ラム２０の位置と速度を検出し、該検出した位置と速度は、後述するラム・身体干渉予測手段３Ｄに送出される。

身体動作検出手段３Ｃは、作業者Ｔの身体の所定の一部、例えば前記したように手の指Ｆの動作状況、より詳しくは、手の指Ｆの位置と速度を検出し、該検出した位置と速度は、同様にラム・身体干渉予測手段３Ｄに送出される。

ラム・身体干渉予測手段３Ｄは、上記ラム動作検出手段３Ｂと身体動作検出手段３Ｃから入力したラム２０と作業者Ｔの手の指Ｆの位置、速度に基づいて、両者が干渉するか否かを判断する。

この場合、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは、前記ラム２０と作業者Ｔの手の指Ｆの位置などのデータを、例えば図３に示すような二次元座標に展開し、両者の干渉を判断する。

図３において、右側のｔ（時間）Ｚ（距離）座標上には、ラム２０の位置、速度に基づく動作状況が示され、この動作状況に従って、中央のＹ（距離）Ｚ（距離）座標上には、ラム２０が、ダイＤ上に戴置されたワークＷに向かって下降する状態が示されている。

この場合、安全距離ｃの位置に危険ポイントａ、その上に機械停止ポイントｂをそれぞれ設定し、ラム２０と作業者Ｔの手の指Ｆが干渉するか否かを判断し、どのようなラム制御信号Ｓ４を送出するかの基準としている。

例えば図３の場合には、ラム２０の危険ポイントａについて、後述する到達予想位置(3)′が、手の指Ｆの到達予想位置(3)（＝Ｚ２）より下に来た場合には、ラム２０と手の指Ｆとが干渉すると判断し、機械停止ポイントｂの位置で（＝Ｚ１）ラム２０を停止させるようなラム制御信号Ｓ４を送出する。

また、図３において、左側のｔ（時間）Ｚ（距離）座標上には、前記ＣＣＤカメラ６で画像認識された手の指Ｆの位置、速度に基づく動作状況が示されている。

例えば図３の場合は、手の指Ｆの画像読み取り位置が(1)から(2)に移動しているように、手の指Ｆが、所定の速度Ｖ_F で矢印の方向に移動しており、このまま移動すれば、到達予想位置は(3)となり（前記Ｚ２）、上記したように、この到達予想位置(3)よりラム２０の到達予想位置(3)′における危険ポイントａの方が下に来るので、両者は干渉すると判断された。

このような判断基準は、後述する図４、図５についても同様である。

また、身体動作検出手段３Ｃは、手の指Ｆの位置については、図６に示すように、予め設定した前後方向のエリアである金型直近Ｉ、金型遠方ＩＩ、また上下方向のエリアである刃間範囲ＩＩＩ、金型上方・下方ＩＶに基づいて、検出する。

そして、身体動作検出手段３Ｃが、このように設定されたエリアに属する作業者Ｔの手の指Ｆの位置・速度を検出すると、それに基づいて、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは、その手の指Ｆの動作状況を検出し（例えば図３）、前記ラム動作検出手段３Ｂで検出されたラム２０の位置・速度に基づくラム２０の動作状況との関係から、両者が干渉するか否かを判断し、所定のラム制御信号Ｓ４を送出する。

この場合、ラム・身体干渉予測手段３Ｄが、ラム２０と手の指Ｆとの干渉の度合いから、どのようなラム制御信号Ｓ４を送出するかのパターンは、手の指Ｆの動作状況と（図７）そのとき手の指Ｆの位置から成る作業者情報と、ラム２０の動作状況に応じたラム制御信号Ｓ４との相対関係により、幾つかに分かれる。

この相対関係は、例えばデータベースとして、後述する記憶手段３Ｇに（図２）記憶されている。

これにより、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは、ラム２０と手の指Ｆとが干渉するか否かを判断したのち、所定のラム制御信号Ｓ４を送出する。

一方、入力手段３Ｅは（図２）、キーボード、マウスなどで構成され、板厚などのワーク情報、パンチＰ・ダイＤ寸法などの金型情報を入力すると共に、上記図７で説明した作業者情報と、ラム制御信号Ｓ４から成るデータを入力し、これらは、データベースとして記憶手段３Ｇに記憶される。

出力手段３Ｆは、液晶などで構成され、前記入力手段３Ｅにより入力される情報データを表示することにより、確認することができる。

上記構成を有する曲げ加工装置の動作は、例えば図８に示され、ステップ１０１において、加工が開始されると、ステップ１０２において、ラム２０の位置と速度を検出し、ステップ１０３において、作業者Ｔの手の指Ｆの位置と速度を検出し、ステップ１０４において、ラム２０と作業者Ｔの手の指Ｆとが干渉するか否かを検出する。

そして、両者が干渉する場合には（図８のステップ１０４のＹＥＳ）、ステップ１０７において、ラム２０の急停止などのラム制御信号Ｓ４を送出し、ステップ１０１に戻り、干渉しない場合には（図８のステップ１０４のＮＯ）、ステップ１０５において、ラム２０を急下降後低速下降させるラム制御信号Ｓ４を送出し、ステップ１０６において、加工を続行する。

以下、図８のうちの代表例として、パターンＡ、Ｂ、Ｃ（図７）についての動作を図３、図４、図５に基づいて詳述する。

（１）−(1) パターンＡの動作（図３）。

パターンＡは、図３に示され、手の指Ｆが金型直近Ｉと（図６）刃間範囲ＩＩＩにあって金型に接近しており（図７）、後述するラム２０の動作状況との関係から該ラム２０を急停止させるラム制御信号Ｓ４を送出する場合である。

即ち、手の指Ｆが移動しており、このままではラム２０と手の指Ｆは干渉すると判断し、該ラム２０を、高速、低速にかかわらず、急停止させる場合である。

図３において、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記身体動作検出手段３Ｃ（図２）により送信された画像を読み取った結果、手の指Ｆが、位置(1)から位置(2)に移動し、そのときの速度Ｖ_F の方向から、到達予想位置(3)を検出する。

また、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記ラム動作検出手段３Ｂにより送信されたラム２０の位置、速度から、ラム２０が、高速Ｖ_PHで位置(1)′から位置(2)′まで移動し、該位置(2)′に来たときに、以後同じ高速Ｖ_PHで移動したと仮定して該ラム２０の到達予想位置(3)′を検出する。

この場合、上記手の指Ｆの到達予想位置(3)と、ラム２０の到達予想位置(3)′を比較すると、手の指Ｆの到達予想位置(3)であるＺ２よりも、ラム２０の危険ポイントａは、明らかに下方にある。

これにより、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、ラム２０と手の指Ｆは、該ラム２０が位置(2)′にあるときに、両者は干渉すると判断し、この干渉判断位置(2)′における機械停止ポイントｂであるＺ１で、例えば高速下降するラム２０を急停止させるラム制御信号Ｓ４を本体ＮＣ装置２に送出する。

このラム制御信号Ｓ４を受信した本体ＮＣ装置２は（図２）、圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を制御することにより、ラム２０を急停止させる。

（１）−(2) パターンＢの動作（図４）。

パターンＢは、図４に示され、手の指Ｆが金型直近Ｉと（図６）刃間範囲ＩＶにあって静止しており（図７）、後述するラム２０の動作状況との関係から該ラム２０を速度切替位置Ｚ３で高速Ｖ_PHから低速Ｖ_PLに切り替えるラム制御信号Ｓ４を送出する場合である。

即ち、手の指Ｆが静止しているが、パンチＰの下方延長線Ｅ上にはなく刃間まで到達せず、金型の前方に静止しており、ラム２０と手の指Ｆとは干渉しないと判断し、加工を続行する場合である。

図４において、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記身体動作検出手段３Ｃ（図２）により送信された画像を読み取った結果、手の指Ｆが、位置(1)と位置(2)とで重複しており、そのときの速度Ｖ_F がゼロであることから、手の指Ｆは静止していると判断する。

また、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記ラム動作検出手段３Ｂにより送信されたラム２０の位置・速度から、ラム２０が、前記パターンＡの（図３）場合と同様に、高速Ｖ_PHで位置(1)′から位置(2)′まで移動し、該位置(2)′に来たときに、以後同じ高速Ｖ_PHで移動したと仮定して該ラム２０の到達予想位置(3)′を検出する。

ところが、このパターンＢの場合には、既述したように、手の指Ｆが金型の前方で静止している。

従って、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、ラム２０と手の指Ｆは、該ラム２０が位置(2)′にあるとき、両者は干渉しないと判断し、この干渉判断位置(2)′において、ラム２０を所定の速度切替位置Ｚ３で高速Ｖ_PHから低速Ｖ_PLに切り替えるラム制御信号Ｓ４を本体ＮＣ装置２に送出する。

この場合、速度切替位置Ｚ３は、手の指Ｆを刃間に挿入しても挟まずにラム２０を停止できる例えば２０ｍｍの位置とすることができる。

上記ラム制御信号Ｓ４を受信した本体ＮＣ装置２は（図２）、同様に圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を制御することにより、ラム２０を高速Ｖ_PHから低速Ｖ_PLに切り替えてワークＷの加工を続行する。

（１）−(3) パターンＣの動作（図５）。

パターンＣは、図５に示され、手の指Ｆが金型刃間内ＩＩＩと（図６）刃間範囲ＩＶにあって静止しており（図７）、後述するラム２０の動作状況との関係から該ラム２０を干渉判断位置(2)′で高速Ｖ_PHから低速Ｖ_PLに切り替え、該低速Ｖ_PL時の安全距離見込み位置(4)′で急停止させるラム制御信号Ｓ４を送出する場合である。

即ち、上記パターンＢ（図４）と同様に手の指Ｆが静止しているが、パターンＢとは異なり、手の指Ｆは、パンチＰの下方延長線Ｅ上にあって刃間まで到達しており、ラム２０との関係から該ラム２０と手の指Ｆとは干渉すると判断し、所定の位置で急停止させる場合である。

図５において、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記身体動作検出手段３Ｃ（図２）により送信された画像を読み取った結果、手の指Ｆが、位置(1)と位置(2)とで重複しており、そのときの速度Ｖ_F がゼロであることから、手の指Ｆは静止していると判断する。

また、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、前記ラム動作検出手段３Ｂにより送信されたラム２０の位置・速度から、ラム２０が、同様に高速Ｖ_PHで位置(1)′から位置(2)′まで移動し、該位置(2)′に来たときに、以後同じ高速Ｖ_PHで移動したと仮定して該ラム２０の到達予想位置(3)′を検出する。

この場合、手の指Ｆの実際の位置(1)（(2)）と、ラム２０の到達予想位置(3)′を比較すると、手の指Ｆの実際の位置(1)であるＺ４よりも、ラム２０の危険ポイントａは、明らかに下方にある。

従って、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、ラム２０と手の指Ｆは、該ラム２０が位置(2)′にあるときに、両者は干渉すると判断し、この干渉判断位置(2)′における機械停止ポイントｂであるＺ５で、ラム２０を高速Ｖ_PHから低速Ｖ_PLに切り替える。

更に、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、ラム２０が低速Ｖ_PLに切り替わった後、該低速Ｖ_PL 時の安全距離ｃが小さくなる安全距離見込み位置(4)′で該ラム２０の危険ポイントａが、上記手の指Ｆの実際の位置(1)であるＺ４に到達することを検知する。

これにより、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは、上記したように、ラム２０を、低速Ｖ_PL時の安全距離見込み位置(4)′で急停止させるラム制御信号Ｓ４を送出する。この場合、ラム動作検出手段３Ｂは（図２）、リニアエンコーダ４に限定されることなく、手の指Ｆと同様にＣＣＤカメラ６を用いて、ラム２０の位置と速度を検出し、既述したように、該検出した位置と速度は、ラム・身体干渉予測手段３Ｄに送出される。

図９は、第１発明の他の実施形態を示す図であり、前記図３〜図８とは、ラム２０の下降速度の決定方法が異なり、換言すれば、前記第１監視装置３を（図１）構成するラム・身体干渉予測手段３Ｄが（図２）本体装置２に送出するラム制御信号Ｓ４（図７）のラム下降速度制御内容が異なる。

即ち、図９に示すように、パンチＰの先端とダイＤのＶ溝中心を結んだ線を基準として、作業者側（図９の右側）に座標軸をとり、対象物、例えば手の指Ｆの先端座標Ｘを前記ＣＣＤカメラ６（図１）で取り込んで画像処理により検出し、該検出した先端座標Ｘに基づいて、ラム２０の下降速度Ｖ_R を制御する。

この場合、手の指Ｆの先端座標Ｘと、ラム２０の下降速度Ｖ_R との関係は、例えば図１０に示され、手の指Ｆが金型Ｐ、Ｄに近付くにつれてラム２０の下降速度Ｖ_R は小さくなり、作業者の安全が確保されるようになっている。

上記図１０に示す手の指Ｆの先端座標Ｘと、ラム２０の下降速度Ｖ_R との関係は、前記第１監視装置３を構成する記憶手段３Ｇ（図２）にデータベースとして記憶してもよいし、加工前に、作業者が自己の熟練の度合いに応じ、入力手段３Ｅを介して任意に設定してもよい。

データの取り込み方法としては、図１１に示すように、ラム２０と手の指Ｆの双方をＣＣＤカメラ６の撮像範囲Ｓに取り込み、図示するＸＺ座標において、身体動作検出手段３Ｃが（図２）、手の指ＦのＸ軸座標上の位置(1)、(2)における先端座標Ｘを、ラム動作検出手段３Ｂが、ラム２０のＺ軸座標上の位置(1)′、(2)′における下降速度Ｖ_R をそれぞれ画像処理により検出する。

そして、ラム・身体干渉予測手段３Ｄが（図２）、ラム２０と手の指Ｆとの干渉を判断する場合には、前記図１０を用いる。

例えば、手の指Ｆの先端座標Ｘ（図１０）が０であれば、ラム２０の下降速度Ｖ_R も０、即ちラム２０を停止させ、手の指Ｆの先端座標Ｘが、０＜Ｘ≦２０ｍｍであれば、ラム２０の下降速度Ｖ_R が、５ｍｍ／ｓｅｃというように、先端座標Ｘに応じてラム２０の下降速度Ｖ_R を制御し、ラム・身体干渉予測手段３Ｄは（図２）、このようなラム２０の下降速度Ｖ_R を内容とするラム制御信号Ｓ４（図１）を本体装置２に送出し、該本体装置２は、既述したように、圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を制御して油圧シリンダ５を駆動し、ラム２０を所定の速度で下降させる。

ラム２０についてのデータの取り込み方法としては、前記図３〜図８においては、リニアエンコーダ４が（図１）用いられているが、このリニアエンコーダ４が故障した場合には、ラム２０のデータの取り込みにもＣＣＤカメラ６を用いる本実施形態は（図１１）効果がある。

図１２（図１３〜図１６）と図１７（図１８〜図２２）は、第１発明の応用例であり、前者（図１２）は、作業者Ｔと移動テーブル７０Ａ、７０Ｂ又はワークＷとの干渉を回避し、後者は（図１７）、作業者Ｔとロボット９１又はワークＷとの干渉を回避し、それぞれ作業者Ｔの安全を図るようにしたものである。

図１２（Ａ）に示すタレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレット８０と下部タレット８１に同心状に配置されたパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、加工時には、前記タレット８０、８１を同期回転させることにより、所望の金型Ｐ、Ｄをラムシリンダ８２の直下において選択し、該ラムシリンダ８２によりパンチ金型Ｐを打圧しダイ金型Ｄとの協働により、ワークＷに所定のパンチ加工を施すようになっている。

この場合、ワークＷは、図示するように、クランプ７３に把持され、該クランプ７３は、キャリッジ７２に取り付けられ、該キャリッジ７２は、キャリッジべース７１上に搭載されたＸ軸モータＭｘのボールねじ７５に螺合していると共に、Ｙ軸ガイド７６に滑り結合し、キャリッジべース７１は、機械本体に設置されたＹ軸モータＭｙのボールねじ７４に螺合していると共に、Ｘ軸ガイド７８に滑り結合している。

この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動すれば、キャリッジべース７１が、センタテーブル７０の両側のサイドテーブル７０Ａ、７０Ｂを伴ってＸ軸方向に、キャリッジ７２が、該キャリッジべース７１上でＹ軸方向にそれぞれ移動するので、クランプ７３に把持されたワークＷを所定の位置に位置決めすることができる。

ところが、キャリッジべース７１がＸ軸方向に移動すると、前記したように、サイドテーブル７０Ａ、７０Ｂも同方向に移動するので（例えば移動エリアがＸ１とＸ２との間）、タレットパンチプレスの近傍に対象物、例えば作業者Ｔが居ると（作業者Ｔは、加工中はその加工状態を監視し、加工後は金型Ｐ、Ｄ交換などを行う）、この作業者Ｔと、前記移動するサイドテーブル７０Ａ、７０Ｂと干渉する恐れがある。

また、ワークＷがサイドテーブル７０Ａ、７０Ｂからはみ出る程大きい場合には、作業者ＴとワークＷとが干渉する恐れがある。

そこで、タレットパンチプレスの上部フレーム８３上であって、タレット８０、８１の近傍に、ＣＣＤカメラ６を設置し、該ＣＣＤカメラ６により、作業者Ｔの動作状況を撮像した後（図１６のステップ４０５）、該作業者Ｔの位置と速度を画像処理で算出し（図１６のステップ４０６）、前記キャリッジべース７１やワークＷと干渉するか否かを判断し（図１６のステップ４０７）、干渉する場合には（図１６のステップ４０７のＹＥＳ→ステップ４０９のＹＥＳ）、アラームなどを発することにより、機械を停止し（図１６のステップ４１１）、作業者Ｔの安全を確保することとした。

上記した作業者Ｔがキャリッジべース７１やワークＷと干渉するか否かは、作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性があるか否かにより判断する（図１３〜図１５）。

例えば図１２（Ｂ）に示すように、クランプ７３に把持されたワークＷに穴開け加工を行うものとすると、最初の丸穴Ｗ１、二番目の長方形の穴Ｗ２、・・・・・最後の正方形の穴Ｗ_n と加工が進むにつれて、キャリッジべース７１がＸ軸方向（左側）に移動することにより、ワークＷ全体も同方向に移動し、このとき、サイドテーブル７０Ａ、７０Ｂも同方向に移動する。

そして、ワークＷは、それ程大きくなく、サイドテーブル７０Ａ、７０Ｂからははみ出さないとすると、作業者Ｔは、例えばサイドテーブル７０Ａと干渉する恐れがある。

この状態で、例えば前記二番目の穴Ｗ２（図１２（Ｂ））について加工を開始した場合に（図１６のステップ４０１）、そのときのキャリッジべース７１の位置と速度は、予めＮＣデータ（例えば本体装置２に（図１）記憶されている）から分かる。

従って、例えば図１３に示すように、キャリッジべース７１の原点位置を原点０とするＸＹ座標上において、該キャリッジべース７１と共に移動するサイドテーブル７０Ａの先端の位置(1)′、(2)′、(3)′と速度Ｖ_S を検出することができる（図１６のステップ４０２）。

また、このとき、同時に、前記したように、上部フレーム８３に取り付けたＣＣＤカメラ６により、作業者Ｔの動作状況を撮像し（図１６のステップ４０５）、これにより、図１３に示すように、該作業者Ｔの位置(1)、(2)、(3)と速度Ｖ_T を画像処理で算出する。

そして、サイドテーブル７０Ａの（図１３）先端が最も移動した位置(3)′（前記ワークＷ上の二番目の穴Ｗ２の（図１２（Ｂ））加工領域がラムシリンダ８２（図１２（Ａ））の直下に位置決めされた場合）を危険領域Ｋと予測し（図１６のステップ４０４）、前記速度Ｖ_T で移動する作業者Ｔが、この危険領域Ｋに入る可能性があるか否かを判断する（図１６のステップ４０７）。

この場合は、作業者Ｔが停止することは無く、該作業者Ｔは、危険領域Ｋに入る可能性があると判断し（図１６のステップ４０７のＹＥＳ）、しかも直ちに干渉することから（図１６のステップ４０９のＹＥＳ）、既述したように、機械を停止して（図１６のステップ４１１）ステップ４０１に戻り再度加工を開始する。

図１４の場合は、同様に、ＣＣＤカメラ６で作業者Ｔの動作状況を撮像したが、該作業者Ｔが、サイドテーブル７０Ａの移動範囲から所定の距離Ｌだけ離れた状態で速度Ｖ_T で移動しているので、作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性があるが（図１６のステップ４０７のＹＥＳ）、直ちに干渉することはなく（図１６のステップ４０９のＮＯ）、機械を減速することにより（例えばキャリッジベース７１の駆動モータＭｘの（図１２（Ａ））回転数を落としてサイドテーブル７０Ａの移動速度Ｖ_T を減速する）、加工を続行する（図１６のステップ４１０→ステップ４０８）。

また、図１５の場合は、同様に、ＣＣＤカメラ６で作業者Ｔの動作状況を撮像したが、該作業者Ｔの動作状況が、位置(1)〜(3)で重複し、速度Ｖ_T ＝０であることから、停止しており、そのため、作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性が無く（図１６のステップ４０７のＮＯ）、そのままの状態で加工を続行する（図１６のステップ４０８）。

以下、第１発明の応用例（図１２〜図１５）の動作を図１６に基づいて説明する。

図１６のステップ４０１において、加工を開始すると、ステップ４０２でキャリッジべース７１の位置と速度を検出し、ステップ４０３でワークＷの位置と速度を検出し、ステップ４０４で危険領域Ｋを予測し、同時に、ステップ４０５で作業者Ｔの動作状況を撮像し、ステップ４０６で作業者Ｔの位置と速度を画像処理で算出し、その後、ステップ４０７で作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性があるか否かを判断する。

即ち、図２のラム動作検出手段３Ｂに相当する手段が、ＮＣデータに基づいて、キャリッジべース７１の位置と速度、及びワークＷの位置と速度を検出し、危険領域Ｋを予測する。

この場合、既述したように、キャリッジべース７１は、サイドテーブル７０Ａ、７０Ｂを伴って移動し、実際に作業者Ｔと干渉するのは、例えばサイドテーブル７０Ａ（例えば図１３）であることから、キャリッジべース７１の位置と速度に基づいて、サイドテーブル７０Ａの位置と速度を検出する。

また、危険領域Ｋは、サイドテーブル７０ＡとワークＷのうちの作業者Ｔにより近い方の先端の最も移動した位置であり（例えば図１３の場合には、サイドテーブル７０Ａの位置(3)′）、これらもＮＣデータを構成するワーク情報、機械情報などにより判断する。

また、同時に、図２の身体動作検出手段３Ｃに相当する手段が、ＣＣＤカメラ６で撮像された作業者Ｔの動作状況を入力し、該作業者Ｔの位置と速度を画像処理により算出する。

そして、図２のラム・身体干渉予測手段３Ｄに相当する手段が、作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性があるか否かを、例えば前記図１３〜図１５に基づいて判断する。

その後は、図１６のステップ４０７において、作業者Ｔが危険領域Ｋに入る可能性が無いと判断した場合には（ＮＯ）、ステップ４０８において、加工を続行し、可能性が有る場合には（ＹＥＳ）、ステップ４０９において、直ちに干渉するか否かを判断し、干渉しない場合には（ＮＯ）、ステップ４１０において、機械を減速した後、ステップ４０８において、加工を続行し、干渉する場合には（ＹＥＳ）、ステップ４１１において、機械を停止した後、ステップ４０１に戻って加工を再開する。

即ち、図２のラム・身体干渉予測手段３Ｄに相当する手段が、図１５に示すように、作業者Ｔは、速度Ｖ_T が０であって停止しており、危険領域Ｋに入る可能性が無いと判断した場合には、Ｘ軸モータＭｘと（図１２（Ａ））Ｙ軸モータＭｙ、及びラムシリンダ８２に加工継続信号を送信することにより、加工を続行し、図１４に示すように、作業者Ｔは、サイドテーブル７０Ａから所定の距離Ｌだけ離れて速度Ｖ_T で移動しているので、サイドテーブル７０Ａとは直ちに干渉することは無いと判断した場合には、例えばＸ軸モータＭｘ（図１２（Ａ））に減速信号を送信してサイドテーブル７０Ａの速度Ｖ_T を減速し、図１３に示すように、作業者Ｔは、このままの速度Ｖ_T で移動すればサイドテーブル７０Ａと直ちに干渉すると判断した場合には、例えばＸ軸モータＭｘ（図１２（Ａ））に停止信号を送信してサイドテーブル７０Ａを停止させる。

一方、図１７に示すロボット９１は、既述したプレスブレーキ１の前方に設置され、素材台（図示省略）上に積層されたワークＷを把持し、該プレスブレーキ１に供給・位置決め後、油圧シリンダ５を作動して、上部テーブル２１を下降させ、パンチＰとダイＤによりワークＷに所定の曲げ加工を施し、加工された製品は、製品台（図示省略）上で解放するようになっている。

この場合、ワークＷは、図示するように、ロボット９１のグリップ９２に把持され、該ロボット９１は、スライダ９３に取り付けられ、該スライダ９３は、下部テーブル２１の前方に取り付けられたベース９０に沿って左右方向（Ｘ軸方向）に移動するようになっている。

ところが、このロボット９１が（図１８（Ａ））Ｘ軸方向に移動すると（例えば移動エリアがＸ３とＸ４との間）、例えばプレスブレーキ１の近傍に居る作業者Ｔと干渉する恐れがある。

また、図示するように、ワークＷがロボット９１からはみ出る程大きい場合には、作業者ＴとワークＷとが干渉する恐れがある。

そこで、プレスブレーキに設置したＣＣＤカメラ６により、作業者Ｔの動作状況を撮像した後（図２２のステップ５０５）、該作業者Ｔの位置と速度を画像処理で算出し（図２２のステップ５０６）、前記ロボット９１やワークＷと干渉するか否かを判断し（図２２のステップ５０７）、干渉する場合には（図２２のステップ５０７のＹＥＳ→ステップ５０９のＹＥＳ）、アラームなどを発することにより、機械を停止し（図２２のステップ５１１）、作業者Ｔの安全を確保することとした。

上記した作業者Ｔがロボット９１やワークＷと干渉するか否かは、同様に、作業者が危険領域に入る可能性があるか否かにより判断する（図１９〜図２１）。

例えば図１８（Ｂ）に示すように、ロボット９１のグリップ９２で把持されたワークＷを、曲げ線ａに沿って曲げる場合に、曲げ線部分ａ１、ａ２、ａ３について、それぞれ図示する形状のフランジＦ１、Ｆ２、Ｆ３を立てるものとすると、使用する金型Ｐ、Ｄの（図１８（Ａ））長さ（Ｘ軸方向の幅）が異なることから、曲げ順ごとに、ロボット９１が例えば金型ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３に移動し、このとき、該ロボット９１のグリップ９２でほぼ中央部を把持されたワークＷも同方向に移動する。

そして、ワークＷが、前記したように、ロボット９１からはみ出す程大きいとすれば、作業者の動作状況によっては、ロボット９１とワークＷの双方と干渉する恐れがある。

この状態で、例えば最初のフランジＦ１（図１８（Ｂ））について加工を開始した場合に（図２２のステップ５０１）、そのときのロボット９１とワークＷについての位置と速度は、同様に、予めＮＣデータ（例えば本体装置２に（図１）記憶されている）から分かる。

従って、例えば図１９に示すように、ロボット９１の原点位置を原点０とするＸＹ座標上において、該ロボット９１の先端の位置(1)′′、(2)′′、(3)′′と速度Ｖ_B 、及びワークＷの先端の位置(1)′′′、(2)′′′、(3)′′′と速度Ｖ_W （ロボット９１の速度Ｖ_B と同じ）を検出することができる（図２２のステップ５０２、ステップ５０３）。

また、このとき、同時に、前記したように、プレスブレーキ１に（図１７）取り付けたＣＣＤカメラ６により、例えばプレスブレーキ１の前方から近付いて来る作業者Ｔの動作状況を撮像し（図２２のステップ５０５）、これにより、図１９に示すように、該作業者Ｔの位置(1)、(2)、(3)と速度Ｖ_Tyを画像処理で算出する。

この場合、ＣＣＤカメラ６が、プレスブレーキ１の横方向から近付いて来る別の作業者Ｔ′を捉えた場合には、同様に、この作業者Ｔ′の動作状況も撮像し（図２２のステップ５０５）、これにより、図１９に示すように、該作業者Ｔ′の位置(1)′、(2)′、(3)′と速度Ｖ_Txを画像処理で算出する。

そして、ロボット９１の先端が最も移動した位置(3)′′（前記ワークＷ上の最初のフランジＦ１を形成すべき曲げ線部分ａ１（図１８（Ｂ））が金型ステーションＳＴ１に（図１８（Ａ））位置決めされた場合）を、該ロボット９１についての危険領域Ｋ_B と、また、ワークＷの先端が最も移動した位置(3)′′′を、該ワークＷについての危険領域Ｋ_W とそれぞれ予測し（図２２のステップ５０４）、前記速度Ｖ_Ty（図１９）、Ｖ_Txで移動する作業者Ｔ、Ｔ′が、これらの危険領域Ｋ_B 、Ｋ_W に入る可能性があるか否かを判断する（図２２のステップ５０７）。

この場合は、作業者Ｔ、Ｔ′は停止することは無く、作業者Ｔは、ロボット９１についての危険領域Ｋ_B に、作業者Ｔ′は、ワークＷについての危険領域Ｋ_W にそれぞれ入る可能性があると判断し（図２２のステップ５０７のＹＥＳ）、しかも直ちに干渉することから（図２２のステップ５０９のＹＥＳ）、既述したように、機械を停止して（図２２のステップ５１１）ステップ５０１に戻り再度加工を開始する。

図２０の場合は、同様に、ＣＣＤカメラ６で、作業者Ｔ、Ｔ′の動作状況を撮像したが、両者Ｔ、Ｔ′が、ロボット９１の移動範囲から所定の距離Ｍだけ離れた状態で、しかも同じ速度Ｖ_Txで移動しているので、ロボット９１の危険領域Ｋ_B に入る可能性があるが（図２２のステップ５０７のＹＥＳ）、直ちに干渉することはなく（図２２のステップ５０９のＮＯ）、機械を減速することにより（例えばロボット９１のＸ軸駆動モータ（図示省略）の回転数を落として該ロボット９１の移動速度Ｖ_B を減速する）、加工を続行する（図２２のステップ５１０→ステップ５０８）。

また、図２１の場合は、同様に、ＣＣＤカメラ６で作業者Ｔ、Ｔ′の動作状況を撮像したが、両者Ｔ、Ｔ′の動作状況が、位置(1)〜(3)、(1)′〜(3)′で重複し、速度Ｖ_Ty＝Ｖ_Tx＝０であることから、両者Ｔ、Ｔ′共停止しており、そのため、危険領域Ｋ_B 、Ｋ_W に入る可能性が無く（図２２のステップ５０７のＮＯ）、そのままの状態で加工を続行する（図２２のステップ５０８）。

以下、第１発明の他の応用例（図１７〜図２１）の動作を図２２に基づいて説明する。

図２２のステップ５０１において、加工を開始すると、ステップ５０２でロボット９１の位置と速度を検出し、ステップ５０３でワークＷの位置と速度を検出し、ステップ５０４で危険領域を予測し、同時に、ステップ５０５で作業者の動作状況を撮像し、ステップ５０６で作業者の位置と速度を画像処理で算出し、その後、ステップ５０７で作業者が危険領域に入る可能性があるか否かを判断する。

即ち、図２のラム動作検出手段３Ｂに相当する手段が、ＮＣデータに基づいて、ロボット９１の位置と速度、及びワークＷの位置と速度を検出し、危険領域を予測する。

この場合、ロボット９１の危険領域Ｋ_B 、ワークＷの危険領域Ｋ_W は、それぞれ作業者Ｔ、Ｔ′により近い方の先端の最も移動した位置であり（例えば図１９の場合には、ロボット９１の位置(3)′′、ワークＷの位置(3)′′′）、ＮＣデータを構成するワーク情報、機械情報などにより予測する。

また、同時に、図２の身体動作検出手段３Ｃに相当する手段が、ＣＣＤカメラ６で撮像された作業者Ｔ、Ｔ′の動作状況を入力し、両者Ｔ、Ｔ′の位置と速度を画像処理により算出する。

そして、図２のラム・身体干渉予測手段３Ｄに相当する手段が、作業者Ｔ、Ｔ′が危険領域Ｋ_B 、Ｋ_W に入る可能性があるか否かを、例えば前記図１９〜図２１に基づいて判断する。

その後は、図２２のステップ５０７において、作業者Ｔ、Ｔ′が危険領域Ｋ_B 、Ｋ_W に入る可能性が無いと判断した場合には（ＮＯ）、ステップ５０８において、加工を続行し、可能性が有る場合には（ＹＥＳ）、ステップ５０９において、直ちに干渉するか否かを判断し、干渉しない場合には（ＮＯ）、ステップ５１０において、機械を減速した後、ステップ５０８において、加工を続行し、干渉する場合には（ＹＥＳ）、ステップ５１１において、機械を停止した後、ステップ５０１に戻って加工を再開する。

即ち、図２のラム・身体干渉予測手段３Ｄに相当する手段が、図２１に示すように、作業者Ｔ、Ｔ′は、いずれも速度Ｖ_Ty、Ｖ_Txが０であって停止しており、危険領域Ｋ_B 、Ｋ_W に入る可能性が無いと判断した場合には、油圧シリンダ５（図１７）やロボット駆動機構（図示省略）に加工継続信号を送信することにより、加工を続行し、図２０に示すように、作業者Ｔ、Ｔ′は、ロボット９１から所定の距離Ｍだけ離れて同じ速度Ｖ_Txで移動しているので、ロボット９１とは直ちに干渉することは無いと判断した場合には、例えばロボット９１のＸ軸駆動モータ（図示省略）に減速信号を送信してロボット９１の速度Ｖ_B を減速し、図１９に示すように、作業者Ｔ、Ｔ′は、このままの速度Ｖ_Ty、Ｖ_Txで移動すれば、前者Ｔはロボット９１と、後者Ｔ′はワークＷと直ちに干渉すると判断した場合には、例えばＸ軸駆動モータに停止信号を送信してロボット９１及びそれに把持されたワークＷを停止させる。

図２３〜図２７は、本発明を板金加工システムに適用した場合であり、図２３に示すように、板金加工システムは、例えば素材倉庫と、タレットパンチプレスと、プレスブレーキと、製品倉庫などから成る板金加工マシンにより構成され、いずれかの板金加工マシンと作業者Ｔとの干渉を回避することにより、作業者Ｔの安全を確保しようとするものである。

図２３において、素材倉庫は、例えばワーク一枚取り装置であり、油圧リフタ５４上に複数枚のワークＷが積層され、該素材倉庫は、隣接するタレットパンチプレスへ延伸するガイドレール５０を有し、該ガイドレール５０には（図２６）、ローダが走行自在に取り付けられている。

上記ローダは、ガイドレール５０に滑り結合しているスライダ５１と、該スライダ５１に上下シリンダ５５を介して取り付けられストレッチ５２と、該ストレッチ５２に取り付けられた吸着パッド５３を有し、該吸着パッド５３により前記油圧リフタ５４上のワークＷを一枚ずつ吸着し、タレットパンチプレスへ搬入するようになっている。

タレットパンチプレスは、前記素材倉庫のローダから搬入されたワークＷをクランプ７３で掴み替え、図１２（Ａ）で詳述したように、加工時には、上部タレット８０、下部タレット８１を同期回転させることにより、所望の金型Ｐ、Ｄをラムシリンダ８２の直下において選択し、該ラムシリンダ８２によりパンチ金型Ｐを打圧しダイ金型Ｄとの協働により、前記クランプ７３で把持されたワークＷに所定のパンチ加工を施すようになっている。

上記タレットパンチプレスと、プレスブレーキの境界には、搬入出ロボット５６が設置され、該搬入出ロボット５６は、前記タレットパンチプレスで加工されたワークＷを把持し、プレスブレーキの前方に設置された曲げロボット９１に受け渡し、該曲げロボット９１は、図１７で詳述したように、プレスブレーキにワークＷを供給・位置決め後、パンチＰとダイＤにより所定の曲げ加工を施す。

加工された製品Ｑは、曲げロボット９１から製品台（図示省略）を介して前記搬入出ロボット５６に受け渡され、該搬入出ロボット５６は、製品倉庫、例えばベルトコンベア５７上に製品Ｑを戴置し、該製品Ｑは、作業者Ｔが手作業で外部に持ち出すか、トラック（図示省略）などに載せて外部に搬送する。

前記各板金加工マシンは、それぞれ図１の本体ＮＣ装置２に相当する本体ＮＣ装置２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、及び図１のＣＣＤカメラ６に相当するＣＣＤカメラ６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄを有している（ＣＣＤカメラは、各板金加工マシンに共通の１台でもよい）。

この場合、図２３に示す搬入出ロボット５６は、便宜上プレスブレーキの本体ＮＣ装置２Ｃにより制御されるものとし、後述するゾーンＣに設置されている。

上記本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄと、ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄからのデータに基づいて所定の処理を行って作業者Ｔの動作状態を監視し、各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄに対して所定のマシン制御信号Ｓ１１を送信する第１監視装置３は、図２４に示すように、マシン稼働情報検出手段３Ｂ′と、作業者位置検出手段３Ｃ′と、危険状態予測手段３Ｄ′により構成されている。

このうち、マシン稼働情報検出手段３Ｂ′は、前記各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄから送信された電気信号Ｓ１０に基づいて、前記素材倉庫などの各板金加工マシンの稼働状態を表す情報、例えば稼働中か（ＯＮ）、停止中か（ＯＦＦ）の情報を検出する（図２７のステップ７０２）。

作業者位置検出手段３Ｃ′は、前記各ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄから送信された電気信号Ｓ１に基づいて、作業者ＴがどのゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄに存在するかの位置情報を検出する（図２７のステップ７０３）。

この場合、図２３に示すように、各板金加工マシンの周囲には、ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄが設定され、各ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄは、それぞれのゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ全体を視野に入れるように、各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄにより制御され、ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄが撮像した作業者Ｔの映像を、作業者位置検出手段３Ｃ′が画像処理により検出する。

また、作業者位置検出手段３Ｃ′は、前記作業者Ｔの位置情報としては、前記したゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ（図２５）だけでなく、各ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ内の所定位置、例えばマシンの近傍か（マシンから２〜３ｍ離れた位置）、中間か（マシンから５〜６ｍ離れた位置）、遠方か（マシンから１０ｍ以上離れた位置）、更には、作業者Ｔの速度、移動方向も検出することができる（図２７のステップ７０３）。

更に、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記マシン稼働情報検出手段３Ｂ′と作業者位置検出手段３Ｃ′により検出されたマシン稼働情報と作業者位置情報、及び後述するデータテーブル（図２５）に基づいて、危険状態を予測する。

この構成により、前記したように、各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄからマシン稼働情報が、また各ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄから作業者の位置情報が、それぞれ図１の第１監視装置３に入力され、該第１監視装置３を構成するマシン稼働情報検出手段３Ｂ′（図２４）がマシン稼働情報を、作業者位置検出手段３Ｃ′が作業者Ｔの位置を検出し（図２７のステップ７０２、７０３）、更に、それらの検出された情報に基づいて、危険状態予測手段３Ｄ′が所定のデータテーブルを（図２５）検索しながら危険状態を予測する（図２７のステップ７０４）。

これにより、危険状態予測手段３Ｄ′は（図２４）、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があるか否かを判断し（図２７のステップ７０５）、可能性がある場合には（図２７のステップ７０５のＹＥＳ）、例えば危険状態の段階により、最も危険な状態であれば（危険度α）（図２７のステップ７０７のＹＥＳ）、該当するマシンを急停止し（図２７のステップ７０９）、次に危険な状態であれば（危険度β）（図２７のステップ７０７のＮＯ）、アラームを発生（又はマシンを減速）することにより（図２７のステップ７０８）、作業者Ｔの安全が確保されるようになっている。

この場合、危険状態にあるか否かは、予め記憶手段３Ｇ（図２４）に記憶されている所定のデータテーブル（図２５）を構成する作業者情報と、マシン稼働情報により決定され、この危険状態に応じたマシン制御信号、換言すれば、図２３る示す各板金加工マシンに対する指令内容が分かるようになっている。

このうち、作業者情報は、図示する位置、速度、移動方向により構成されている。

上記作業者Ｔの位置は、既述したように、作業者Ｔが（図２３）、ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの何処に居るか、更には各ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ内のマシン近傍か、中間か、遠方かを表す情報であり、各ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄから送られて来た電気信号Ｓ１を作業者位置検出手段３Ｃ′が（図２４）画像処理して算出し、作業者Ｔの速度、移動方向も、同様に作業者位置検出手段３Ｃ′が画像処理で算出する。

また、マシン稼働情報は（図２５）、図２３に示す素材倉庫、タレットパンチプレス（ＴＰ）、プレスブレーキ（ＰＢ）、製品倉庫の稼働状態を表す情報であって、例えば「ＯＮ」であれば、稼働中、「ＯＦＦ」であれば、停止中を意味し、各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄから送られて来た電気信号Ｓ１０に基づいてマシン稼働情報検出手段３Ｂ′が（図２４）検出する。

更に、マシン制御信号は（図２５）、既述した作業者情報とマシン稼働情報に応じた図２３に示す素材倉庫、タレットパンチプレス（ＴＰ）、プレスブレーキ（ＰＢ）、製品倉庫に対する指令内容であって、例えば「続行」は、それまでどおり稼働を続行すること、「急停止」は、素材倉庫などの稼働を停止すること、「アラーム」は、例えば出力手段３Ｆ（図２４）の画面上で赤色の警報信号を点滅させることをそれぞれ意味する。

この構成により、例えばマシン稼働情報検出手段３Ｂ′（図２４）と作業者位置検出手段３Ｃ′により、それぞれマシン稼働情報と作業者位置情報が検出され、各情報が、危険状態予測手段３Ｄ′に送信された場合に、該危険状態予測手段３Ｄ′は、例えば作業者ＴがゾーンＡであってマシン近傍に存在し、更に前記作業者位置検出手段３Ｃ′からの情報により、作業者Ｔの速度がＶ_Y であり、移動方向がゾーンＡに設置された素材倉庫に近付いていることが分かり、更に、マシン稼働情報の素材倉庫に関する情報から、素材倉庫は「ＯＮ」、即ち稼働中であることが分かったとする。

この結果に基づいて、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルを（図２５）アクセスし、該当する危険度はどれかを検索すると、図示する１行目の右端から、最も危険な状態の危険度αであることが検出される。

この場合は、より具体的には、作業者Ｔは（図２３）、ゾーンＡの素材倉庫に、例えば前記ローダ（図２６）のスライダ５１が走行するガイドレール５０に接近しており、吸着パッド５３で吸着されたワークＷと干渉するおそれがあり、最も危険な状態であって危険度αである。

そして、この危険度αの場合には（図２５）、データテーブルを構成するマシン制御信号のうちの素材倉庫に関しての内容は、図示するように、「急停止」である。

従って、この場合には、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルに基づいて危険状態を予測した結果、前記したように、最も危険な状態にある危険度αであると判断し、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があり（図２７のステップ７０５のＹＥＳ）、且つ最も危険な状態にあることから（図２７のステップ７０７のＹＥＳ）、素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して前記「急停止」を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、素材倉庫を急停止させ、作業者Ｔの安全は確保される。

また、危険状態予測手段３Ｄ′が、前記マシン稼働情報検出手段３Ｂ′と作業者位置検出手段３Ｃ′からのデータに基づいて、作業者Ｔが素材倉庫のゾーンＡであってマシン近傍に存在するが、速度がＶ_X であって、平行移動し、即ち素材倉庫に対して一定距離離れて平行に移動しており、素材倉庫が「ＯＮ」、即ち稼働中であることが分かったとする。

そして、同様に、この結果に基づいて、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルを（図２５）アクセスし、該当する危険度はどれかを検索すると、図示する２行目の右端から、次に危険な状態の危険度βであることが検出される。

この場合は、より具体的には、作業者Ｔは（図２３）、既述したように、ゾーンＡには存在するが、素材倉庫とは離れて平行に移動しており（Ｘ軸方向）、素材倉庫と直ちに干渉するおそれは無く、危険度βである。

そして、この危険度βの場合には（図２５）、データテーブルを構成するマシン制御信号のうちの素材倉庫に関しての内容は、図示するように、「アラーム」である。

従って、この場合には、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルに基づいて危険状態を予測した結果、前記したように、次に危険な状態の危険度βであると判断し、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があるが（図２７のステップ７０５のＹＥＳ）、最も危険な状態には無いことから（図２７のステップ７０７のＮＯ）、素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して前記「アラーム」を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、例えば素材倉庫を減速させ、作業者Ｔの安全は確保される。

更に、危険状態予測手段３Ｄ′が、前記マシン稼働情報検出手段３３Ｂ′と作業者位置検出手段３Ｃ′からのデータに基づいて、作業者Ｔが素材倉庫のゾーンＡであってマシン近傍に存在するが、速度が０であり、素材倉庫が「ＯＮ」、即ち稼働中であることが分かったとする。

そして、同様に、この結果に基づいて、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルを（図２５）アクセスし、該当する危険度はどれかを検索すると、図示する３行目の右端から、危険状態が最も低い危険度γであることが検出される。

この場合は、より具体的には、作業者Ｔは（図２３）、既述たように、ゾーンＡには存在するが、速度が０であって一箇所に留まっている場合であり、素材倉庫とは全く干渉するおそれは無く、危険度γである。

そして、この危険度γの場合には（図２５）、データテーブルを構成するマシン制御信号のうちの素材倉庫に関しての内容は、図示するように、「続行」である。

従って、この場合には、危険状態予測手段３Ｄ′は、前記データテーブルに基づいて危険状態を予測した結果、前記したように、危険度が最も低い危険度γであると判断し、作業者Ｔが危険状態に入る可能性が無いので（図２７のステップ７０５のＮＯ）、素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して前記「続行」を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、それまでどおり素材倉庫の稼働を続行する（図２７のステップ７０６）。

以下、第１発明の板金加工システムへの適用例（図２３〜図２６）の動作を図２７に基づいて説明する。

図２７のステップ７０１において、稼働を開始すると、ステップ７０２において、マシン稼働情報を検出し、ステップ７０３において、作業者Ｔの位置（速度、移動方向）を検出し、ステップ７０４において、データテーブルに基づいて危険状態を予測し、ステップ７０５において、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があるか否かを判断する。

この場合、板金加工システム（図２３）においては、例えば素材倉庫（図２６）に格納されているワークＷが、前記したようにローダの吸着パッド５３で吸着されて、タレットパンチプレスに搬入された後、該ワークＷに穴開け加工が行われ、その後、搬入出ロボット５６で（図２３）で把持されて曲げロボット９１に渡され、プレスブレーキで箱曲げ製品Ｑが（図２６）加工され、再度曲げロボット９１に把持されて製品倉庫のベルトコンベア５７上に戴置されるものとする。

このような稼働中に、既述したように、図２４の第１監視装置３を構成するマシン稼働情報検出手段３Ｂ′が、各本体ＮＣ装置２Ａ〜２Ｄからの信号Ｓ１０に基づいてマシン稼働情報を、作業者位置検出手段３Ｃ′が、各ＣＣＤカメラ６Ａ〜６Ｄからの信号Ｓ１に基づいて作業者Ｔの位置（ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、及び各ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ内の所定位置）、更には速度、移動方向を検出し（図２７のステップ７０２、７０３）、それらの検出された情報に基づいて、危険状態予測手段３Ｄ′が前記データテーブルを（図２５）検索しながら危険状態を予測する。

そして、危険状態予測手段３Ｄ′が、既述したように、データテーブルを検索して危険度α、β、γを判断し、その後は、図２７のステップ７０５において、それぞれの危険度α、β、γに応じて、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があるか否かを判断する。

例えば危険度αの場合には、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があり（図２７のステップ７０５のＹＥＳ）、且つ最も危険な状態にあることから（図２７のステップ７０７のＹＥＳ）、該当する板金加工マシン、例えば素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して「急停止」（図２５）を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、素材倉庫を急停止させるので（図２７のステップ７０９）、作業者Ｔの安全は確保される。

この場合には、例えば素材倉庫を急停止後（図２７のステップ７０９）、本体ＮＣ装置２Ａは（図２３）、素材倉庫の稼働を再開する（図２７のステップ７０１）。

また、例えば危険度βの場合には、作業者Ｔが危険状態に入る可能性があるが（図２７のステップ７０５のＹＥＳ）、最も危険な状態には無いことから（図２７のステップ７０７のＮＯ）、該当する板金加工マシン、例えば素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して「アラーム」（図２５）を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、素材倉庫を減速させるので、作業者Ｔの安全は確保されると共に、その減速状態のままで稼働が続行される（図２７のステップ７０６）。

更に、例えば危険度γの場合には、作業者Ｔが危険状態に入る可能性が無いので（図２７のステップ７０５のＮＯ）、該当する板金加工マシン、例えば素材倉庫の本体ＮＣ装置２Ａに対して「続行」（図２５）を内容とするマシン制御信号Ｓ１１（図２４）を送信し、これにより、該本体ＮＣ装置２Ａは、それまでどおり素材倉庫の稼働を続行する（図２７のステップ７０６）。

図２８において、参照符号１は、図１と同様の曲げ機械、２２は本体ＮＣ装置、３０は第２監視装置である。

このうち、曲げ機械１には、画像認識装置を構成するＣＣＤカメラ６が取り付けられ、後述する第２監視装置３０を（図２９）構成する金型長さ測定手段３０Ｃと協働し、金型長さＬを測定するようになっている。

上記構成を有する曲げ機械１の本体ＮＣ装置２２は、ラム動作切換バルブ１２を制御して油タンク１３と油圧シリンダ５間で作動油を循環させることにより、ラム２０を上下動制御し、パンチＰとダイＤでワークＷに所定の曲げ加工を施す。

また、本体ＮＣ装置２２は、第２監視装置３０に対してワーク情報などを信号Ｓ３として出力する。

第２監視装置３０が、これら情報と、前記ＣＣＤカメラ６からの信号Ｓ１に基づいて、測定した金型長さＬと自ら決定した金型長さを比較し、両者が異なり、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を出力した場合には、本体ＮＣ装置２２は、それを入力することにより，前記ラム動作切換バルブ１２を制御してラム２０を停止させる。

このとき、本体ＮＣ装置２２は、第２監視装置３０と同様に、ＣＣＤカメラ６からの信号Ｓ１を入力することにより、第２監視装置３０の動作をモニタすると共に、該ＣＣＤカメラ６を駆動し、金型長さＬを測定するために金型全体を視野に入れるようにする。

更に、本体ＮＣ装置２２は、第２監視装置３０が、圧力センサ１１からの信号Ｓ５に基づいて曲げ加工中の圧力を実測し、該実測圧力Ｑ１（図３０）に基づいて上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を設定した場合にはそれを信号Ｓ８として入力することにより、圧力設定信号Ｓ９を圧力制御バルブ１４（リリーフ弁）に送信する。

これにより、曲げ加工中のラム２０の圧力が上昇し、上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を（図３０）越えた場合には、油圧ポンプ１６で汲み上げられた作動油を油タンク１５に戻し、ラム２０の動作を停止させることにより、金型破損を防止する。

即ち、従来は、金型長さに、単位長さ当たりの耐圧（トン／ｍｍ）を乗算することにより、金型耐圧を算出し、これを上限圧力としている。

しかし、上記単位長当たりの耐圧は、メーカ側が指定したものであって、安全率を見込んでかなり高く設定されており、そのため従来の金型耐圧は（図３０）閾値としては高過ぎ、例えば２枚取り加工を行って圧力が高くなってもそれを検出できない。

これに対して、本発明によれば、曲げ加工中に圧力を実測し（図３１のステップ２１０）、この実測圧力Ｑ１に基づいて上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を算出するので（図３１のステップ２１５）、従来よりも低い閾値を設定できる（図３０）。

従って、２枚取り加工を行って圧力が上がっても、それを容易に検出でき、また金型の破損を防止できる。

上記第２監視装置３０は（図２８）、作業者が正規の金型を使用しているか否かを監視し、使用していない場合には（図３１のステップ２０５のＮＯ）、アラーム又はラム停止信号Ｓ７（図３１のステップ２１３）を発してラム２０を停止させる。

この第２監視装置３０は（図２９）、ＣＰＵ３０Ａと、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂと、金型長さ測定手段３０Ｃと、比較手段３０Ｄと、警報手段３０Ｅと、圧力算出手段３０Ｆと、入力手段３０Ｇと、出力手段３０Ｈと、記憶手段３０Ｊにより構成されている。

ＣＰＵ３０Ａは、第２発明の動作手順（図３１）に従って曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂ、金型長さ測定手段３０Ｃなど図２９の装置全体を統括制御する。

曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂは、前記本体ＮＣ装置２２から入力されたワーク情報に基づいて（図３１のステップ２０１）、曲げ順と、金型と、金型レイアウトを決定する（図３１のステップ２０２）。

金型長さ測定手段３０Ｃは、前記曲げ機械１（図２８）に取り付けられたＣＣＤカメラ６から送信された撮像信号Ｓ１に基づいて金型長さＬを測定する（図３１のステップ２０４）。

比較手段３０Ｄは、前記曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂで決定された金型長さと、金型長さ測定手段３０Ｃで測定された金型長さＬを比較する（図３１のステップ２０５）。

警報手段３０Ｅは、前記比較手段３０Ｄによる比較結果、両金型長さが異なる場合に（図３１のステップ２０５のＮＯ）、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を発し（図３１のステップ２１３）、それを本体ＮＣ装置２２に送出する。

圧力算出手段３０Ｆは、前記したように、圧力センサ１１（図２８）からの圧力検知信号Ｓ２に基づいて曲げ加工中の圧力を実測し、該実測圧力Ｑ１に基づいて上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を算出する（図３１のステップ２１５）。

また、圧力算出手段３０Ｆは（図２９）、前記比較手段３０Ｄによる比較結果、両金型長さが等しい場合、即ち、金型長さが合っている場合に（図３１のステップ２０５のＹＥＳ）、１回目の加工に用いる上限圧力を算出する（図３１のステップ２０７又は２１４）。

一方、入力手段３０Ｇは（図２９）、本体ＮＣ装置２２（図２８）から送られてきたワーク情報Ｓ３、圧力センサ１１から送られてきた圧力検知信号Ｓ５、更には、金型長さＬを測定するためにＣＣＤカメラ６から送られてきた撮像信号Ｓ１を入力し、これらは一旦記憶手段３０Ｊに記憶される。

また、入力手段３０Ｇから金型情報が入力された場合には、それも記憶手段３０Ｊに記憶される。

出力手段３０Ｈは、液晶などで構成され、例えば作業者が、前記入力手段３Ｅのキーやマウスにより金型情報を入力する場合には、その情報のデータを表示することにより、作業者が確認することができる。

記憶手段３０Ｊは、前記したように、本体ＮＣ装置２２から入力手段３０Ｇを介して送られたワーク情報などを一旦記憶すると共に、曲げ加工中に（図３１のステップ２０９）、圧力センサ１１を介して検出した圧力変動データを記憶し（図３１のステップ２１０）、該圧力変動データは、前記したように、圧力算出手段３０Ｆによる上限圧力＝Ｑ1 ×１．１の算出に使用され（図３１のステップ２１５）、該上限圧力＝Ｑ1 ×１．１は２回目以降の加工に用いられる。

以下、前記構成を有する第２発明の動作を図３１に基づいて説明する。

（２）−(1) 金型長さの当否判定動作。

図３１のステップ２０１において、ワーク情報を入力し、ステップ２０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトを決定し、ステップ２０３において、金型を取り付け、ステップ２０４において、金型長さＬを測定し、ステップ２０５において、金型長さは合っているか否かを判断し、合っていない場合には（ＮＯ）、ステップ２１３において、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を発し、ステップ２０３に戻って正規の金型を取り付け、合っている場合には（ＹＥＳ）、次段のステップ２０６に進む。

即ち、ワーク情報が本体ＮＣ装置２２側（図２８）から第２監視装置３０側に送られて来ると、該ワーク情報は、入力手段３０Ｇを介して記憶手段３０Ｊに記憶され、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂが、この記憶されたワーク情報を読み取ることにより、曲げ順、金型・金型レイアウトをそれぞれ決定する。

決定された曲げ順、金型・金型レイアウトは、出力手段３０Ｈに表示されるので、それを見た作業者は、所定の金型を所定の位置に取り付ける。

この間、上記決定された金型の長さは、比較手段３０Ｄに送られ、金型長さ測定手段３０Ｃにより測定される金型長さＬと比較される。

作業者により金型が取り付けられると、ＣＣＤカメラ６が（図２８）、その取り付けられた金型の光学像を電気信号に変換し、その電気信号Ｓ１は、第２監視装置３０と本体ＮＣ装置２２に入力される。

第２監視装置３０に入力されたＣＣＤカメラ６からの電気信号Ｓ１は、一旦記憶手段３０Ｊに記憶された後、金型長さ測定手段３０Ｃに送られ、該金型長さ測定手段３０Ｃにより画像処理されて金型長さＬが測定される。

測定された金型長さＬは、比較手段３０Ｄに入力され、該比較手段３０Ｄにより、既に入力されている金型長さと比較される。

比較された結果、決定された金型長さと、測定された金型長さＬが異なり、両者が合っていない場合には、その旨が警報手段３０Ｅに通知され、該警報手段３０Ｅからアラーム又はラム停止信号Ｓ７が発せられ、該アラーム又はラム停止信号Ｓ７は、本体ＮＣ装置２２に送信される。

これにより、本体ＮＣ装置２２は、ラム動作切換バルブ１２を制御することにより、油圧シリンダ５を介してラム２０の動作を停止させる。

従って、本発明によれば、作業者が正規の金型を使用していない場合には、ラム２０が停止することにより、金型の破損が確実に防止される。

（２）−(2) 上限圧力の算出動作。

Ａ．１回目の加工に用いる上限圧力。

図３１のステップ２０６において、金型情報はあるか否かを判断し、ある場合には（ＹＥＳ）、ステップ２０６において、金型長さ×耐圧により上限圧力を算出し、ない場合には（ＮＯ）、ステップ２１４において、金型長さ×所定の耐圧により上限圧力を算出し、ステップ２０８において、圧力制御バルブ１４へ指令を出す。

即ち、記憶手段３０Ｊに（図２９）、金型情報が記憶されている場合には、該金型情報が圧力算出手段３０Ｆに送られて、前記金型長さ測定手段３０Ｃで測定された金型長さＬに、金型情報としての耐圧を乗算することにより上限圧力を算出する。

しかし、記憶手段３０Ｊに（図２９）、金型情報が記憶されていない場合には、前記金型長さ測定手段３０Ｃで測定した金型長さＬに、所定の耐圧（例えばメーカ側が指定する耐圧）を乗算することにより上限圧力を算出する。

そして、この１回目の加工に用いる上限圧力が算出された場合には、算出信号Ｓ８が（図２８）本体ＮＣ装置２２に送信され、本体ＮＣ装置２２が圧力制御バルブ１４に対して前記算出された１回目加工用の上限圧力を内容とする圧力設定信号Ｓ９を送信することにより、該上限圧力が設定される。

このようにして、図３１のステップ２０９において、前記設定された上限圧力の元で１回目の曲げ加工が行われ、その間ステップ２１０において、２回目の加工のための圧力変動データが記憶され、ステップ２１１において、１回目の加工が終了しないと判断した場合には（ＮＯ）、ステップ２０９に戻って１回目の加工が続行される。

Ｂ．２回目の加工に用いる上限圧力。

図３１のステップ２１１において、１回目の加工が終了したと判断した場合には（ＹＥＳ）、ステップ２１２において、全加工が終了したか否かを判断し、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ２１５において、実測圧力Ｑ１×１．１により上限圧力＝Ｑ1 ×１．１が算出され、ステップ２０８において、圧力制御バルブ１４へ指令を出す。

即ち、１回目の加工中に（図３１のステップ２１０）、圧力センサ１１（図２３）を介して圧力変動データを検知してそれを記憶手段３０Ｊに記憶しておき、２回目の加工が開始される前に（図３１のステップ２１５）、圧力算出手段３０Ｆにより、実測圧力Ｑ１（図３０の最大値）×１．１により、２回目の加工に用いる上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を算出する。

この２回目の加工に用いる上限圧力が算出された場合には、算出信号Ｓ８が（図２８）本体ＮＣ装置２２に送信され、本体ＮＣ装置２２が圧力制御バルブ１４に対して前記算出された２回目加工用の上限圧力を内容とする圧力設定信号Ｓ９を送信することにより、該上限圧力が設定される。

このようにして、図３１のステップ２０９において、前記設定された上限圧力＝Ｑ1 ×１．１の元で２回目の曲げ加工が行われ、その間ステップ２１０において、３回目の加工のための圧力変動データが記憶され、ステップ２１１において、２回目の加工が終了しないと判断した場合には（ＮＯ）、ステップ２０９に戻って２回目の加工が続行される。

尚、２回目以降の加工において、同じ加工を繰り返す場合には、その都度、前回の加工中に圧力変動データ（２回目以降の加工における図２６のステップ２１０）を記憶する必要がなく、１回目の加工中に記憶した圧力変動データに基づいて算出した上限圧力＝Ｑ1 ×１．１を２回目以降の加工に継続して用いることができる。

図３２（図３３）は、第２発明の他の実施形態であり、いままでの実施形態とは（例えば図３１のステップ２０１〜ステップ２０５）、作業者が正規の金型を使用しているかの判断基準が異なり、ＣＣＤカメラ６により金型Ｐ、Ｄの（図３２）特徴部分を側面から撮像し、該特徴部分の形状・寸法（例えばパンチハイト、ダイハイトなど）を画像処理により算出し、予め記憶された基準値と比較することにより（図３３のステップ６０６）、使用されている金型Ｐ、Ｄの正否を判断するものである。

即ち、作業者が正規の金型を使用しているか否かは、金型の側面形状を見比べるのが一般には容易であり、そのため、例えば図３２に示すように、ラム２０の先端に取り付けた中間板６０、該中間板６０に装着したパンチＰ、及び下部テーブル２１の先端に取り付けたダイホルダ６１、該ダイホルダ６１に装着したダイＤの側面を、ＣＣＤカメラ６の撮像範囲Ｓに取り込む。

この状態で、ＣＣＤカメラ６で前記中間板６０やダイホルダ６１などを含む金型Ｐ、Ｄの側面形状を撮像し（図３３のステップ６０４）、その後、特徴部分の形状・寸法を画像処理で算出する（図３３のステップ６０５）。

この場合、特徴部分の形状・寸法としては、パンチＰ（図３２）であれば、パンチハイト、中間板ハイト、パンチ角度、パンチ先端があり、ダイＤであれば、ダイハイト、ダイホルダハイト、Ｖ角度、Ｖ幅があり、これらを予め記憶された基準値と比較する場合には（図３３のステップ６０６）、画像検出精度を考慮して、前記算出値が一定の閾値内に収まれば、正規の金型Ｐ、Ｄが使用されているものとする（図３３のステップ６０６のＹＥＳ）。

以下、前記第２発明の他の実施形態の動作を図３３に基づいて説明する。

図３３のステップ６０１において、ワーク情報を入力し、ステップ６０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトを決定し、ステップ６０３において、金型を取り付け、ステップ６０４において、金型の側面形状を撮像し、ステップ６０５において、金型の特徴部分の形状・寸法を画像処理で算出し、ステップ６０６において、金型の特徴部分は合っているか否かを判断し、合っていない場合には（ＮＯ）、ステップ６０８において、アラーム又はラム停止信号を発し、ステップ６０３に戻って正規の金型を取り付け、合っている場合には（ＹＥＳ）、ステップ６０７において、曲げ加工を行う。

即ち、ワーク情報が本体ＮＣ装置２２側（図２８）から第２監視装置３０側に送られて来ると、該ワーク情報は、入力手段３０Ｇ（図２９）を介して記憶手段３０Ｊに記憶され、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂが、この記憶されたワーク情報を読み取ることにより、曲げ順、金型・金型レイアウトをそれぞれ決定すると共に、Ｄ値、Ｌ値を決定し、更に、金型の特徴部分の形状・寸法、例えば前記図２７に示すパンチハイト、中間板ハイトなどを決定し、これらの情報は、データベース化して記憶手段３０Ｊ（図２９）に記憶させておく。

前記決定された金型の特徴部分の形状・寸法は、出力手段３０Ｈに表示されるので、それを見た作業者は、所定の金型を所定の位置に取り付ける。

この間、上記記憶手段３０Ｊに記憶された金型の特徴部分の寸法形状は、比較手段３０Ｄに送られ、金型長さ測定手段３０Ｃに相当する金型特徴部分算出手段で画像処理により算出された実際の金型Ｐ、Ｄの（図３２）特徴部分の形状・寸法と比較される。

作業者により金型が取り付けられると、ＣＣＤカメラ６が（図３２）、その取り付けられた金型Ｐ、Ｄの側面形状の光学像を電気信号に変換し、その電気信号Ｓ１は（図２８）、第２監視装置３０と本体ＮＣ装置２２に入力される。

第２監視装置３０に入力されたＣＣＤカメラ６からの電気信号Ｓ１は、一旦記憶手段３０Ｊに記憶された後、前記した金型特徴部分算出手段に送られ、該金型特徴部分算出手段により画像処理されて金型特徴部分の形状・寸法が算出され、該算出された形状・寸法は、比較手段３０Ｄに入力され、該比較手段３０Ｄにより、既に入力されている基準値である形状・寸法と比較される。

比較された結果、基準値である金型特徴部分の形状・寸法と、実測値である金型特徴部分の形状・寸法が異なり、両者が合っていない場合には、その旨が警報手段３０Ｅに通知され、該警報手段３０Ｅからアラーム又はラム停止信号Ｓ７が発せられ、該アラーム又はラム停止信号Ｓ７は、本体ＮＣ装置２２に送信される。

これにより、本体ＮＣ装置２２は、ラム動作切換バルブ１２を制御することにより、油圧シリンダ５を介してラム２０の動作を停止させる。

従って、第２発明の他の実施形態（図３２）によっても、作業者が正規の金型を使用していない場合には、ラム２０が停止することにより、金型の破損が確実に防止される。

図３４において、参照符号１は、図１と同様の曲げ機械、２３は本体ＮＣ装置、４０は第３監視装置である。

このうち、曲げ機械１には、画像認識装置を構成するＣＣＤカメラ６が取り付けられ、後述する第３監視装置４０を（図３５）構成する作業者存在位置検出手段４０Ｃと協働し、作業者Ｔの存在位置を検出するようになっている。

上記構成を有する曲げ機械１の本体ＮＣ装置２３は、圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を介して油圧シリンダ５を駆動し、ラム２０を下降させパンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定の曲げ加工を施すと共に、ＣＣＤカメラ６を駆動し、作業者Ｔの存在位置（金型ステーション位置）を視野に入れて撮像できるようにする。

また、本体ＮＣ装置２３は、第３監視装置４０に対してワーク情報を信号Ｓ３として出力する。

これにより、第３監視装置４０が、ワーク情報と、前記ＣＣＤカメラ６からの信号Ｓ１に基づいて、ワーク情報に基づいて決定した金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３と（図３６（Ｂ））とＣＣＤカメラ６を介して検出した作業者Ｔの存在位置を比較し、両者が異なり、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を出力した場合には、該信号Ｓ７を入力した本体ＮＣ装置２３は、ラム２０を停止させる。

即ち、後述する第３監視装置４０の入力手段４０Ｆ（図３５）を介して入力されるワーク情報には、立体図、展開図などから成るＣＡＤ情報が含まれ、これらの情報に基づいて、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂが金型レイアウトを決定する。

この金型レイアウトの決定は、プレスブレーキ１（図３６（Ａ））の機械センタＭＣに関して所定の位置Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３に所定の金型を設置するという金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３の決定である。

作業者Ｔは、所定の曲げ順（図３１（Ｂ））に基づいて決定された金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３を選択しながら加工を行う。

そして、可なり多くの金型ステーション位置を有する曲げ加工の場合、特に曲げ長さが等しい金型ステーション位置が多くある場合には、作業者Ｔ自身が加工する金型ステーション位置を誤って判断してしまうことがある。

その結果、プレスブレーキ１の（図３６（Ａ））長手方向に長いワークを加工する場合に、誤って異なる金型ステーション位置に作業者Ｔが位置し、長さが短い金型で加工したときには、その金型が破損し、また所定の製品が加工されず加工をやり直さねばならず加工効率が低下する。

そこで、上記曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段３０Ｂで決定された曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３と、上記ＣＣＤカメラ６と後述する作業者存在位置検出手段４０Ｃの協働により検出された作業者存在位置（金型ステーション位置）とを比較し、両者が異なる場合には、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を発することとした。

これにより、作業者Ｔは（図３４）、フットペダルを踏んでもラム２０が下降せず、既述したように、金型の破損が確実に防止され、また加工をやり直すといった加工効率の低下は阻止される。

第３監視装置４０は、作業者Ｔが正規の存在位置で作業しているか否かを常に監視し、予め決定した金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３（図３６（Ｂ））と異なる場合には（図３７のステップ３０６のＮＯ）、前記したように、アラーム（図３７のステップ３０９）又はラム停止信号Ｓ７を発してラム２０の下降を停止させる。

この第３監視装置４０は（図３５）、ＣＰＵ４０Ａと、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂと、作業者存在位置検出手段４０Ｃと、比較手段４０Ｄと、警報手段４０Ｅと、入力手段４０Ｆと、出力手段４０Ｇと、記憶手段４０Ｈを有する。

ＣＰＵ４０Ａは、第３発明の動作手順（図３７）に従って曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂ、作業者存在位置検出手段４０Ｃなど図２５の装置全体を統括制御する。

曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂは、前記本体ＮＣ装置２３から入力されたワーク情報に基づいて（図３７のステップ３０１）、曲げ順、金型、金型レイアウトを決定する（図３７のステップ３０２）。

作業者存在位置検出手段４０Ｃは、上記曲げ機械１（図３４）に取り付けられたＣＣＤカメラ６から送信されたＳ１に基づいて、曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））作業者Ｔの存在位置（金型ステーション位置）を検出する（図３７のステップ３０５）。

比較手段３０Ｄは、前記曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂで決定された曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３と、作業者存在位置検出手段４０Ｃで検出した曲げ順ごとの作業者Ｔの存在位置を比較する（図３７のステップ３０６）。

警報手段４０Ｅは、前記比較手段４０Ｄによる比較の結果、金型ステーション位置と存在位置が異なる場合に（図３７のステップ３０６のＮＯ）、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を発し（図３７のステップ３０９）、それを本体ＮＣ装置２３に送出する。

一方、入力手段４０Ｆは（図３５）、本体ＮＣ装置２３（図３４）から送られてきたワーク情報Ｓ３、また、作業者Ｔの存在位置を検出するためにＣＣＤカメラ６から送られてきた信号Ｓ１を入力し、これらは一旦記憶手段４０Ｈに記憶される。

出力手段４０Ｇは、液晶などで構成され、例えば前記曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂで曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３を決定した場合には、それを表示することにより、作業者が確認することができる。

記憶手段４０Ｈは、前記したように、本体ＮＣ装置２３から入力手段４０Ｆを介して送られたワーク情報などを一旦記憶すると共に、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂで決定した曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３位置をデータベースとして記憶する。

これにより、記憶された金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３は（図３６（Ｂ））、前記前記比較手段４０Ｄが作業者存在位置検出手段４０Ｃで検出された作業者の存在位置の正否を判定する場合に使用される（図３７のステップ３０６）。

以下、前記構成を有する第３発明の動作を図３７に基づいて説明する。

（３）−(1) 金型を取り付けるまでの動作。

図３７のステップ３０１において、ワーク情報を入力し、ステップ３０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトを決定し、ステップ３０３において、金型を取り付ける。

即ち、ワーク情報が本体ＮＣ装置２３側（図３４）から第３監視装置４０側に送られて来ると、該ワーク情報は、入力手段４０Ｆを（図３５）介して記憶手段４０Ｈに記憶され、曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段４０Ｂが、この記憶されたワーク情報を読み取ることにより、曲げ順、金型、金型レイアウトをそれぞれ決定する。

決定された曲げ順、金型、金型レイアウトは、曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３として出力手段４０Ｇに表示されるので、それを見た作業者は、所定の金型を所定の金型ステーション位置に取り付ける。

この間、上記曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３は、記憶手段４０Ｈにデータベースとして記憶され、比較手段４０Ｄによる作業者Ｔの存在位置当否の判定に使用される（図３７のステップ３０６）。

（３）−(2) 作業者存在位置の当否判定動作。

図３７のステップ３０４において、加工を開始し、ステップ３０５において、作業者Ｔの存在位置を検出し、ステップ３０６において、作業者Ｔの存在位置は正規の位置か否かを判断し、正規の位置でない場合には（ＮＯ）、ステップ３０９において、アラーム又はラム停止信号Ｓ７を発し、正規の位置である場合には（ＹＥＳ）、次段のステップ３０７に進む。

即ち、作業者により金型が取り付けられると、加工が開始され、ＣＣＤカメラ６が（図３４）、作業者Ｔが作業をしている存在位置の光学像を電気信号に変換し、その電気信号Ｓ１は、第３監視装置４０と本体ＮＣ装置２３に入力される。

第３監視装置４０に入力されたＣＣＤカメラ６からの電気信号Ｓ１は、入力手段４０Ｆを介して一旦記憶手段４０Ｇに格納された後、作業者存在位置検出手段４０Ｃに送られ、該作業者存在位置検出手段４０Ｃにより画像処理されてその作業者Ｔの存在位置が曲げ順ごとに検出される。

検出された作業者Ｔの存在位置は、比較手段４０Ｄに入力され、該比較手段４０Ｄにより、記憶手段４０Ｈに記憶されている曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））の金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３と比較される。

比較された結果、作業者Ｔの曲げ順ごとの存在位置は、記憶手段４０Ｈに記憶されている曲げ順ごとの（図３６（Ｂ））金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３とは異なる場合、即ち正規の位置ではない場合には、その旨が警報手段４０Ｅに通知され、該警報手段４０Ｅからアラーム又はラム停止信号Ｓ７が発せられ、該アラーム又はラム停止信号Ｓ７は、本体ＮＣ装置２３に送信される。

これにより、本体ＮＣ装置２３は、圧力制御バルブ８と速度制御バルブ７を制御することにより、油圧シリンダ５を介してラム２０の動作を停止させる。

従って、本発明によれば、作業者が正規の位置で作業をしていない場合には、ラム２０が停止することにより、該作業者がフットペダルを踏んでもラム２０は下降せず、これにより、金型の破損が確実に防止され、加工をやり直すといった加工効率の低下は阻止される。

その後、作業者Ｔは、正規の位置に移動することにより、再度加工が開始される（図３７のステップ３０４）。

また、図３７のステップ３０６において、作業者Ｔの存在位置が正規の位置であると判断された場合には（ＹＥＳ）、ステップ３０７において、加工が続行され、ステップ３０８において、加工が終了したか否かが判断され、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ３０５に戻って同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作が完了する（ＥＮＤ）。

第１発明の実施形態を示す全体図である。 第１発明を構成する第１監視装置３の詳細図である。 第１発明のパターンＡの動作説明図である。 第１発明のパターンＢの動作説明図である。 第１発明のパターンＣの動作説明図である。 第１発明による手の指Ｆの位置検出エリアを示す図である。 第１発明による作業者情報とラム制御信号Ｓ４から成るデータベースを示す図である。 第１発明の動作を説明するフローチャートである。 第１発明の他の実施形態を示す図である。 図９における手の指Ｆの先端座標Ｘと、ラム２０の下降速度Ｖ_R との関係を示す図である。 図９の動作説明図である。 第１発明の応用例を示す図である。 図１２の第１動作説明図である。 図１２の第２動作説明図である。 図１２の第３動作説明図である。 図１２の動作を説明するフローチャートである。 第１発明の他の応用例を示す図である。 図１７における曲げ加工の例を示す図である。 図１７の第１動作説明図である。 図１７の第２動作説明図である。 図１７の第３動作説明図である。 図１７の動作を説明するフローチャートである。 第１発明の板金加工システムへの適用例を示す図である。 図２３における第１監視装置３の構成を示す図である。 図２３に使用されるデータベースを示す図である。 図２３における加工例を示す図である。 図２３の動作を説明するフローチャートである。 第２発明の実施形態を示す全体図である。 第２発明を構成する第２監視装置３０の詳細図である。 第２発明による上限圧力を示す図である。 第２発明の動作を説明するフローチャートである。 第２発明の他の実施形態を示す図である。 図３２の動作を説明するフローチャートである。 第３発明の実施形態を示す全体図である。 第３発明を構成する第３監視装置４０の詳細図である。 第３発明による金型ステーション位置ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３の説明図である。 第３発明の動作を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 曲げ機械
２、２２、２３ 本体ＮＣ装置
３ 第１監視装置
３Ａ ＣＰＵ
３Ｂ ラム動作検出手段
３Ｃ 身体動作検出手段
３Ｄ ラム・身体干渉予測手段
３Ｅ 入力手段
３Ｆ 出力手段
３Ｇ 記憶手段
４ リニアエンコーダ
５ 油圧シリンダ
６ ＣＣＤカメラ
７ 速度制御バルブ
８、１４ 圧力制御バルブ
９ 油圧ポンプ
１０、１３、１５ 油タンク
１１ 圧力センサ
１２ ラム動作切換バルブ
２０ 上部テーブル
２１ 下部テーブル
３０ 第２監視装置
３０Ａ ＣＰＵ
３０Ｂ 曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段
３０Ｃ 金型長さ測定手段
３０Ｄ 比較手段
３０Ｅ 警報手段 ３０Ｆ 圧力算出手段
３０Ｇ 入力手段
３０Ｈ 出力手段
３０Ｊ 記憶手段
４０ 第３監視装置
４０Ａ ＣＰＵ
４０Ｂ 曲げ順・金型・金型レイアウト決定手段
４０Ｃ 作業者存在位置検出手段
４０Ｄ 比較手段
４０Ｅ 警報手段
４０Ｆ 入力手段
４０Ｇ 出力手段
４０Ｈ 記憶手段
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３ 金型ステーション位置
Ｗ ワーク
ａ 危険ポイント
ｂ 機械停止ポイント
ｃ 安全距離

Claims (3)

1. 複数の板金加工マシンのそれぞれを制御する複数の本体ＮＣ装置（２Ａ〜２Ｄ）と、前記各板金加工マシンの周囲のそれぞれのゾーン（Ａ〜Ｄ）を撮像する複数のＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）と、前記各本体ＮＣ装置（２Ａ〜２Ｄ）から送信された電気信号（Ｓ１０）により前記各板金加工マシンのマシン稼働情報を検出するマシン稼働情報検出手段（３Ｂ′）と、前記各ＣＣＤカメラ（６Ａ〜６Ｄ）から送信された電気信号（Ｓ１）により作業者（Ｔ）の位置，速度，移動方向を検出する作業者位置検出手段（３Ｃ′）と、前記作業者（Ｔ）の位置，速度及び移動方向を含む作業者情報とマシン稼働情報と前記各板金加工マシンに対する指令内容を備えたマシン制御信号とを関連付けたデータとして備えたデータテーブルと、前記マシン稼働情報検出手段（３Ｂ′）と作業者位置検出手段（３Ｃ′）により検出されたマシン稼働情報と作業者位置情報により前記データテーブルを検索して危険状態を予測する危険状態予測手段（３Ｄ′）とを備え、この危険状態予測手段（３Ｄ′）により検索した危険度（α，β，γ）に対応して前記各板金加工マシンの稼働を制御する構成であることを特徴とする板金加工システム。
2. 請求項１に記載の板金加工システムにおいて、前記各ゾーン（Ａ〜Ｄ）は、マシンの近傍と当該近傍より遠方に分けてあることを特徴とする板金加工システム。
3. 請求項１又は２に記載の板金加工システムにおいて、前記指令内容は、危険度（α，β，γ）に対応して急停止，アラーム，続行を含むことを特徴とする板金加工システム。

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