CN116034322A - 机床的运行方法、计算机程序产品、控制单元和机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于运行机床(50)的方法(100)，该方法包括多个步骤。在第一步骤(110)中为工具(10)提供控制命令集(12)。在第二步骤(120)中提供工件(20)的实际轮廓(22)。该方法(100)还包括第三步骤(130)，其中确定工具(10)进入工件(20)中的第一材料进入点(31)。随后是第四步骤(140)，其中生成用于接近第一材料进入点(31)的第一定位命令(32)。根据本发明，由第一定位命令(32)预设轨迹路径(15)，其不同于由控制命令集(12)预设的轨迹路径(15)。可替代地或补充地，由第一定位命令(32)预设工具(10)的和/或工件(20)的夹具(52)的快速移动(18)。本发明还涉及设计用于执行该方法(100)的计算机程序产品(70)以及设计用于实施该方法(100)的控制单元(40)。本发明还涉及一种设计用于执行方法(100)的机床(50)。

Description

机床的运行方法、计算机程序产品、控制单元和机床

技术领域

本发明涉及用于运行机床的方法和用于实施该方法的计算机程序产品。本发明还涉及设计用于执行这种方法的控制单元以及具有这种控制单元的机床。

背景技术

从公开文献DE 10 2018 002 660 A1中已知一种信息处理器，其设计用于基于加工程序模拟工具的移动。信息处理器具有空切路径确定单元，通过空切路径确定单元可以在加工工件时鉴别空切。

文献DE 33 48 159 C2公开一种用于机床的控制系统，该控制系统设计用于利用工具以增加的位移速度来接近工件。通过识别驱动器功耗的增加来检测与工件的接触。如果检测到与工件接触，则设置位移速度减小。

在对工件进行机械切削加工时，快速、低磨损且低成本地执行加工。尤其在如多轴铣床的机床中存在的目标是：减少非生产性机器移动、即所谓的非生产时间移动。同时需要精确且工艺可靠的工件加工。本发明所基于的目的是提供一种对已概述的要求中的至少一个进行改进的可行方案。

发明内容

该目的通过根据本发明的用于运行设计用于加工工件的机床的方法来实现。为此，机床包括至少一个工具，工具可以经由至少一个驱动机构移动，以便在工件处执行切削加工。该工具可以经由可属于控制命令集的控制命令移动。在第一步骤中，为工具提供控制命令集。控制命令集包括多个控制命令，控制命令能够以一定顺序输出和实施，使得可以经由机床调用轨迹路径。控制命令集设计用于：在切削加工工件的过程中，将工件切削成所期望的轮廓。在第二步骤中提供工件的实际轮廓。在此，实际轮廓可以描绘整个工件或描绘要通过机床加工的至少一个区域。在此，工件的实际轮廓以数据的形式提供，数据可结合控制命令集例如通过机床的控制单元进行评估。该方法还包括第三步骤，在第三步骤中基于工件的实际轮廓计算工具进入工件中的第一材料进入点。在此，可将材料进入点理解为如下位置，在该位置处在控制命令集的流程、即顺序执行时工具与工件接触，并且着手对工件进行切削加工。为了确定第一材料进入点，机械计算，例如通过模拟进行计算，计算基于工件的实际轮廓和控制命令集。从第一材料进入点的确定中互补地得到在由控制命令集预设的轨迹路径上的部段，该部段没有被切削加工。这种部段也称为空切。随后是第四步骤，在第四步骤中例如通过控制单元自主地计算第一定位命令，经由定位命令用工具接近第一材料进入点。

根据本发明，通过第一定位命令为工具、特别是其工具参考点预设如下轨迹路径，该轨迹路径不同于最初经由控制命令集预设的轨迹路径。第一定位命令设计用于：支配控制命令集并且在流程中至少部分地替换控制命令集。因此，第一个定位命令在控制命令集中将捷径插入到其中预设的轨迹路径中。这允许：减少工具的空切的长度，进而加速工件的加工。可替代地或补充地，可以通过第一定位命令预设工具的和/或工件的夹具的快速移动。可将快速移动理解为高于可用以切削加工工件的进给速度的工件移动。可以将第一材料进入点接近用作为缩小的不同的轨迹路径和呈快速移动的形式的接近组合，由此实现提高的时间节约量。在此，第一个材料进入点被以如下工具的以下速度和转速经过，所述速度和转速会在处理原始控制命令集时形成。根据本发明的方法在没有附加传感装置的情况下胜任进而能够以简单且低成本的方式实施。此外，该方法可以通过用户经由控制命令集来编程，即例如确定接通/断开或工作模式。独立于控制单元，可以在制造环境中快速准确地执行实际轮廓的检测。在此，控制单元仅接受检测的结果。可替代地，实际轮廓的检测可以集成到控制单元中。因此，集成到控制单元中的方法适合于在检测工件实际轮廓时例如在3D(三维)扫描仪或计算机辅助图像处理中使用未来的改进。根据本发明的方法整体上实现在对工件进行切削加工时减少加工时间并且有助于提高经济效率。

在要求保护的方法的一个实施方式中，工件的实际轮廓通过检测工件来提供。例如，借助于与图像评估单元连接的3D扫描仪和/或相机执行检测。可替代地或补充地，可以借助激光测量设备、超声波传感器或X射线设备来检测实际轮廓。因此，要求保护的方法可以集成大量现有的生产链中，生产链具有适合于检测工件实际轮廓的不同设备。因此，要求保护的方法具有高度的灵活性。

此外，在要求保护的方法中，用于确定第一材料进入点的第三步骤可以借助于机床的避免碰撞单元来执行。为此，避免碰撞单元例如可以设计为软件模块，该软件模块设计用于识别物体(例如工具)与静止物体(例如工件或环境)之间即将发生的碰撞。这种避免碰撞单元总归已经存在于大量机床中，并允许对工具或机器部件即将发生的碰撞进行可靠和精确的预测。

为此，避免碰撞单元具有描述工具以及相关的机器体部、例如机器轴、主轴、盖板、机器工作套、工件夹紧系统的形状、尺寸和方位的数据。如果避免碰撞单元用于计算第一材料进入点，则为避免碰撞单元提供工件的实际轮廓的数据。因此，要求保护的方法采用已经存在于机床中的部件，进而可以快速且低成本地实施。此外，避免碰撞单元通常设计为，使得在识别到不期望的碰撞时可以安全地停止工具的移动和/或工件的夹具的移动。避免碰撞单元的使用整体上使所提出的方法更加有效，因为可以对由控制单元自动计算的缩小的工具路径检查是否没有碰撞。

此外，要求保护的方法可以有其他步骤，通过其他步骤可以进一步充分利用上面概述的技术优点。在第五步骤中，可以确定第一材料离开点。第一材料离开点对应于第一材料进入点使工具失去与工件接触并且又存在所谓的空切。在第五步骤中还确定第二材料进入点，第二材料进入点在工具根据控制命令集移动时跟随第一材料离开点。在第二材料进入点处，工具在所谓的空切之后再次与工件接触。接下来是第六步骤，在其中生成第二定位命令。第二定位命令设计用于：将工具基本上从第一材料离开点移动到第二材料进入点。在此，第二定位命令可以类似于第一定位命令设计用于：为工具预设与由控制命令集预设的轨迹路径偏差的轨迹路径。可替代地或补充地，第二定位命令也可以设计用于预设工具的快速移动，特别是用于从第一材料离开点到第二材料进入点的移动。对应于第一个定位命令，其功能原理可以转移给在工件切削加工期间会出现的其他空切。由此不仅在工件的切削加工开始时实现时间节约，而且也在此期间实现时间节约。第五步骤和第六步骤也可以类似地应用于在切削加工工件时要接近的其他材料进入点。与之相应地，第五步骤和第六步骤可以根据工件任意频繁地重复。因此，进一步增加了要求保护的方法的技术优点。

在要求保护的方法的另一实施方式中，可以基于工件毛坯的最大轮廓、即处于初始状态下的具有最大加工余量的工件构成用于制造所寻求期望的成品部件的控制命令集。最大轮廓为对于切削加工最大存在的允许的或可预期的工件毛坯尺寸。因此，工件毛坯为用于加工工件的起点。与之相应地，通过控制命令集预设的轨迹路径对于工具在最大轮廓之外开始，并且确保：要求保护的方法在没有碰撞的情况下启动。结果是，控制命令集在其预设的轨迹路径中具有如下部段，所述部段在工件毛坯小于最大轮廓的情况下可以通过第一定位命令被精简和/或可借助于快速移动跨越。这种最大轮廓例如可从工件的结构数据、尤其CAD(计算机辅助设计)数据中以简单的方式导出，例如通过添加最大允许的加工余量。因此，可以可靠地执行要求保护的方法。

此外，在切削加工工件期间，可以重复地检测工件的实际轮廓，使得识别在工件处由工具引起的材料去除。这允许：在切削加工期间当前识别模具或工件的当前轮廓，并且考虑用于重复地执行要求保护的方法。例如，在第一区域中加工工件会引起实际轮廓的变化，该变化在借助控制命令集进一步加工时引起进一步空切，进一步空切同样可以借助于要求保护的方法来缩小。在此，检测可以类似于第二步骤中的检测进行。替代地或补充地，实际轮廓也可以通过以下方式来检测，即例如由控制单元模拟工件处的切削加工和随此生成的材料去除。当今可用的众多控制单元允许以简单的方式可靠地模拟工件处的材料去除。由此，要求保护的方法适合于动态加工情况。与之相应地，要求保护的方法适合于在每个适合于此的加工情况下自动地执行。由此，在特定程度上实现了要求保护的方法的优点。

在要求保护的方法的另一实施方式中，能够以可调节的安全间距接近第一和/或第二材料进入点。安全间距用于以距工件的限定的间距接近原始轨迹路径，并且主要在进入材料、即进入工件中之前建立切削工艺的对于借助工具加工所需的速度和转速。因此，可以避免通过不活动的、即不旋转的工具在工件处止挡所造成的损坏，或者例如还有铣刀在于工件接触的情况下开动引起的损坏。安全间距的调节例如可以经由用户输入、经由类型特定的固定规格或经由机床控制单元的自动计算来预设。由此，要求保护的方法具有广泛的用途。

此外，要求保护的方法可以在用于确定第一材料进入点的第三步骤和/或在用于生成第一定位命令的第四步骤中考虑工件的位置和/或定向。例如，仅可将实际轮廓的一个区域包括到第三步和/或第四步的执行中，所述区域对于工具是可触及的或者可经受切削加工。由此，可以减小计算耗费并且同时可以精确地执行要求保护的方法。

在要求保护的方法的另一实施方式中，该方法可以实时执行。为此，该方法被集成到生产过程中，从而避免了附加的工具停机时间。特别地，可以执行该方法以生成第一定位命令并且此后紧接着基于此接近第一材料进入点。在此期间或在到达第一材料离开点时，于是可以执行实时运行的方法，以确定用于接近第二材料离开点的第二定位命令。可补充地，就第二步骤而言，在到达第一材料进入点和到达第一材料离开点之间至少可以检测一次工件、即其实际轮廓。

此外，可以借助于机床的避免碰撞单元来检查为工具通过第一和/或第二定位命令预设的轨迹路径。如果为相应的轨迹路径确定没有碰撞，则轨迹路径由工具驶过。否则，禁止第一和/或第二定位命令，并且代替此而采取轨迹路径驶过，轨迹路径对应于控制命令集。替代地或补充地，例如可以基于工件的实际轮廓借助于控制单元确定无碰撞的第一和/或第二定位命令。第一和/或第二定位命令可以引起不限于直线组成部分的任意成形的轨迹路径。由此，通过使用现有部件、即避免碰撞单元以简单的方式提高要求保护的方法的安全性。

在要求保护的方法的另一实施方式中，用于检测工件的实际轮廓的第二步骤在机床中夹紧的状态下进行。在夹紧的状态下，尤其可以检测工件的位置和/或定向，并且与之相应地，可以精确地接近第一材料进入点。替代地或补充地，可以在机床外检测工件的实际轮廓。这允许使用结构大且高性能的检测机构、例如3D扫描仪、激光扫描设备、X射线设备、计算机断层扫描仪等。与之相应精确地可以实施要求保护的方法。工件实际轮廓的检测是不同生产过程的一部分，使得要求保护的方法可以在许多应用情况下在没有增加耗费的情况下实施。数字化生产的设计以该方式更一致地实现。

此外，在要求保护的方法中，控制命令集、第一和/或第二定位命令可以设计为G代码。G代码是用于操控机床的标准化编码，G代码可以几乎通用地在所有机床上使用。G代码可以在没有大程度解释耗费的情况下直接执行并且节省存储器空间。因此，要求保护的方法也可以在计算能力降低的现有机床上实施，这又提供广泛的可能使用范围。定位命令由控制单元自动计算，并且计算结果可以设计为G代码。可替代地，计算结果可以直接由控制单元在内部计算而无需G代码。

在要求保护的方法的另一实施方式中，第一和/或第二定位命令可以设计为，使得其可以在工具的行进运动中直接地由控制单元执行。在生成第一和/或第二定位命令时，避免诸如G代码的较高级的编码。由此减少了所需的计算耗费，这又简化了该方法的实时执行。同样地，也不需要相应的解释器、例如G代码解释器。

所基于的目的还通过根据本发明的计算机程序产品实现，计算机程序产品设计用于将控制命令输出至机床。计算机程序产品具有数据接口，经由数据接口可以接收工件的实际轮廓的数据。工件实际轮廓的数据可以结合控制命令集处理。特别地，计算机程序产品适合于计算和/或模拟机床的工具的移动，所述移动可以通过控制命令集引起。根据本发明，计算机程序产品设计用于：实施上述的方法的至少一个实施方式进而控制工件的切削加工。计算机程序产品可以完全以软件实施或以硬布线方式构成，例如设计为芯片、集成电路、微控制器、FPGA等。同样地，计算机程序产品也可以设计为软件和硬布线形式的组合。计算机程序产品还可以单片地构造，即其可以包括所有功能上必不可少的部件。可替代地，计算机程序产品可以模块化地构造，即由可以在不同硬件平台上执行的子程序组成，并且以彼此间的通信数据连接供本发明所基于的功能。例如，计算机程序产品可以包括子程序，子程序在中央计算机或计算机云上提供至少一个功能。计算机程序产品同样可以设计为机床模拟环境的一部分，例如所谓的数字孪生。

同样地，该目的还通过根据本发明的用于机床的控制单元来实现。控制单元包括计算单元和存储单元，它们设计用于执行计算机程序产品，其中用于机床的控制命令可以通过处理、即解释控制命令集生成。控制命令集可以由用户提供，例如作为NC(数控)程序。根据本发明，控制单元设计用于实施上面简述的方法的至少一个实施方式。为此，控制单元例如可以配备要求保护的计算机程序产品的实施方式。

开头所描述的目的还通过根据本发明的机床实现，该机床包括适于切削加工工件的工具。该工具可经由至少一个驱动机构移动，驱动机构可通过由控制单元生成的控制命令操控。根据本发明，控制单元根据上述实施方式之一构造。

附图说明

下面根据附图中的各个实施方式更详细地解释本发明。在相同的附图标记在不同的附图中具有相同的技术含义的情况下，附图应被理解为相互补充。各个实施方式的特征也可以相互组合。此外，附图中所示的实施方式可以与上述特征组合。附图详细地示出：

图1示出要求保护的方法的第一实施方式；

图2示出要求保护的方法的第二实施方式；

图3示意性地示出要求保护的方法的第三实施方式的流程；

图4示出要求保护的机床的一个实施方式的结构。

具体实施方式

在图1中示意地示出要求保护的方法100的第一实施方式，该方法在未详细示出的机床50中实施。在机床50的夹具52中夹紧工件20，工件最初作为毛坯26存在并且要借助工具10进行切削加工。机床50具有控制单元40，控制单元设计用于将控制命令11示出给机床50的驱动机构54，控制命令属于控制命令集12，通过控制命令集限定工件20的所期望的切削加工。为了加工工件20可以通过控制命令集12来预设轨迹路径15，通过轨迹路径预设切削加工。在方法100的第一步骤110中，提供控制命令集12。在可在第一步骤110之前、期间或之后执行的第二步骤120中，工件20的实际轮廓22通过设计为3D扫描仪的检测机构24来检测。实际轮廓22通过由检测机构24生成并传输给控制单元40的数据25描述。在第三步骤130中，实际轮廓22和控制命令集12通过控制单元40以计算、例如模拟的形式评估。模拟轨迹路径15的驶过，该轨迹路径通过控制命令集12预设并且在此确定在工具10和工件20之间的第一次碰撞。在此，该计算与工具10的参考点13相关。同样考虑工件20的位置和定向，这在图1中通过坐标系21象征表示。如此确定的第一次碰撞的地点为在第三步骤130中如此确定的第一材料进入点31。为此使用控制单元40的避免碰撞单元45。

在接下来的第四步骤140中，确定、生成和输出定位命令30，定位命令相对于控制命令集12的预设占主导地位。详细地，在第四步骤140中生成第一定位命令32，通过第一定位命令将工具10进一步驶过由控制命令集12预设的轨迹路径15。还通过用于工具10的第一定位命令32预设快速移动18。在快速运动18的情况下，工具10具有相对于切削加工提高的速度。在此，执行快速移动18直到到达第一材料进入点31。在快速移动18期间或当到达第一材料进入点31时，可以采取设计为铣刀16的工具10的旋转移动19。在此，在切割过程开始时，建立在原始控制命令集中预设的切割条件。控制命令集12设计用于对于工件20允许如下最大轮廓28，该最大轮廓未由如图1中所示的实际轮廓22达到。与之相应的是轨迹路径15的通过控制命令集12设计为空切23的部段。因此，在第四步骤140中生成的第一定位命令32允许：在空切23的区域中以提高的速度移动工具10并且以节约时间的方式接近第一材料进入点31。提高工具10的速度仅需要最小程度干预控制单元40的控制流程进而可以借助最小的计算耗费来实施。

在方法100的进一步的流程中，在第五步骤150中，确定第一材料离开点33，第一材料离开点在驶过轨迹路径15时跟随第一材料进入点31。同样地，在第五步骤150中确定第二材料进入点35。在第一材料离开点33和第二材料进入点35之间存在同样如此确定的空切23。随后是第六步骤160，在其中生成第二定位命令34。通过第二定位命令34借助工具10始于第一材料离开点33接近第二材料离开点35。类似于第一定位命令32，工具10的快速移动18通过第二定位命令34预设。位于第一材料离开点33和第二材料进入点35之间的空切23因此也能够以节省时间的方式进行。第五步骤150和第六步骤160可以在方法100的进一步的进程中针对其他的空切23在工件20的切削加工期间类似地重复。同样的是轨迹路径15，该轨迹路径可以通过第一定位命令32和/或第二定位命令34通过避免碰撞单元45检查是否没有碰撞。方法100总体上通过计算机程序产品70来实施，计算机程序产品能够以可执行方式存储在控制单元40上。

在图2中示意性地示出要求保护的方法100的第二实施方式，该方法在未详细示出的机床50中实施并且可以与根据图1的方法100结合。工件20被夹紧在机床50的夹具52中，工件最初作为毛坯26存在并且要借助工具10进行切削加工。机床50具有控制单元40，控制单元设计用于输出控制命令11，控制命令可以属于控制命令集12，通过控制命令集限定工件20的所期望的切削加工。轨迹路径15可以通过控制命令集12预设以加工工件20，通过轨迹路径预设切削加工。在方法100的第一步骤110中，提供控制命令集12。在可在第一步骤110之前、期间或之后执行的第二步骤120中，通过设计为3D扫描仪的检测机构24检测工件20的实际轮廓22。实际轮廓22通过由检测机构24生成的并传输给控制单元40的数据25描述。在第三步骤130中，实际轮廓22和控制命令集12通过控制单元40以计算、例如模拟的形式评估。模拟驶过轨迹路径15，轨迹路径通过控制命令集12预设并且在此确定工具10和工件20之间的第一次碰撞。为此使用控制单元40的避免碰撞单元45。在此，第一材料进入点31的计算与工具10的参考点13相关。同样地，工件20的位置和定向也被考虑，这在图2中通过坐标系21表示。如此确定的第一次碰撞的地点表示如此在第三步骤130中确定的第一材料进入点31。

在接下来的第四步骤140中，确定、生成和输出定位命令30，定位命令相对于控制命令集12的预设占主导。详细地，在第四步骤140中生成第一定位命令32，通过第一定位命令使工具10进一步驶过由控制命令集12预设的轨迹路径15。轨迹路径15通过第一定位命令32预设，轨迹路径离开原始轨迹路径15以便执行缩小。因此，轨迹路径15通过第一定位命令32预设，轨迹路径具有缩小的横截面36，进而形成用于工具10的缩小部。可选地，类似于图1，可以通过第一定位命令32为工具10预设快速移动18。第一定位命令32可为工具10预设驶过横截面36，这引起节约时间地驶过第一材料进入点31。在驶过由第一定位命令32预设的轨迹路径15期间或者在到达第一材料进入点31时，可以采取设计为铣刀16的工具10的旋转移动19。控制命令集12设计用于为工件20允许最大轮廓28，然而由图1中所示的实际轮廓22没有达到该最大轮廓。与之相应的是通过控制命令集12设计空切23的轨迹路径15的部段。在第四步骤140中生成的第一定位命令32因此允许：工具10在空切23的区域中沿着交叉部段36移动，即以缩小的路程移动，进而以节约时间的方式接近第一材料进入点31。由第一定位命令32预设的轨迹路径15具有数量减少的转折点42和/或更短的轨迹路径，并且在处理控制命令集12的时间点的同时、即实时地由控制单元计算和提供。

在方法100的进一步的流程中，在第五步骤150中，确定第一材料离开点33，第一材料离开点在驶过轨迹路径15时跟随第一材料进入点31。第二材料进入点35也在第五步骤150中确定。在第一材料离开点33和第二材料进入点35之间存在也以这种方式共同确定的空切23。随后是第六步骤160，在第六步骤中生成第二定位命令34。通过第二定位命令34借助工具10始于第一材料离开点33接近第二材料离开点35。类似于第一定位命令32，工具10的快速移动18通过第二定位命令34预设。位于第一材料离开点33和第二材料进入点35之间的空切23因此也以节约时间的方式执行。第五步骤150和第六步骤160可以在方法100的进一步流程中针对其他空切23在工件20的切削加工期间类似地重复。同样地，轨迹路径15可以通过第一定位命令32和/或第二定位命令34通过避免碰撞单元45检查是否没有碰撞。方法100总体上通过计算机程序产品70来实施，计算机程序产品能够以可执行方式存储在控制单元40上。

要求保护的方法100的第三实施方式的流程在图3中示意性地示出。针对未详细示出的机床50执行方法100。方法100包括基本上同时执行的第一步骤110和第二步骤120。在第一步骤110中提供控制命令集12，通过控制命令集可以预设用于工件20的所期望的切削加工的轨迹路径15。控制命令集12在此在机床50的控制单元40中提供。在第二步骤120中检测工件20的实际轮廓22，实际轮廓以数据25的形式提供。在此，在控制单元40中提供实际轮廓22或相应的数据25。

随后是第三步骤130，在第三步骤中使用避免碰撞单元45，以便基于工件20的实际轮廓22和控制命令集12来确定第一材料进入点31。第一材料进入点31为如下位置，在该位置处可用以执行工件20的切削加工的工具10在驶过由控制命令集20的轨迹路径15时首次与工件20形成接触。随此之后是第四步骤140，在第四步骤中生成定位命令30，定位命令相对于控制命令集12占主导，即可以至少部分地代替控制命令集。生成第一定位命令32，通过第一定位命令为工具10预设快速移动18以接近第一材料进入点31。此外，第一定位命令32设计为，使得工具10的通过其预设的轨迹路径15不同于通过控制命令集12预设的轨迹路径15。通过第一定位命令32预设具有交叉部段36的缩小的轨迹路径15，交叉部段为用于工具10的缩小部。与之相应地，对于工具10借助第一定位命令32预设缩小的路程和提高的速度直至到达第一材料点31进而实现时间节约。

随此之后是第五步骤150，在第五步骤中为工具10确定第一材料离开点33。同样地，在第五步骤150中确定工具10的第二材料进入点35。从中得到处于第一材料离开点31和第二材料进入点33之间的空切23。在随后的第六步骤160中，确定并生成第二定位命令34，通过第二定位命令为工具10预设轨迹路径15，借助轨迹路径可穿行在第一材料离开点33和第二材料进入点35之间的空切23。类似于第一定位命令32，通过第二定位命令34在第四步骤140中预设工具10的快速移动18。同样类似于第一定位命令32，通过第二定位命令34为工具10预设轨迹路径15，轨迹路径与由控制命令集12预设的轨迹路径15偏差。由第二定位命令34预设的轨迹路径15包括交叉部段36，交叉部段对于工具10为缩小部。与之相应地，也通过第二定位命令34实现加速对工件20的要执行的切削加工。

可以经由返回回路165可重复地执行步骤110、120、130、140、150、160，使得可以对于工件20的其他区域实施借此实现的技术优势。在最后的第七步骤170中，开始通过工具10在机床50上采取工件20的切削加工。借助于机床50的控制单元40上的计算机程序产品70实现方法100。在执行第六步骤160之后，方法100到达最终状态200。

图4示意性地示出要求保护的机床50的一个实施方式的结构，其包括可以用于切削加工工件20的工具10。工具10可通过驱动机构54移动。工件20可拆卸地夹紧在机床50的夹具52中。此外，工件20可在驶过可通过控制命令集15、第一定位命令32和/或第二定位命令34预设的轨迹路径15时通过工具10切削加工。控制命令集12、第一定位命令32和/或第二定位命令34可以通过计算机程序产品70预设，计算机程序产品可以在机床50的控制单元40上执行。控制单元40具有计算单元43和存储单元44并且设计用于实施上述方法100的至少一个实施方式。为此，机床50设有检测机构24，通过检测机构可以检测工件20的实际轮廓22。

Claims (14)

1.一种用于运行机床(50)的方法(100)，所述方法包括以下步骤：

a)提供控制命令集(12)；

b)提供工件(20)的实际轮廓(22)；

c)基于所述工件(20)的所述实际轮廓(22)来计算工具(10)进入所述工件(20)中的第一材料进入点(31)；

d)生成用于接近所述第一材料进入点(31)的第一定位命令(32)；

其中，所述第一定位命令(32)预设轨迹路径(15)，所述轨迹路径不同于由所述控制命令集(12)预设的轨迹路径(15)，和/或由所述第一定位命令(32)预设所述工具(10)的和/或所述工件(20)的夹具的快速移动(18)，其特征在于，借助于所述机床(50)的避免碰撞单元(45)执行步骤c)。

2.根据权利要求1所述的方法(100)，其特征在于，通过检测所述工件(20)来制造所述工件(20)的所述实际轮廓(22)。

3.根据权利要求1或2所述的方法(100)，其特征在于，所述方法(100)还包括以下步骤：

e)确定第一材料离开点(33)和第二材料进入点(35)；

f)生成从所述第一材料离开点(33)出发接近所述第二材料进入点(35)的第二定位命令(34)。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法(100)，其特征在于，基于所述工件(20)的最大轮廓(28)形成所述控制命令集(12)。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法(100)，其特征在于，在切削加工期间重复地检测所述工件(20)的所述实际轮廓(22)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法(100)，其特征在于，直接或以能调节的安全间距接近所述第一材料进入点和/或第二材料进入点(31，33)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法(100)，其特征在于，实时地执行所述方法(100)。

8.根据权利要求3至7中任一项所述的方法(100)，其特征在于，借助于所述机床(50)的所述避免碰撞单元(45)，检查由所述第一定位命令和/或第二定位命令(32，34)预设的轨迹路径(15)。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法(100)，其特征在于，在所述工件被夹紧在所述机床(50)中的状态下和/或在所述机床(50)之外检测所述工件(20)的所述实际轮廓(22)。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法(100)，其特征在于，所述控制命令集(12)、所述第一定位命令和第二定位命令(32，34)设计为G代码。

11.根据权利要求1至9中任一项所述的方法(100)，其特征在于，所述第一定位命令和/或第二定位命令(32，34)直接由控制单元(40)转换成行进运动。

12.一种计算机程序产品(70)，用于将控制命令(11)输出至机床(50)，所述计算机程序产品设计用于接收工件(20)的实际轮廓(22)的数据(25)，其特征在于，所述计算机程序产品(70)设计用于执行根据权利要求1至11中任一项所述的方法(100)。

13.一种用于机床(50)的控制单元(40)，所述控制单元包括计算单元(43)和存储单元(44)，其特征在于，所述控制单元(40)设计用于执行根据权利要求1至11中任一项所述的方法(100)。

14.一种机床(50)，包括至少一个用于切削加工工件(20)的工具(10)，能够经由控制命令(11)由至少一个驱动机构(54)移动所述工件，其特征在于，所述机床(50)配备有根据权利要求13所述的控制单元(40)。

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