JP2008152381A - 製造計画作成システムおよび製造計画作成プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製造計画を作成する前に、現在計画中のオーダと依頼された新たなオーダとを比較し、その差が容易に分かるような製造計画生産システムを提供すること。
【解決手段】現在計画中のオーダと新たなオーダとを並べて表示するとともに、計画中のオーダおよび新たなオーダとを比較し、比較結果に基づき表示した新たなオーダのうち差異のあるオーダデータの色を変えて表示する。
【選択図】図１３

Description

本発明は、製造業における製造計画作業を行うための製造計画作成システムおよび製造計画作成プログラムに関する。

製造業における製造計画作業において、依頼(オーダ)を受けた場合、その依頼された製造品目、数量を納期どおりに製造することが可能かどうかを素早く判断し、その結果を回答する必要がある。

また、依頼のそのままでは製造できない場合、どのように調整すれば製造できるようになるかを簡単に素早く調整できることが望ましい。
従来、上記のような判断、及び調整結果を出す為に、スケジューラ等実際の製造計画システムを駆使し、実際の製造計画を概ね作成して、その結果を基に負荷をチェックし、製造可否を判断していた。製造できないと判断した場合、作成した計画を再調整して再び負荷チェックを行い、結果を出そうとしていた。

特許文献１には、複数のオーダ情報から、製造能力や負荷を評価することにより、納期、数量を調整する製造計画調整システムが記載されている。
特開２００６−１５５３６６号公報

しかしながら、従来の方法では、実際に製造計画を概ね作る必要があり、また、実際の計画に対して調整する必要がある為、判断できるまでに時間がかかり、無駄な作業が多く発生するという問題があった。

本発明は、製造計画を作成する前に、現在計画中のオーダと依頼された新たなオーダとを比較し、その差が容易に分かるような製造計画生産システムを提供することである。

本発明は、上記課題を解決するため、下記のような構成を採用した。
すなわち、本発明の一態様によれば、本発明の製造計画作成システムは、依頼元からの依頼オーダに基づいて製造計画を作成する製造計画作成システムにおいて、現在計画中のオーダを格納する内部オーダ記憶手段と、前記依頼元から受信した新たなオーダを格納する最新オーダ記憶手段と、少なくとも前記製造計画作成システムの設備能力情報、段取時間、および前記製造計画作成システムの稼動時間と非稼動時間が格納されたカレンダー情報を格納する内部仕様マスタ記憶手段と、前記内部オーダ記憶手段に格納された現在計画中のオーダと前記最新オーダ記憶手段に格納された新たなオーダとを読み出して並べて表示するとともに、前記計画中のオーダおよび前記新たなオーダとを比較し、比較結果に基づき表示した前記新たなオーダのうち差異のあるオーダデータの色を変えて表示する依頼・計画比較手段と、を備えることを特徴とする。

また、本発明の製造計画作成システムは、前記新たなオーダが、いままでの製造依頼年月日および新たな製造年月日を示す情報を含み、前記依頼・計画比較手段が、前記いままでの製造依頼年月日と前記新たな製造年月日とを比較し、その差を表示することが望ましい。

また、本発明の製造計画作成システムは、前記内部仕様マスタ記憶手段からカレンダー情報を読み出し、該カレンダー情報の前記製造計画作成システムの稼動時間と非稼動時間に基づき製造能力を算出する製造能力算出手段とをさらに備えることが望ましい。

また、本発明の製造計画作成システムは、前記内部仕様マスタ記憶手段から設備能力を読み出し、前記新たなオーダと前記設備能力に基づき製造時間を算出し、前記内部仕様マスタ記憶手段から段取時間を読み出し、前記製造時間と前記段取時間を合計して全作業時間を算出し、あらかじめ定められた計算期間の前記全作業時間を合計して負荷を算出する製造負荷チェック手段とをさらに備えることが望ましい。

また、本発明の製造計画作成システムは、前記製造負荷チェック手段が、期間と該期間に対応する前記製造能力と前記負荷とを対応付けて表示し、前記製造能力と前記負荷とを比較し、前記負荷が前記製造能力より大きい期間の表示色を前記負荷が前記製造能力以下の期間の表示色と異なるように表示することが望ましい。

本発明によれば、新たなオーダと現在計画中のオーダの差異を容易に判別することが出来る。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの概略構成を示すブロック図である。図１において本発明の製造計画作成システム(「本システム」とも称する)は、大きくは、製造計画組込作成部250、製造計画詳細作成部260、及び、マスタデータ管理部270に分かれて構成されている。後でも説明するが、製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250との間で計画作業データについてフィードバックループを構成する。また製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250の両者にマスタデータ管理部270から必要なマスタデータを随時供給できるよう構成している。図１において製造計画組込作成部250、製造計画詳細作成部260、及び、マスタデータ管理部270は相互に関連しており、相互間において処理の流れを実線で、データの流れを破線で示す。

処理の流れに沿って、まず製造計画組込作成部250を説明する。製造計画組込作成部250は、依頼データ取入部202、依頼・計画比較部203、製造負荷チェック部204、発番・変更情報作成部205、全件依頼データファイルT18、差分依頼データファイルＴ19、最新オーダデータファイルT16、オーダ差分データファイルT21でもって構成されている。

製造計画組込作成部250は、まずインタフェース201を経て、依頼元システム、製造現場システム、調達システムとデータの遣り取りを行う。
インタフェース201は、依頼元システムなどが管理する外部仕様のデータ形式を内部仕様のデータ形式に変換し、又は内部仕様データ形式を外部仕様データ形式に変換してデータを依頼元システムなどに渡す。そのためインタフェース201はデータ形式の変換に必要な情報を定義する定義テーブルを備えている。

依頼データ取入部202は、依頼元システム（後で説明する）から取り込んだ全件依頼データを図３にそのデータ構造を示す全件依頼データファイルT18に格納し、また依頼データ取入部202は、依頼元システムから取り込んだ差分依頼データを図４にそのデータ構造を示す差分依頼データファイルT19に格納する。図４に示すデータ構造から分かるように差分依頼データには、図３に示す全件依頼データのデータ構造には無い「変更区分」データ、「製造年月日(旧)」データおよび「製造年月日(新)」データを含む。そして依頼データ取入部202は、依頼元から直接送られてくる依頼データ（オーダ）を差分依頼データとして本システムが具有するコンピュータの入力機能(図示省略)を使って入力し、図４に示す差分依頼データ構造となるように差分依頼データを編集し、必要であれば追加、削除を行った後で差分依頼データを図３に示す全件依頼データファイルT18に格納する。格納後、依頼データ取入部202は、全件依頼データ及び差分依頼データを全件依頼データファイルT18及び差分依頼データファイルT19から取込み、取込んだ依頼データを図５にそのデータ構造を示す最新オーダデータファイルT16に格納する。図５に示す最新オーダデータファイルT16は、図３に示す全件依頼データファイルT18及び図４に示す差分依頼データファイルT19に示したデータ項目に関するデータの外、仮計画確定部210により仮確定されたデータ、計画確定・結果報告部211により確定された製造計画データも格納される。

依頼・計画比較部203は、図５に示す最新オーダデータファイルT16に格納された図３及び図４に係る依頼データと図６にそのデータ構造を示す内部オーダテーブルT12に格納されている計画中データとを本システムが具有するコンピュータのワークメモリ(図示省略)に取り込んで本システムが具有するコンピュータの演算機能(図示省略)を使って比較し、その結果を本システムが具有するコンピュータの出力機能(図示省略)を使って画面表示（図１３（ａ）〜（ｃ）参照）する。そして依頼変更の有無および納期と製造実行日との差異を表示画面で確認する。差異や変更の有る箇所については画面上でその表示色を変えるので確認作業を容易に行うことができる。

製造負荷チェック部204は、取込んだ依頼データを自工場（自社）で製造することにしたときの製造負荷が自工場（自社）の製造能力を超えるかを本システムが具有するコンピュータの演算機能(図示省略)を使ってチェックし、製造負荷が製造能力を超えるようであれば、生産すべき数量や製造日を本格的な製造計画作成前にあらかじめ調整し、或いは、依頼データ(オーダ)の分割または結合を行い、新規オーダの製造計画組込みを行う。これらの調整作業結果を図５に示す最新オーダデータファイルT16に反映させて格納する。なお製造能力は、能力計算期間内の対象設備の稼動可能時間(設備の保守点検等で設備が稼動できない時間を除いた)の合計で表され、また製造負荷は、同じ計算期間内のすべての依頼データ(オーダ)に係る全作業時間の和で表される。また全作業時間は製造時間（製造数量を単位時間内で製造できる数量で割算したもの）と前段取り時間と後段取り時間の和として表される。なお段取り時間の情報は使用する設備毎に予め定義され、内部仕様マスタT1に格納されている。

発番・変更情報作成部205は、新規オーダに対して発番(番号付け)を行うとともに依頼・計画比較部203によって差異や変更の有るとされたオーダの変更(差分)についての変更情報を作成し、オーダ差分データファイルT21に格納する。オーダ差分データファイルT21については前回オーダとの差分に関する情報、すなわち依頼データの変更情報が付加されるだけで図５に示す最新オーダデータファイルT16と同様であるためそのデータ構造については図示省略する。このように上記した製造負荷チェック部204と発番・変更情報作成部205は、製造負荷チェックに基づいて取込んだ依頼データ(オーダ)に対してあらかじめ製造計画を作成する前に調整(すなわち予調製)を加えるものである。

次に製造計画詳細作成部260を説明する。製造計画詳細作成部260は、ライン割付部206、差分データ画面表示部207、割付対話修正部208、製造順番最適化部209、仮計画確定部210、計画確定・結果報告部211、バッチ計算部214、タンク割付部215、ＣＩＰ割付部216、内部オーダファイルT12、内部作業データファイルT13、作業計画結果ファイルT17でもって構成されている。

ライン割付部206は、変更や発番の有った新規の依頼オーダに対してライン割付(工程上で繋がっているタンクやＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。この場合、差分オーダに対してはオーダ差分データファイルT21に格納された前回オーダとの差分オーダを対象に差分データ画面表示部207に画面表示を行い、また全件オーダに対しては、図５に示す最新オーダデータファイルT16に格納されている最新オーダ(全件データ)を取込むと共に割付けるラインを選択し、選択したラインの全件オーダを一旦解除後再割付(工程上で繋がっているタンクやＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。これについては後で説明する。なお、割付方法はオペレータの設定で自動割付と手動割付を選択でき、そして自動割付は一括又はライン選択を選ぶことができ、また手動割付は、差分データ画面表示部207により画面表示されたオーダを一件毎にオペレータが手動(ドラッグ＆ドロップ)で割付ける。

割付対話修正部208は、ライン割付部206で行った割付に対しさらに詳細な割付を行うために対話修正(割付解除、オーダ分割または結合、割付時間、使用設備の変更等)を行う。製造順番最適化部209は、前後の製造品目の切替え時による作業の段取り替え時間、切替えのための作業負荷などを考慮し、トータルの段取り時間及び作業負荷が最短／最小になるような、あるいは、先行製造品目が決まった後、後継製造品目との段取り時間及び作業負荷が最短／最小になるような最適な製造順番を与える。

仮計画確定部210は、製造計画作成画面(ガントチャート)上に表示された作業中間結果を図６にそのデータ構造を示す内部オーダファイルT12、内部作業データファイルT13に保存し、計画作業の途中で製造負荷を画面で確認して再調整する必要が出てくることに対処して図５に示す最新オーダデータファイルT16にも作業中間結果を格納し、依頼・計画比較部203及び製造負荷チェック部204における再処理を可能とし、再処理がなされた場合にはライン割付部206で再び割付を行うとともに割付対話修正部208でその割付の対話修正を行えるようにする。このように、本発明の製造計画作成システムは、製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250との間でフィードバックループを構成している。

計画確定・結果報告部211は、仮計画確定部210と同様な処理をした上で計画作業の結果を確定し、確定した計画結果を図６に示す内部オーダファイルT12に保存し、さらに確定した計画結果を依頼元システム、製造現場システム、調達システムに回答・指示するために、作業計画結果ファイルT17にも格納する。作業計画結果ファイルT17に格納された確定した計画結果データはインタフェース201内の定義ファイルで定義されたデータ変換情報また内部仕様マスタの情報を用いて、外部で指定されるデータ構成及びフォーマットに加工して出力する。

バッチ計算部214は、マスタ管理部270の内部仕様マスタT1に定義された情報からバッチサイズ(１バッチの製造量)を取得して、割付けられたラインで製造可能な数量とするための上流設備(タンク)におけるバッチ数を計算する。通常、タンクには制約があり、その制約条件（最大製造許容量、最小製造許容量、標準製造１バッチ量など）を満たす最適な生産回数と各製造バッチでの製造数量を与える必要がある。したがって、外部から取り込んだオーダに対し、自工場でのラインの上流にある調合タンク等の能力(タンクサイズ)を考慮して、何バッチに分けて製造するかを計算し、その必要なバッチ数を上流の調合タンク等の生産計画に活用する。

タンク割付部215は、マスタデータ管理部270の内部仕様マスタT1に定義された情報により、下流工程から上流工程へと使用する設備(タンク)を特定して割付けを行う。
ＣＩＰ割付部216は、ラインの製造計画に合せて、製造前又は製造後に指定される方法でラインの配管を洗浄する作業(CIP；clean-in-place:洗浄)の計画(設備毎の開始・終了時刻、CIP種類)を与え、また、調合タンク等の製造計画に合せて、製造前又は製造後に指定される方法でタンクを洗浄する作業(CIP；clean-in-place)の計画(設備毎の開始・終了時刻、CIP種類)を与える。そして割付けに当たっては割付対話修正部208の計画対話修正画面でオペレータがマウスのドラッグ操作で指定された作業の前段取作業の前に、又は後段取作業の後にCIPオペレーションを割付ける。

最後にマスタデータ管理部270を説明する。マスタデータ管理部270は、外部マスタデータ変換部212、マスタメンテナンス部213、内部仕様マスタT1および外部仕様マスタT32でもって構成している。

外部マスタデータ変換部212は、依頼元システムにデータベース化されている外部仕様のマスタデータをインタフェース201内に設けられたテーブルの定義情報にしたがって、データ項目構造、項目形式(フォーマット)、値などをデータ変換し、本システムの外部仕様マスタT32に取込み、さらに取込んだ外部仕様のマスタデータを内部仕様のマスタデータに変換・加工して内部仕様マスタT1に格納する。内部仕様に変換・加工したマスタデータはマスタの管理画面(図示せず)に適宜表示して内外共通のデータとして利用することができるようにする。これについては後で説明する。

マスタメンテナンス部213は、システムの内部にある外部仕様マスタT32のマスタデータをメンテナンス(例．追加、変更、削除、編集)し、インタフェース201内に設けられたテーブルの定義情報にしたがって外部仕様データに変換した上で依頼元システム（例えば本社システム）に渡し、依頼元システムにおいてデータベース化されたマスタデータとの統一化を図る。

図２は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの動作を説明するためのフローチャートである。図２に示す本発明の製造計画作成システムに係る動作フローを説明する前に、製造計画作成システムの全体的な処理の流れについて再度説明すると、依頼元システム100(図中左上参照)は顧客(図示省略)から受けた製造依頼を元にデータベース化してある製造計画データを参酌して製造計画作成システム200に依頼オーダ（製造依頼データ）を渡すとともに製造計画作成システム200で作成された製造計画結果の回答(図中左下参照)を受取る。製造計画作成システム200は、依頼元システム100から前記依頼オーダを受取り、前記依頼オーダに係る製品製造が自社の所有する資源や能力で納期までに製造可能になるよう調整して製造計画を作成し、製造現場システム300(図中右下参照)及び調達システム400(図中右下参照)に指示を行う。製造現場システム300は、製造計画作成システム200から受取った指示に基づいて実際に製造を行う。調達システム400は、製造計画作成システム200での製造計画結果に基づいて資材所要量の計画を行う。

いま依頼元システム（例えば本社システム）100は顧客からの製造依頼に基づいて依頼オーダ（製造依頼データ）を製造計画作成システム200が起動される前にあらかじめ作成するものとする。なお依頼オーダを作成するにあたって、依頼元システム100は一般に広く用いられているファイル形式でデータベース（マスタデータ）化して既に受領した依頼オーダを管理しているので、新規依頼があればそのデータベースに納められている例えば向う３ヶ月分の製造計画データを参酌して依頼オーダを作成する。依頼オーダとしては、全件依頼オーダおよび差分依頼オーダの２形式がある。全件依頼オーダは、依頼元で管理する製造計画の全件データであり、品目、納期、数量などの項目についてデータが設定される。差分依頼オーダは、依頼元で管理する製造計画の差分データであり、製造変更区分(新規、変更、削除)、品目、旧納期、新納期、数量などの項目についてデータが設定される。

図２のステップ１１においてまず製造計画作成システム200を立ち上げ、計画作業を開始する。図中、ステップをＳと略記する。また製造計画作成システムを本システムと略称する。次いでステップ１２では、全件取入かを判断する。全件取入ならば、ステップ１３に進み、ステップ１３において本システム200は依頼元システム100から全件依頼データ(オーダ)を取入れる。取入れた全件依頼データは図３に示す全件依頼データファイルT18に一時格納される。なお全件依頼データは依頼元システム100が管理する全件依頼データファイルに納められているものを取入れる。またステップ１２で全件取入でなければ、ステップ１４に進み、ステップ１４において本システム200は依頼元システム100から差分依頼データを取入れる。取入れた差分依頼データは図３に示す差分依頼データファイルT19に一時格納される。なお差分依頼データは依頼元システム100が管理する差分依頼データファイルに納められているものを取入れる。顧客（依頼主）からメール、ＦＡＸ、電話で依頼データが本システム200に送付された場合には、ステップ１４で、本システムが具有するコンピュータの入力機能を使ってオペレータが差分依頼データを直接入力する。

ステップ１５では、現状で本システム200に保存されている製造計画データを参酌して上記ステップまでで取入れた差分依頼データを編集し、データの追加、削除を行う。ステップ１５で編集、追加、削除を行った差分依頼データは、図３に示す全件依頼データファイルT18に反映される。ステップ１６では、ステップ１５における差分依頼データの追加または削除が完了したかを判断し、完了していなければ、ステップ１５に戻って再度、ステップ１５の処理を実行し、完了していればステップ１７に進む。ステップ１７では、追加または削除が完了した差分依頼データを本システム200の差分依頼データファイルT19に格納してデータを更新する。

ステップ１８では、以上までのステップにおける処理によって本システム200の全件依頼データファイルT18又は差分依頼データファイルT19に格納された、全件依頼データ又は差分依頼データに基づいて処理すべき(新規の)オーダデータを取込む。取込んだオーダデータを図５に示す最新オーダデータファイルT16に（取込んだ）最新オーダデータとして格納する。ステップ１９では、画面上で製造計画組込み作業を実行するために、取込んだ依頼データおよび既に本システム内の内部オーダファイルT12に在る計画中データを表示して、依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認し、さらに製造負荷をチェックし、製造負荷が製造能力を超えるようであれば、生産すべき数量や製造日を調整し、或いは、オーダの分割または結合を行い、新規オーダの製造計画組込みを行う。この依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認する機能、製造負荷をチェックする機能、またオーダの分割または結合の機能については後で説明する。なお製造能力は、計算期間内の対象設備の稼動可能時間の合計で表され、また製造負荷は、同じ計算期間内のすべてのオーダに係る全作業時間の和で表される。なお全作業時間は製造時間（製造数量を単位時間内で製造できる数量で割算したもの）と前段取り時間と後段取り時間の和として表される。なお段取り時間は使用する設備毎に予め定義されるものである。

次いでステップ２０では、ステップ１９における処理が完了、すなわち調整が完了して確定可能かを判断し、完了・確定可能でなければ、ステップ１９に戻って再度、ステップ１９の処理を実行し、完了・確定可能であればステップ２１に進む。ステップ２１では、新規オーダに対して発番(番号付け)を行うとともに変更(差分)についての変更情報を作成する。そしてこれらのデータを本システム200のオーダ差分データファイルT21（図１参照）に前回割付済みオーダとの差分として格納する。

次にステップ２２では、割付作業を開始する。ステップ２３では、割付作業、割付に対する対話修正（割付解除、オーダ分割または結合、割付時間、使用設備の変更、製造の最適化、ＣＩＰ割付）や作成した計画の保存等を行い、依頼元システム100に計画結果データを所定のファイル形式に変換して出力すると共に製造現場システム300に計画結果データを所定のファイル形式に変換して出力する。依頼元システム100では計画結果データを管理し、製造現場システム300では確定計画ファイルT25に計画結果データを格納し、管理する。また計画確定・結果報告部211は、生産に必要な原料、生産資材の所要量を算出し、調達システム400に資材所要量計画データを出力する。調達システム400では計画結果に基づいた資材所要量計画データを資材所要量計画ファイルに格納し、管理する。

そしてステップ２４で製造計画作成作業を終了する。 図３は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの全件依頼データファイルのデータ形式の例を示す図である。
全件依頼データファイルT18に格納されるデータの項目は、製造を行う工場を示す工場コード、製造を行うラインを示すライン、製造する製品の品目コード、納期を示す製造依頼年月日、製造数量を示す数量、製造エリアの在庫を示す製造エリア在庫日数、全国の在庫を示す全国在庫日数などがある。

図４は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの差分依頼データファイルのデータ形式の例を示す図である。
差分依頼データファイルT19に格納されるデータの項目は、そのオーダデータが新規か更新か削除かを示す変更区分、製造を行う工場を示す工場コード、製造を行うラインを示すライン、製造する製品の品目コード、いままでの納期を示す製造依頼年月日（旧）、新たな納期を示す製造依頼年月日（新）、製造数量を示す数量、製造エリアの在庫を示す製造エリア在庫日数、および全国の在庫を示す全国在庫日数などがある。

図５は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの最新オーダデータファイルのデータ形式の例を示す図である。
最新オーダデータファイルT16データの項目は、オーダを一意に識別するためのコードであるオーダコード、製造する製品の品目コード、製造数量を示す数量、納期を示す製造納期（依頼日）、作業に着手可能な日時を示す作業期間開始日時、製造するラインを示す製造ライン、製品を製造する日時を示す製造年月日、製品の製造に関し必要な前段取り替え時間を示す前段取り替え時間、製品の製造時間を示す製造時間、製品の製造に関し必要な後段取り替え時間を示す後段取り替え時間、そのオーダデータが新規か更新か削除かを示す変更区分、製造を行う工場を示す工場コード、製造納期（依頼日）と製造年月日との差異を示す差異、製造エリアの在庫を示す製造エリア在庫日数、スケジューリングを行った結果の割り付け日時を示す割り付け日時などがある。

図６は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの内部オーダテーブルのデータ形式の例を示す図である。
内部オーダテーブルT12の項目は、図５に示す最新オーダデータファイルと同様である。

図７は、発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの設備能力のデータ形式の例を示す図である。
設備能力のデータは内部使用マスタT1に格納されており、そのデータ項目は、対象となる設備を示す設備コード、製造する製品の品目コード、その製品を製造したときに単位時間内で製造できる数量を示す能力値などがある。

図８は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの稼動カレンダーのデータ形式の例を示す図である。稼動カレンダーには、設備の通常の稼働時間が記載されている。
稼動カレンダーのデータは内部使用マスタT1に格納されており、そのデータ項目は、対象となる設備を示す設備コード、稼動カレンダーが適用される日を示す日、設備の稼働時間を示す稼動時間帯などがある。

例えば、稼動時間帯のデータが９：００−１２：００となっていた場合、設備の稼働時間が９時から１２時であることを示す。
図９は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの自由カレンダーのデータ形式の例を示す図である。自由カレンダーには、休日や休み時間等の通常の非稼働時間に特別に稼動する場合の稼働時間や点検や休業などの不定期な出来事による設備の非稼働時間の情報などが記載されている。

自由化カレンダーのデータは内部使用マスタT1に格納されており、そのデータ項目は、対象となる設備を示す設備コード、稼働時間または非稼働時間の開始時刻を示す開始時刻、稼動時間または非稼働時間の終了時刻を示す終了時刻、稼動か停止（非稼動）かを示す稼動・停止などがある。稼動・停止の項目には、１または０が記載され、例えば１の場合は開始時間と終了時間の間が稼動時間であることを示し、０の場合は開始時間と終了時間の間が非稼動時間であることを示す。

次に図２のステップ１９の負荷チェック等の詳細な処理について説明する。
図１０は、図２のステップ１９の一部の詳細なフローチャートである。
ステップ１００１において、内部仕様マスタT1に格納されている対象設備の設備能力情報を取得する。

ステップ１００２において、製造計画システム内にある設定ファイルから計算期間単位を取得する。計算期間単位は、例えば、週単位、日単位、月単位などである。
ステップ１００３において、次の計算期間を指定する。最初の場合は初期期間とする。

ステップ１００４において、期間の開始時刻、終了時刻を取得する。
ステップ１００５において、製造負荷チェック部内の製造能力算出部（不図示）は、内部仕様マスタT1に格納されている稼動カレンダーおよび自由カレンダーを取得する。そして、期間の開始、終了時刻、稼動カレンダー、および自由カレンダーから設備の稼働時間、すなわち設備の製造能力を計算する。製造能力の計算方法については後述する。

ステップ１００６において、最新オーダファイルT16に格納されたオーダを検索し、ステップ１００４で取得した期間に基づき期間内のオーダを検出し、リストアップする。
ステップ１００７において、ステップ１００６でリストアップしたオーダのうち未計算のオーダを選択する。

ステップ１００８において、選択したオーダの製造数量、品目、その品目に対応の設備能力より該オーダの製造時間を算出する。製造時間は、製造数量を単位時間あたりに製造できる数量で割ることにより求められる。

ステップ１００９において、内部仕様マスタT1に格納されている段取時間、すなわち前段取時間および後段取時間を取得する。
ステップ１０１０において、ステップ１００８で計算した製造時間にステップ１００９で取得した前段取時間および後段取時間を加算し、該オーダの全作業時間とする。

ステップ１０１１において、ステップ１００６でリストアップした未計算のオーダの全てについて全作業時間を計算が完了したかを判断する。完了した場合は、ステップ１０１２に進み、完了していない場合は、ステップ１００７に戻る。

ステップ１０１２において、製造負荷チェック部204は期間内のすべてのオーダの全作業時間を合計して、期間内の負荷として格納する。負荷の計算方法については後述する。
ステップ１０１３において、ステップ１００３で指定した期間内の負荷とステップ１００１で得た設備能力とを比較する。そして、負荷が設備能力より大きい場合、その期間に標識（フラグ）を付け、期間内の負荷、能力、トータル製造数量、オーダデータ件数等の情報を格納する。

ステップ１０１４において、全ての期間の負荷の計算が終了したかを判定する。終了した場合は、ステップ１０１５に進み、終了していない場合は、ステップ１００３に戻る。
ステップ１０１５において、製造負荷チェック部204は各期間での負荷、能力、トータル製造数量、データ件数等の情報を読み出し、製造計画作成システムの表示部に表示する。そして、各期間のうち、負荷が能力より大きい期間をワーニング表示、すなわち色を変えて表示する。このように色をかえることで、問題のある期間が容易に判別できる。

次にステップ１００５における製造能力の計算方法について説明する。
図１１は、製造能力計算を説明するための図である。
図１１には１週間のスケジュールが記載されている。

図１１の白色部分は設備が稼動可能な稼動時間、灰色部分は休業時間、斜線部は点検などの通常の休業時間以外の非稼働時間を表す。
製造能力は、設備の稼働時間の合計であり、図１１の白色部分の合計である。そしてそれは、以下の式（１）で求められる。

製造能力＝計算期間内の対象設備の稼動可能時間の合計
＝Σ（毎日の通算時間（２４Ｈ）−非稼働時間（休業、点検、故障、イベント等） …（１）
具体的にステップ１００５では、読み出した稼動カレンダーおよび自由カレンダーから必要な項目のデータを使い製造能力を求める。例えば、１週間の製造能力を求めたいときは、稼動カレンダーに格納されているその週のそれぞれの日の設備の稼働時間を合計し、自由カレンダーに格納されている稼働時間を合計した稼働時間にさらに加算し、そして自由カレンダーに格納されている点検やイベント等による非稼動時間を稼働時間の合計から引くことによりその週の対象設備の稼動可能時間の合計、すなわち製造能力を求めることが出来る。

次に負荷の計算方法について説明する。図１０のステップ１００８からステップ１０１２の処理について図１２を用いて説明する。
図１２は、負荷計算を説明するための図である。

図１２には、ガントチャートの一部が記載されている。
先ず、負荷を計算するために製造時間１２０１を以下の式（２）より算出する。
製造時間＝製造数量／単位時間内で製造できる数量 …（２）
すなわち製造時間１２０１は、製造数量を単位時間あたりに製造できる数量で割ることにより求められる。

そして、前段取時間１２０２および後段取時間１２０３を取得し、全作業時間１２０４を以下の式（３）により求める。
全作業時間＝製造時間＋前段取時間＋後段取時間 …（３）
すなわち全作業時間１２０４は、製造時間１２０１、前段取時間１２０２、および後段取時間１２０３の合計で求められる。これが１つのオーダの全作業時間となる。

次に、計算期間内の全てのオーダの全作業時間を合計する。これが計算期間内の作業負荷となる。すなわち以下の式（４）により求める。
計算期間内の作業負荷＝Σ（オーダｎの全作業時間）；ｎ＝１，２，… …（４）
図１２においては，オーダ１からオーダ４の全作業時間を合計することにより、その計算期間の作業負荷が求められる。

次に図２のステップ１９の処理を行った場合の本実施の形態に係る製造計画作成システム２００の表示部に表示される表示画面について説明する。
図１３（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。

表示画面には、新たなオーダの情報を表示する製造依頼データ表示部１３０１が左側、現在計画中のオーダの情報を表示する製造計画表示部１３０２が右側に並んで表示される。

対象設備表示部１３０３には、対象となる設備が表示され、設備移動ボタン１３０４をクリックすることにより、他の設備の情報を見ることが出来る。図１３ではＡ_ラインの情報が表示されている。

製造依頼データ表示部１３０１は、新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）１３０５、製造品目ごとの製造数量等を示す製造依頼（サマリー）１３０６、任意の製造品目の詳細なオーダデータを示す製造依頼（品目毎詳細）１３０７を表示することができ、左切替ボタン１３０８をクリックすることにより、それらを切り替えて表示することが出来る。

図１３（ａ）の製造依頼データ表示部には新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）１３０５、図１３（ｂ）の製造依頼データ表示部には製造依頼（サマリー）１３０６、図１３（ｃ）の製造依頼データ表示部には製造依頼（品目毎詳細）１３０７がそれぞれ表示されている。

図１３（ａ）〜（ｃ）の製造計画表示部１３０２には、現在計画中のオーダの詳細が表示されている。
図１３（ａ）において、依頼・計画比較手段203は、最新オーダファイルT16に格納している最新のオーダと本システム内の内部オーダファイルT12に在る計画中のオーダとを読み出し、それぞれ製造依頼データ表示部１３０１と製造計画表示部１３０２に表示する。図１３（ａ）の製造依頼データ表示部には新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）１３０５が表示されており、製造依頼（詳細）１３０５の項目として、いままでの製造年月日を示す製造年月日、新たな製造年月日を示す依頼日、製造年月日と依頼日との差を示す差異、工場の在庫、全国の在庫、製造する製品の品目コード、製造数量があり、これらが対応付けて表示される。製造年月日と依頼日との差を示す差異を表示することにより、新しいオーダデータに基づいて製造する余裕があるかどうかが分かり易くなる。

製造計画表示部１３０２には、現在計画中のオーダの詳細が表示されており、項目として製造年月日、品目コード、製造数量が対応付けて表示される。
依頼・計画比較手段204は、最新オーダファイルT16に格納している最新のオーダと本システム内の内部オーダファイルT12に在る計画中のオーダとを比較し、比較結果を基に新たに追加されたオーダデータを異なる色（例えば、赤色）で表示し、製造数量等が変更されたオーダデータもまたそれらと異なる色（例えば、緑色）で表示する。図１３（ａ）の製造依頼（詳細）１３０５では、２月１４日のライン１３０９および２月１５日のライン１３１０が新たなオーダデータとして異なる色で表示され、さらに２月１６日のライン１３１１および２月１７日のライン１３１２が変更されたオーダデータとしてそれらと異なる色で表示されている。

このように色を変更して表示することにより、オーダの変更部分を容易に判別することが出来る。
図１３（ａ）の状態から左切替ボタン１３０８をクリックすると、製造依頼データ表示部には製造依頼（サマリー）１３０６が表示される。

製造依頼（サマリー）１３０６の項目としては、製造品目の品目コード、オーダに含まれるその製品のオーダデータの件数を示すデータ件数、トータル製造数量、トータル製造数量をデータ件数で割った平均製造数量があり、これらが対応付けて表示される。

依頼・計画比較手段204は、最新オーダファイルT16から製造品目毎の製造数量を合計し、データ件数や平均製造数量を算出し、製造依頼（サマリー）１３０６に表示する。
図１３（ｂ）の状態で品目コードがＯＯＯのオーダデータのライン１３１３をクリックして表示を反転させ、左切替ボタン１３０８をクリックすると、図１３（ｃ）の状態に移行する。

図１３（ｃ）の製造依頼データ表示部には製造依頼（品目毎詳細）１３０７が表示される。製造依頼（品目毎詳細）１３０７の項目としては、製造依頼（詳細）１３０５の項目と同様にいままでの製造年月日を示す製造年月日、新たな製造年月日を示す依頼日、製造年月日と依頼日との差を示す差異、工場の在庫、全国の在庫、製造する製品の品目コード、製造数量があり、これらが対応付けて表示される。

依頼・計画比較手段204は、製造依頼（サマリー）１３０６で選択した製造品目の詳細なオーダデータを最新オーダファイルT16から読み出し、製造依頼（品目毎詳細）１３０７に表示する。また、図１３（ａ）と同様に最新オーダファイルT16に格納している最新のオーダと本システム内の内部オーダファイルT12に在る計画中のオーダとを比較し、比較結果を基に新たに追加されたオーダデータは異なる色（例えば、赤色）で表示し、製造数量等が変更されたオーダデータもまたそれらと異なる色（例えば、緑色）で表示する。

本実施の形態において、図１３（ｃ）の製造依頼（品目毎詳細）１３０７には、図１３（ｂ）で選択した品目コードＯＯＯの詳細なオーダが表示される。製造依頼（品目毎詳細）１３０７においても、図１３（ａ）と同様に追加されたオーダデータは異なる色で表示され、製造数量等が変更されたオーダデータもまたそれらと異なる色で表示される。図１３（ｃ）においては、３月８日のライン１３１４および３月２９日のライン１３１５のオーダデータが異なる色、さらに２月２０日のライン１３１６および４月１４のライン１３１７のオーダデータがそれらと異なる色で表示されている。

図１４は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。
画面１４０１および１４０２は、図１３と同様の新たなオーダと現在計画中のオーダを比較する画面であり、画面１４０３はオーダデータを分割または結合するための画面である。

画面１４０１および１４０２には、図１３と同様に新たなオーダの情報を表示する製造依頼データ表示部１４０４が左側、現在計画中のオーダの情報を表示する製造計画表示部１４０５が右側に並んで表示される。

製造依頼データ表示部１４０４は、新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）１４０６、製造品目ごとの製造数量等を示す製造依頼（サマリー）、任意の製造品目の詳細なオーダデータを示す製造依頼（品目毎詳細）１４０７を表示することができ、左切替ボタン１４０８をクリックすることにより、それらを切り替えて表示することが出来る。

製造計画表示部１４０５は、現在計画中のオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）、現在計画中のオーダの製造品目ごとの製造数量等を示す製造計画（サマリー）１４０９、任意の製造品目の詳細なオーダデータを示す製造計画（品目毎詳細）を表示することができ、右切替ボタン１４１０をクリックすることにより、それらを切り替えて表示することが出来る。さらに製造計画表示部１４０５は、製造負荷確認ボタン１４１１をクリックすることにより、所定の期間の設備の製造能力や負荷を示す製造負荷確認１４１２を表示することが出来る。

画面１４０１には、製造依頼（詳細）１４０６と製造負荷確認１４１２が並んで表示されている。製造依頼（詳細）１４０６の表示は、図１３（ａ）の製造依頼（詳細）１３０５と同様である。製造負荷確認１４１２の項目として、製造年月日、製造能力を示す能力、期間内の全オーダの作業時間を示す負荷、トータル製造量、データ件数があり、これらが対応付けて表示される。製造負荷確認１４１２の項目の製造年月日は、所定の期間の最初の日付、例えば、所定の期間が一週間の場合、その週の最初の日付が表示される。

本実施の形態に係る製造計画作成システムの製造能力算出手段および製造負荷チェック手段205は、最新オーダファイルT16や内部仕様マスタT1などから情報を読み出し、製造能力や負荷を算出する。そして、製造能力と負荷とを比較し、負荷が製造能力より大きい期間の表示色を他と異なるようにする。

画面１４０１の製造負荷確認１４１２では、１週間毎の製造能力や負荷が表示されており、２月１３日の週のライン１４１３において、能力の値が６３．３、負荷の値が６４．９なので、負荷の値の方が大きいため、この期間が異なる色で表示されている。このようにすることで、問題のある期間が目立ち、新たなオーダに問題があるかどうかを容易に判別することが出来る。

左切替ボタン１４０８、製造負荷確認ボタン１４１１、および右切替ボタン１４１０を適宜クリックすることにより、画面１４０１から画面１４０２に遷移する。
画面１４０２の製造依頼（品目毎詳細）１４０７には製品コードＭＭＭの詳細なオーダデータが表示されている。ここで、過負荷のオーダデータに対して分割により製造数量を平準化したい場合、例えば製造年月日が２月１４日のオーダデータのライン１４１４をクリックして選択し、表示を反転させ、分割・結合ボタン１４１５をクリックすると画面１４０３が表示される。

画面１４０３には、分割前（結合後）データ、すなわち分割したいオーダデータである製造年月日が２月１４日のオーダデータ１４１４のオーダコード、品目、数量、製造依頼日、製造納期が上段に表示され、製造数量の分割比率を決定するためのスライドバー１４１６が中段に表示され、分割後（結合前）データ、すなわち分割後の２つのオーダデータのオーダコード、品目、数量、製造依頼日、製造納期が下段に表示される。ユーザは画面１４０３を用いてオーダデータを調整することが出来る。

図１５は、本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。
画面１５０１は、図１３と同様の新たなオーダと現在計画中のオーダを比較する画面であり、画面１５０２はオーダデータを分割または結合するための画面である。

画面１５０１の表示機能は図１３および図１４と同様なので、詳細は省略する。
画面１５０１には、製造依頼（品目毎詳細）１５０３および製造負荷確認１５０４が表示されている。

同じ製品で製造年月日が異なる場合、別々の日に製造すると効率が悪くなるため、まとめて製造したい場合について説明する。例えば、製造依頼（品目毎詳細）１５０３に表示されている製造年月日が３月１日のオーダデータおよび３月１５日のオーダデータを結合したい場合、ライン１５０５および１５０６をクリックして選択し、表示を反転させ、分割・結合ボタン１５０７をクリックすると画面１５０２が表示される。

画面１４０３には、分割後（結合前）データ、すなわち結合前の３月１日と３月１５日の２つのオーダデータのオーダコード、品目、数量、製造依頼日、製造納期が下段に表示され、製造数量の分割比率を決定するためのスライドバー１５０８が中段に表示され、分割前（結合後）データ、すなわち結合後のオーダデータ（通常、製造年月日が早い方のオーダデータ）のオーダコード、品目、数量、製造依頼日、製造納期が上段に表示される。ユーザは画面１５０２を用いてオーダデータを調整することが出来る。

このように本実施の形態に係る製造計画作成システムは、新たなオーダと現在計画中のオーダの際を容易に判別することが出来るだけで無く、新たに受けたオーダを取り込んだ場合の負荷状況を用意に把握し、負荷が製造能力を超える場合、容易に調整することが出来る。

本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの概略構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの動作概略を製造計画管理システムの機能の流れにしたがって説明するためのフローチャートである。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの全件依頼データファイルのデータ形式の例を示す図である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの差分依頼データファイルのデータ形式の例を示す図である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの最新オーダデータファイルのデータ形式の例を示す図である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの内部オーダテーブルのデータ形式の例を示す図である。 発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの設備能力のデータ形式の例を示す図である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの稼動カレンダーのデータ形式の例を示す図である 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの自由カレンダーのデータ形式の例を示す図である。 図２のステップ１９の一部の詳細なフローチャートである。 製造能力計算を説明するための図である。 負荷計算を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。 本発明の実施の形態に係る製造計画作成システムの表示画面である。

符号の説明

１００ 依頼元システム
２００ 製造計画作成システム
２０１ インタフェース
２０２ 依頼データ取入部
２０３ 依頼・計画比較部
２０４ 製造負荷チェック部
２０５ 発番・変更情報作成部
２０６ ライン割付部
２０７ 差分データ画面表示部
２０８ 割付対話修正部
２０９ 製造順番最適化部
２１０ 仮計画確定部
２１１ 計画確定・結果報告部
２１２ 外部マスタデータ変換部
２１３ マスタメンテナンス部
２１４ バッチ計算部
２１５ タンク割付部
２１６ ＣＩＰ割付部
２５０ 製造計画組込作成部
２６０ 製造計画詳細作成部
２７０ マスタデータ管理部
３００ 製造現場システム
４００ 調達システム
Ｔ１ 内部仕様マスタ
Ｔ１２ 内部オーダファイル
Ｔ１３ 内部作業データファイル
Ｔ１６ 最新オーダデータファイル
Ｔ１７ 作業計画結果ファイル
Ｔ１８ 全件依頼データファイル
Ｔ１９ 差分依頼データファイル
Ｔ２１ オーダ差分データファイル
Ｔ２５ 確定計画ファイル
Ｔ３１ 資材所要量計画ファイル
Ｔ３２ 外部仕様マスタ
１３０１ 製造依頼データ表示部
１３０２ 製造計画表示部
１３０３ 対象設備表示部
１３０４ 設備移動ボタン
１３０５ 製造依頼（詳細）
１３０６ 製造依頼（サマリー）
１３０７ 製造依頼（品目毎詳細）
１３０８ 左切替ボタン
１３０９〜１３１７ ライン
１４０１〜１４０３ 画面
１４０４ 製造依頼データ表示部
１４０５ 製造計画表示部
１３０６ 製造依頼（詳細）
１４０７ 製造依頼（品目毎詳細）
１４０８ 左切替ボタン
１４０９ 製造計画（サマリー）
１４１０ 右切替ボタン
１４１１ 製造負荷確認ボタン
１４１２ 製造負荷確認
１４１３、１４１４ ライン
１４１５ 分割・結合ボタン
１４１６ スライドバー
１５０１、１５０２ 画面
１５０３ 製造依頼（品目毎詳細）
１５０４ 製造負荷確認
１５０５、１５０６ ライン
１５０７ 分割・結合ボタン
１５０８ スライドバー

Claims (6)

1. 依頼元からの依頼オーダに基づいて製造計画を作成する製造計画作成システムにおいて、
   現在計画中のオーダを格納する内部オーダ記憶手段と、
   前記依頼元から受信した新たなオーダを格納する最新オーダ記憶手段と、
   少なくとも前記製造計画作成システムの設備能力情報、段取時間、および前記製造計画作成システムの稼動時間と非稼動時間が格納されたカレンダー情報を格納する内部仕様マスタ記憶手段と、
   前記内部オーダ記憶手段に格納された現在計画中のオーダと前記最新オーダ記憶手段に格納された新たなオーダとを読み出して並べて表示するとともに、前記計画中のオーダおよび前記新たなオーダとを比較し、比較結果に基づき表示した前記新たなオーダのうち差異のあるオーダデータの色を変えて表示する依頼・計画比較手段と、
   を備えることを特徴とする製造計画作成システム。
2. 前記新たなオーダは、いままでの製造依頼年月日および新たな製造年月日を示す情報を含み、
   前記依頼・計画比較手段は、前記いままでの製造依頼年月日と前記新たな製造年月日とを比較し、その差を表示することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。
3. 前記内部仕様マスタ記憶手段からカレンダー情報を読み出し、該カレンダー情報の前記製造計画作成システムの稼動時間と非稼動時間に基づき製造能力を算出する製造能力算出手段とをさらに備えることを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。
4. 前記内部仕様マスタ記憶手段から設備能力を読み出し、前記新たなオーダと前記設備能力に基づき製造時間を算出し、前記内部仕様マスタ記憶手段から段取時間を読み出し、前記製造時間と前記段取時間を合計して全作業時間を算出し、あらかじめ定められた計算期間の前記全作業時間を合計して負荷を算出する製造負荷チェック手段とをさらに備えることを特徴とする請求項３記載の製造計画作成システム。
5. 前記製造負荷チェック手段は、期間と該期間に対応する前記製造能力と前記負荷とを対応付けて表示し、前記製造能力と前記負荷とを比較し、前記負荷が前記製造能力より大きい期間の表示色を前記負荷が前記製造能力以下の期間の表示色と異なるように表示することを特徴とする請求項４記載の製造計画作成システム。
6. コンピュータ内に、
   現在計画中のオーダを格納する内部オーダ記憶手段、
   前記依頼元から受信した新たなオーダを格納する最新オーダ記憶手段、
   少なくとも前記製造計画作成システムの設備能力情報、段取時間、および前記製造計画作成システムの稼動時間と非稼動時間が格納されたカレンダー情報を格納する内部仕様マスタ記憶手段を備え、
   前記コンピュータを
   前記内部オーダ記憶手段に格納された現在計画中のオーダと前記最新オーダ記憶手段に格納された新たなオーダとを読み出して並べて表示するとともに、前記計画中のオーダおよび前記新たなオーダとを比較し、比較結果に基づき表示した前記新たなオーダのうち差異のあるオーダデータの色を変えて表示する依頼・計画比較手段、
   として機能させるための製造計画作成プログラム。