JP2008137030A - 電縫溶接鋼管のスクイズ装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】上ロールをそのまま用い、簡単な装置で付着物巻込みに起因する溶接シーム部不良発生率を低減可能な電縫溶接鋼管のスクイズ装置を提供する。
【解決手段】上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、上ロールの上方に配設してなる。
【選択図】図1
【解決手段】上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、上ロールの上方に配設してなる。
【選択図】図1
Description
本発明は、電縫溶接鋼管のスクイズ装置に関する。
電縫溶接鋼管を製造するには、帯鋼を成形工程において連続的にオープンパイプに成形し、次の溶接・圧接工程でエッジ部を加熱しつつ、スクイズ装置を用い、圧接するのが普通である。溶接・圧接工程では盛り上がったシーム部をもつシーム管が得られるので、盛り上がり部を除去する。次いで場合によりシーム部(溶接部)に熱処理を施したのち、サイジング工程でシーム管を製品寸法に仕上げる。
このようにして製造する電縫溶接鋼管のラインには、図4(a)に示すように、一対のサイドロール2に加え、上ロール1を有するスクイズ装置が配置されている(例えば非特許文献1)。一対のサイドロール2は、エッジ部4がV字形をなすように、帯鋼をサイドから押し付けている。図4(b)には一対のサイドロール2の図示を省略した。
ここで、上ロール1を有するスクイズ装置の問題点について、図4(c)を参照しつつ、説明する。この上ロール1は、上から見て帯鋼のエッジ部4がV字形をなす終端近傍上に配置され、また上ロール1の軸方向中央には、盛り上がったシーム部5との接触を避ける目的で条溝1Bが設けてある。
ここで、上ロール1を有するスクイズ装置の問題点について、図4(c)を参照しつつ、説明する。この上ロール1は、上から見て帯鋼のエッジ部4がV字形をなす終端近傍上に配置され、また上ロール1の軸方向中央には、盛り上がったシーム部5との接触を避ける目的で条溝1Bが設けてある。
このようなスクイズ装置を用い、エッジ部を圧接する際、回転している上ロール1の条溝1Bに、盛り上がったシーム部5からにじみ出した溶鋼5Aが付着する場合がある。このようなことが起こると、条溝1Bに付着した溶鋼5Bは急冷され、条溝1Bに固着した鋼異物5Cとなり、固着した鋼異物5Cが上ロール1の軸芯1A周りの回転に伴い、剥離して図4(a)のV部に付着し、鋼異物5Cを巻き込んだ状態で溶接するため、溶接シーム部不良が発生する。
日本鉄鋼協会編、第3版 鉄鋼便覧第III巻(2)、丸善出版、1980年5月15日発行、p1076〜1077
日本鉄鋼協会編、第3版 鉄鋼便覧第III巻(2)、丸善出版、1980年5月15日発行、p1076〜1077
しかしながら、、スクイズ装置の上ロールには、帯鋼を上方から押し付け、エッジ部の上下方向位置を決める役割があるため、付着物巻込み対策として、上ロールを省略することはできず、また上ロールに代わる装置を設置することは、投資額が過大となるという、問題がある。
本発明は、上記問題点に鑑み、上ロールをそのまま用い、簡単な装置で付着物巻込みに起因する溶接シーム部不良の発生率を低減可能な電縫溶接鋼管のスクイズ装置を提供することを目的とする。
本発明は、上記問題点に鑑み、上ロールをそのまま用い、簡単な装置で付着物巻込みに起因する溶接シーム部不良の発生率を低減可能な電縫溶接鋼管のスクイズ装置を提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意検討し、固着した鋼異物5Cは上ロール1の軸芯1A周りの回転に伴い、盛り上がったシーム部5からにじみ出した溶鋼5Aが条溝1B内の壁面に付着して急冷され、条溝1B内の壁面に次々と形成されることを知見し、本発明をなした。
本発明は、一対のサイドロールに加え、上ロールを有する電縫溶接鋼管のスクイズ装置において、前記上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、前記上ロールの上方に配設してなることを特徴とする電縫溶接鋼管のスクイズ装置である。前記スクレーパの厚みを上ロールの最小半径R3の4〜10%としてなることが好ましい。
本発明は、一対のサイドロールに加え、上ロールを有する電縫溶接鋼管のスクイズ装置において、前記上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、前記上ロールの上方に配設してなることを特徴とする電縫溶接鋼管のスクイズ装置である。前記スクレーパの厚みを上ロールの最小半径R3の4〜10%としてなることが好ましい。
本発明によれば、上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、上ロールの上方に配設したから、上ロールをそのまま用い、簡単な装置で、上ロール1の軸芯1A周りの回転に伴い、条溝1B内の壁面に次々と形成される固着した鋼異物5Cを剥ぎ取ることができる。このため、付着物巻込みに起因する溶接シーム部不良の発生率を低減することができる。
以下、本発明について図により説明する。
本発明にかかる電縫溶接鋼管のスクイズ装置は、図1(a)に示したように、上ロール1の条溝1Bに収まる凸部3Bを有するスクレーパ3を、上ロール1の上方に配設したことが特徴である。すなわち、スクレーパ3を上ロール架台(図示せず)に着脱可能に固定した以外は、図4を用いて説明した従来のスクイズ装置と同様である。上ロール1は、この上ロール架台に回転自在に支持されている。
本発明にかかる電縫溶接鋼管のスクイズ装置は、図1(a)に示したように、上ロール1の条溝1Bに収まる凸部3Bを有するスクレーパ3を、上ロール1の上方に配設したことが特徴である。すなわち、スクレーパ3を上ロール架台(図示せず)に着脱可能に固定した以外は、図4を用いて説明した従来のスクイズ装置と同様である。上ロール1は、この上ロール架台に回転自在に支持されている。
なお、図1(a)は、本発明の一例のスクレーパ3を配設したスクイズ装置を示す正面図であり、図1(b)はそのX−X断面図である。
一例のスクレーパ3は板状の部材とされ、本体3Aの下部に凸部3Bを形成してなる。そして本体3Aの上部を前記した上ロール架台に着脱可能に固定することで、その厚みH方向に本体3Aの移動が拘束されている。またスクレーパ3の凸部の幅bは条溝の幅aよりも小さくされ、隙間g(=(a−b)/2)が凸部の側面と条溝1B内の壁面との間に形成される。この隙間gの初期設定値は、スクイズ装置に応じて、例えば0.1mm程度とすることができる。
一例のスクレーパ3は板状の部材とされ、本体3Aの下部に凸部3Bを形成してなる。そして本体3Aの上部を前記した上ロール架台に着脱可能に固定することで、その厚みH方向に本体3Aの移動が拘束されている。またスクレーパ3の凸部の幅bは条溝の幅aよりも小さくされ、隙間g(=(a−b)/2)が凸部の側面と条溝1B内の壁面との間に形成される。この隙間gの初期設定値は、スクイズ装置に応じて、例えば0.1mm程度とすることができる。
このような構成のスクレーパ3を上ロール1の上方に配設したので、簡単な装置で、上ロール1の軸芯1A周りの回転に伴い、条溝1B内の壁面に次々と形成される固着した鋼異物を剥ぎ取ることができる。
ここで、上ロール1の上方に配設したスクレーパ3を用い、条溝1B内の壁面に固着した鋼異物を剥ぎ取ると、スクレーパ3の凸部の側面には摩耗が生じる。このため、凸部の側面と条溝1B内の壁面との間の初期隙間gが増し、それがある所定値、例えば1.0mmを超えると、効果的に鋼異物を剥ぎ取ることが難しくなる。そうなる前にスクレーパ3の交換が必要である。スクレーパ3の交換頻度を少なくするには、スクレーパ3の厚みHを厚くし、摩耗速度(=摩耗量/造管距離)を小さくするのがよい。
ここで、上ロール1の上方に配設したスクレーパ3を用い、条溝1B内の壁面に固着した鋼異物を剥ぎ取ると、スクレーパ3の凸部の側面には摩耗が生じる。このため、凸部の側面と条溝1B内の壁面との間の初期隙間gが増し、それがある所定値、例えば1.0mmを超えると、効果的に鋼異物を剥ぎ取ることが難しくなる。そうなる前にスクレーパ3の交換が必要である。スクレーパ3の交換頻度を少なくするには、スクレーパ3の厚みHを厚くし、摩耗速度(=摩耗量/造管距離)を小さくするのがよい。
後述する実施例によれば、スクレーパ3の厚みHが上ロール1の最小半径R3の4%未満の場合、摩耗速度が0.3mm/kmを超える。この結果、スクレーパ3の交換頻度が増して生産性が低下するい。一方、スクレーパ3の厚みHが上ロールの最小半径R3の10%を超える場合、摩耗低減効果が飽和し、厚みHを厚くした分の改善効果が得られず、その分だけ余分に本体3Aの下面を、上ロール1の周面に応じた曲面に加工する曲面加工費、および厚みHを厚くした分の材料が無駄となる。そこで、スクレーパ3の厚みHを上ロールの最小半径R3の4〜10%としてなることが好ましい。
また本体3Aの下面は、図1(b)に示したように、上ロール1の周面に応じた曲面に加工されている。そしてスクレーパ3は、その本体3Aの下面と、上ロール1の外周面とが所定の押力Fで接触するよう、上ロール架台に着脱可能に固定されてなるのが、上ロール1の外周面の損傷を抑制することができるので好ましい。例えば上ロール架台と本体3Aの上部の間に、圧縮ばねを介在させてやればよい。
またスクレーパ3の材質としては、耐磨耗性に優れるステンレス鋼、高Cr鋼、セラミックスなどを用いることができる。ただし、セラミックス製のスクレーパを採用した場合、ステンレス鋼、高Cr鋼よりも耐磨耗性は優れるが、曲面加工や凸部3Bの加工に時間がかかり、しかも使用中に欠けやすいので、工程的に使用するには注意が必要である。
小径電縫溶接鋼管の製造設備に本発明を適用した結果について図2、図3により説明する。図2は、スクレーパを使用し、外径:88mm、肉厚:5〜7.3mmの小径電縫溶接鋼管を製造したときの、スクレーパの摩耗量速度(摩耗量/造管距離)に及ぼす材質、厚みの影響を調査した試験結果である。摩耗量は、最も摩耗が著しい凸部3Bの上部位置の幅bを試験前後で測定し、その差で算出した。
図2に示した試験結果から、厚みが6mm以上のステンレス鋼製のスクレーパを用いた場合、摩耗量速度を0.3mm/km以上にできることがわかる。すなわち、厚みが6mm(上ロールの最小半径R3の4%)のステンレス鋼製のスクレーパを用いた場合、造管距離3km以下でスクレーパの交換を行えばよく、厚みが6mmのステンレス鋼製のものを2枚重ねしたスクレーパ(上ロールの最小半径R3の10%)を用いた場合、造管距離5km超えでスクレーパの交換を行えばよい。また、小径電縫溶接鋼管の肉厚が薄い場合、摩耗量速度が図2に比べて小さくなることもわかっている。
そこで、スクレーパの交換を行う際には、造管距離に加え、肉厚の影響を勘案して行うれば付着物巻込みによる不良の発生を確実に軽減できる。また厚み6mmのアルミナ・セラミック製のスクレーパを用いた場合、摩耗量速度はステンレス鋼製のスクレーパよりも小さいが、造管距離5km以下で欠けが生じた(図示省略)。このことから、工程的に使用するスクレーパの材質は、耐磨耗性に優れるステンレス鋼とし、その厚みは上ロールの最大径の14〜28%とした。
図3には、厚み6mmのステンレス鋼製のスクレーパを用い、小径電縫溶接鋼管(外径:88mm以下、肉厚:1.85〜7.3mm)を製造した場合の溶接シーム部不良発生率の推移を示した。この結果から本発明を適用することにより、付着物巻込みに起因する溶接シーム部不良の発生率が顕著に低下していることがわかる。
W シーム管
a 条溝の幅
b 凸部の幅
g 隙間
H 厚み
R3 上ロールの最小半径
1 上ロール
1A 上ロールの軸芯
1B 条溝
2 一対のサイドロール
3 スクレーパ
3A 本体
3B 凸部
4 エッジ部
5 シーム部
5A、5B 溶鋼
5C 固着した鋼異物
a 条溝の幅
b 凸部の幅
g 隙間
H 厚み
R3 上ロールの最小半径
1 上ロール
1A 上ロールの軸芯
1B 条溝
2 一対のサイドロール
3 スクレーパ
3A 本体
3B 凸部
4 エッジ部
5 シーム部
5A、5B 溶鋼
5C 固着した鋼異物
Claims (2)
- 一対のサイドロールに加え、上ロールを有する電縫溶接鋼管のスクイズ装置において、前記上ロールの条溝に収まる凸部を有するスクレーパを、前記上ロールの上方に配設してなることを特徴とする電縫溶接鋼管のスクイズ装置。
- 前記スクレーパの厚みを上ロールの最小半径R3の4〜10%としてなることを特徴とする請求項1に記載の電縫溶接鋼管のスクイズ装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006324539A JP2008137030A (ja) | 2006-11-30 | 2006-11-30 | 電縫溶接鋼管のスクイズ装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006324539A JP2008137030A (ja) | 2006-11-30 | 2006-11-30 | 電縫溶接鋼管のスクイズ装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008137030A true JP2008137030A (ja) | 2008-06-19 |
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ID=39599038
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2006324539A Pending JP2008137030A (ja) | 2006-11-30 | 2006-11-30 | 電縫溶接鋼管のスクイズ装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008137030A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101362177B (zh) * | 2008-09-02 | 2012-07-18 | 王林秋 | 软管弯头芯子的成型工艺 |
JP7454432B2 (ja) | 2020-04-08 | 2024-03-22 | Jfe建材株式会社 | 溶接鋼管のスパッタ除去装置 |
-
2006
- 2006-11-30 JP JP2006324539A patent/JP2008137030A/ja active Pending
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