JP2007160381A - 溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】帯材10の両幅端部の上表面側に、切削ロール3aまたは研削ロール3bを用いてテーパ形状を付与するとともに、帯材10の両幅端部の下表面側に、フィンパス成形スタンド4によりテーパ形状を付与する。
【選択図】図1
Description
本発明の第1の実施形態において用いる電縫管製造ラインを図1に示す。この電縫管製造ラインは、帯材20を、アンコイラ1から払い出し、レベラー2で平坦に矯正し、ロール成形機5で帯材20を徐々に丸めていき、丸めた帯材20の左右両幅端部を、誘導加熱部6とスクイズロール(電縫溶接部)7からなる電縫溶接機で電縫溶接して管30となし、管30の溶接ビード部をビード部切削機8で切削し、切削後の管30を、サイザー9にて外径調整した後、管切断機10で所定長さに切断するという基本構成を有している。なお、ロール成形機5は最後段に所定台数(ここでは2台)のフィンパス成形スタンド4を備えている。
本発明の第2の実施形態において用いる電縫管製造ラインを図5に示す。この電縫管製造ラインは、前述の第1の実施形態において用いた電縫管製造ラインとほぼ同様であるが、レベラー2とロール成形機5の間に配置された、帯材20の上表面側の左右両幅端部にテーパ形状を付与するための切削または研削手段3が異なっている。
2 レベラー
3 切削または研削手段
3a 切削ロール
3b 研削ロール
3c 切削ロール
3d 研削ロール
4 フィンパス成形スタンド
4a フィンパス成形の最終スタンド
5 ロール成形機
6 誘導加熱装置
7 スクイズロール(電縫溶接部)
8 ビード切削バイト
9 サイザー
10 管切断機
20 帯材
30 管
Claims (4)
- 帯材をロール成形し幅端部を突き合わせて電縫溶接し管とする電縫管の製造方法において、電縫溶接前の帯材の幅端部の上表面側および下表面側に個別にテーパ形状を付与することとし、ロール成形前の帯材の幅端部の上表面側または下表面側のいずれか一方に、切削刃をロール状に配置した切削工具またはロール状の研削砥石を用いてテーパ形状を付与することを特徴とする溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法。
- 前記切削刃をロール状に配置した切削工具の切削面またはロール状の研削砥石の研削面は、ロール軸に平行な部分とロール軸に対して外側に傾斜した部分とが繋がった形状であることを特徴とする請求項1に記載の溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法。
- テーパ形状を付与された表面側と対向する表面側の幅端部に、ロール成形中のフィンパス成形によりテーパ形状を付与することを特徴とする請求項1または2に記載の溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法。
- 前記テーパ形状は、帯材の幅端面から上表面あるいは下表面に向けての傾斜角度が25°〜50°であり、帯材の幅端面におけるテーパ開始位置と上表面あるいは下表面との帯材板厚方向の距離が帯材板厚の20%〜40%であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法。
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