JP2008133810A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を簡単な構造の弁により確保することを特徴とする圧縮機を提供する。
【解決手段】吐出通路３３中に油分離機構を備え、油分離機構は分離筒３５と油分離室３４によって構成されており、給油通路中に弁手段を備え、弁手段は弁室３６とスプール３８とばね３９によって構成されており、弁室３６は吐出室２６に連通する第１感圧室Ｓ１と吸入室２５に連通する第２感圧室Ｓ２とにスプール３８によって仕切られ、第１感圧室Ｓ１と第２感圧室Ｓ２から受けるそれぞれの圧力の差が増大すると、スプール３８が弁室３６内を摺動し、それにより給油通路の開度が拡大し全開に達した後は縮小することにより、吸入室２５への潤滑油供給量が制御され、運転停止時にはばね３９により給油通路が遮断されることにより、あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を確保できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両空調装置に用いられる圧縮機において、特に圧縮された冷媒から潤滑油を分離する機構を内部に備える圧縮機に関するものである。

主として、車両空調装置に用いられる圧縮機では、可動部分の潤滑に供される潤滑油が冷媒中にミスト状に混在されている。したがって、圧縮機から吐出される冷媒ガスと共に、混在油粒がそのまま外部冷凍回路に吐出循環されると、この油粒が蒸発器の内壁等に付着して熱交換の効率を低下させる。

このため、従来では、圧縮機から凝縮器に至る高圧管路中に油分離器を別設して、還油配管を介して分離された潤滑油を圧縮機内へ戻すように構成したものが実用されているが、機器、配管の増設に伴う総合的な冷凍回路構成の幅輳化に加えて、小径、かつ長尺状に形成された還油配管に目詰りなどの事故も生じ易いので、近時、圧縮機に直接油分離機構を内蔵させた構成のものも提案されている。

上記の構成の圧縮機では、分離された潤滑油が給油通路を介して油分離機構から低圧領域へと供給される構成となっているが、運転停止時には前記給油通路を介して貯留された潤滑油が前記低圧領域へと全て流出してしまうため、再起動時に、前記給油通路を経由した高圧冷媒の逆流や、前記低圧領域に貯留した潤滑油の液圧縮が発生する。これを防止するために、従来では、機内の高圧領域に配設された油分離室と、前記油分離室の下方に連設された分離油回収用の一次油溜室と、前記一次油溜室の側方に隔設され落差をもつ通孔を介して前記一次油溜室と連結された主油溜室と、前記主油溜室の底部に形成された弁座面に開口して前記主油溜室と機内の低圧領域とを連通する還油孔と、前記高低両圧力領域の差圧に応じて前記還油孔の流量を制御する弁手段とを備えた圧縮機が実用されており（特許文献１）、前記高低両圧力領域の差圧の増大に伴って、前記弁手段が徐々に前記還油孔の流量を縮小すべく制御し、分離油量と必要還油量との兼合いによって、適正な貯溜油量を確保し、一方、機台が停止されると、前記差圧が通孔によって与えられた落差と均衡する時点で両油溜室間の分離油の移動は途絶し、回路内圧力が平衡した状態において前記一次油溜室には適量の貯溜油が残存されるが、前記差圧が比較的小さい時には、前記還油孔の開度は全開の状態となっており、冷媒の流量が小さいために還油量に対して分離油量が少なく、やがて貯留された潤滑油が前記低圧領域へと全て流出してしまい、先に述べたような冷媒の逆流や潤滑油の液圧縮が発生するおそれがある。また、弁構造が複雑であり、弁成形に精度を要し、組付け工数が多いなどの問題点もある。
特開平５−２４０１５８号公報

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を簡単な構造の弁により確保することを特徴とする圧縮機を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明の圧縮機は、圧縮された冷媒を吐出口まで導く吐出通路中に、分離筒と油分離室によって構成された油分離機構を備え、分離された潤滑油を低圧領域に導く給油通路中に、弁手段を備えた圧縮機において、前記弁手段は弁室とスプールと付勢手段によって構成されており、前記弁室は高圧領域に連通する第１感圧室と低圧領域に連通する第２感圧室とに前記スプールによって仕切られ、前記付勢手段は前記弁室内に前記第１感圧室側へと前記スプールを付勢するよう設けられ、前記第１及び第２感圧室から受けるそれぞれの圧力の差（以下、「スプール前後差圧」と呼ぶ）が増大すると、前記スプールが前記弁室内を摺動し、それにより前記給油通路の開度が拡大し全開に達した後は縮小することにより、前記低圧領域への潤滑油供給量が制御され、運転停止時には前記給油通路が遮断されることを特徴とするものである。

このような構成によれば、圧縮された冷媒は油分離機構に導入され、分離筒により冷媒中の潤滑油が分離される。そして分離された潤滑油は、一時的に貯留された後、高圧領域に連通する第１感圧室と低圧領域に連通する第２感圧室とにスプールによって仕切られた弁室へと送られる。弁室において、給油通路の開度は、スプール前後差圧の増大により、スプールが弁室内を摺動することによって拡大し、全開に達した後は縮小するように制御されるので、あらゆる稼動状況に対して過不足の無い還油量を確保することができる。

また、前記圧縮機において、前記スプールの前記第１感圧室に接する側の面には、潤滑油を導くための孔が前記弁室周面に向かって設けてあり、前記スプールが摺動している最中に、この孔が前記給油通路の前記弁室側の一端と重なることによって、前記給油通路が開通するように構成されているのが好ましい。
このような構成によれば、孔と通路の一端との重なりあう面積が、スプール前後差圧の増大に伴い拡大し、この面積が最大となった後は縮小するので、簡単な加工によって給油通路の開度を前項のように制御することができる。

もしくは、前記圧縮機において、前記弁室周面には、運転停止時に前記スプールにより前記第１感圧室から遮られる位置に溝が形成されており、前記スプールがこの溝を重なりながら通過する最中に、この溝を経由して前記第１及び第２感圧室が連通して、前記給油通路が開通するように構成されてもよい。
このような構成によれば、第１感圧室における溝の面積がスプール前後差圧の増大に伴い拡大し、第１及び第２感圧室における溝の面積が等しくなった後は、第２感圧室における溝の面積が縮小するので、簡単な加工によって給油通路の開度を前々項のように制御することができる。

また、前記低圧領域の代わりに前記吐出通路の前記油分離機構から下流側と前記第２感圧室とを連通させることにより、前記吐出通路内を流れる冷媒の前記油分離機構に対する上流側と下流側における圧力差により、前記スプールが摺動するよう構成されてもよい。
このような構成によれば、圧縮機内を流れる冷媒の流量の変化に対応して給油通路の開度を制御することができる。

また、前記吐出通路において、前記第２感圧室につながる分岐と前記油分離機構との間に、逆止弁を設けてもよい。
このような構成によれば、運転停止時において、外部冷凍回路からの圧力によってもスプールが弁室の一端へと押し付けられることにより、より確実に給油通路を遮断できる。

また、前記油分離室を前記弁室として兼用してもよい。
このような構成によれば、流量の上昇に伴い増大する分離油量に応じて油分離室の容積を拡大することができる。

また、前記付勢手段は磁石であってもよい。
このような構成によれば、磁石の温度による磁力変化特性を利用して、冷媒の温度によっても給油通路開度を制御できる。

本発明によれば、あらゆる稼動状況に対して過不足の無い還油量を簡単な構造の弁により確保することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に「圧縮機」と呼ぶ）に適用した例として、第１の実施形態に係る圧縮機を図１〜図５に基づいて説明する。
図１に示されるように、圧縮機１０のハウジングは、シリンダブロック１１と、その前端に接合固定されたフロントハウジング１２と、シリンダブロック１１の後端に弁・ポート形成体１３を介して接合固定されたリヤハウジング１４とを備えている。シリンダブロック１１とフロントハウジング１２とで囲まれた領域には、クランク室１５が区画されている。クランク室１５内には駆動軸１６が回転可能に配設されている。駆動軸１６は、車両に積載された図示しないエンジンに作動連結され、エンジンからの動力供給によって回転駆動される。

クランク室１５において、駆動軸１６上にはラグプレート１７が一体回転可能に固定されている。また、クランク室１５内には斜板１８が収容されている。斜板１８は駆動軸１６の軸線方向へスライド可能及び傾動可能に支持されている。ラグプレート１７と斜板１８との間にはヒンジ機構１９が介在されている。従って、斜板１８は、ヒンジ機構１９を介してラグプレート１７及び駆動軸１６と同期回転可能であるとともに、駆動軸１６の軸線方向へのスライド移動を伴いながら傾動可能となっている。また、斜板１８の傾斜角は容量制御弁２０によって制御される。

シリンダブロック１１内には複数（図１においては２つのみ示す）のシリンダボア２１が形成されており、各シリンダボア２１内には片頭型のピストン２２がそれぞれ往復移動可能に収容されている。シリンダボア２１内には、ピストン２２と弁・ポート形成体１３とで囲まれた圧縮室２３が区画されている。各ピストン２２はシュー２４を介して斜板１８の外周部に係留されている。従って、駆動軸１６の回転に伴う斜板１８の回転運動が、シュー２４を介してピストン２２の往復直線運動に変換される。

リヤハウジング１４内の中心側には吸入室２５が区画形成されており、リヤハウジング１４内の外周側には吐出室２６が区画形成されている。そして、吸入室２５内の冷媒は、各ピストン２２が上死点位置より下死点位置へ移動することにより、弁・ポート形成体１３に形成された吸入ポート２７及び吸入弁２８を介して圧縮室２３に吸入される。圧縮室２３に吸入された冷媒は、ピストン２２が下死点位置から上死点位置へ移動することにより所定の圧力まで圧縮され、弁・ポート形成体１３に形成された吐出ポート２９及び吐出弁３０を介して吐出室２６に吐出される。

また、リヤハウジング１４には吸入口３１と吐出口３２が形成されており、それぞれ図示しない外部冷凍回路につながっている。図１に示されるように、吐出室２６から延びている吐出通路３３は油分離機構を経由して吐出口３２と連通されている。油分離機構はリヤハウジング１４内に有底円筒状に形成された油分離室３４と、油分離室３４内に装着された分離筒３５から構成されている。また図１では、油分離機構と弁手段が互いに一端を共有してつながっている。弁手段は、リヤハウジング内に有底円筒状に形成された弁室３６と、これを油分離室３４を介して高圧領域としての吐出室２６及び吐出通路３３に連通する第１感圧室Ｓ１と導圧路３７を介して低圧領域としての吸入室２５に連通する第２感圧室Ｓ２とに仕切るスプール３８と、スプール３８を第１感圧室Ｓ１側に付勢するよう第２感圧室Ｓ２内に設けられた付勢手段としてのばね３９によって構成されている。スプール３８の第１感圧室Ｓ１に接する側の面には、導油孔４０が弁室３６周面に向かって設けてあり、スプール３８が摺動する際に導油孔４０と重なるような位置に、油路４１の一端が弁室３６の側面に設けてあり、他端は吸入室２５につながっている。なお、この実施形態において、給油通路は油分離室３４と弁室３６と導油孔４０と油路４１によって構成される。

次に、本実施形態に係る圧縮機１０の動作について説明する。
駆動軸１６が回転されると、斜板１８に係留されたピストン２２がシリンダボア２１内で往復動され、それによって冷媒の吸入、圧縮及び吐出が行われる。圧縮された高圧の冷媒は吐出室２６から吐出通路３３を介して油分離室３４に導入される。吐出通路３３から油分離室３４内へ進入した冷媒は、円孔状の内壁に沿った旋回流を生じながら分離筒３５の開口から筒内へと案内され、吐出口３２を経て図示しない外部冷凍回路へと送給される。この間、旋回流に基づく遠心力により冷媒中の混在油成分は分離される。

圧縮機１０が起動すると、吐出室２６から吐出通路３３を介して第１感圧室Ｓ１側に導入される冷媒の圧力と、吸入室２５から導圧路３７を介して第２感圧室Ｓ２側に導入される冷媒の圧力の差、すなわちスプール前後差圧がばね３９の付勢力に打ち勝って、スプール３８は図２に示すように第２感圧室Ｓ２側へある程度摺動する。したがって、油分離室３４と油路４１は導油孔４０を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は、導油孔４０を経由して油路４１に導かれたのち、吸入室２５へと還給される。

スプール前後差圧が増大してゆくと、第１感圧室Ｓ１内の圧力による吸入室２５への潤滑油の供給量も増大してゆく一方、その差圧の増大により、導油孔４０が図３に示すように油路４１の一端を通過する位置までスプール３８が摺動し、給油通路の開度は縮小してゆくので、結果的に貯留された潤滑油が枯渇しない程度の還油量となる。

一方、圧縮機１０の運転が停止されると、第１感圧室Ｓ１内の圧力はほどなく第２感圧室Ｓ２内の圧力と同程度まで低下するため、ばね３９の付勢力がスプール前後差圧に打ち勝って、図４に示すようにスプール３８を弁室３６の第１感圧室Ｓ１側の端へと偏在させ、ついには弁室３６と油路４１との連通が遮断される。このように、圧縮機１０の運転停止時には、潤滑油の機内循環、つまり吸入室２５への還油も自動的に停止される。

従って、本実施形態の圧縮機によれば以下に示す効果を得ることができる。
（１）リヤハウジング１４内に有底円筒状に形成された弁室３６と、これを吐出室２６および吐出通路３３に連通する第１感圧室Ｓ１と吸入室２５に連通する第２感圧室Ｓ２とに仕切るスプール３８と、スプール３８を第１感圧室Ｓ１側に付勢するよう第２感圧室Ｓ２内に設けられたばね３９によって構成された弁手段を設けた。スプール３８の第１感圧室Ｓ１に接する側の面には導油孔４０を弁室３６周面に向かって設け、スプール３８が摺動する際に導油孔４０と重なるような位置に油路４１の一端を弁室３６の側面に設けた。これにより、圧縮機１０が起動すると、スプール前後差圧がばね３９の付勢力に打ち勝って、スプール３８は第２感圧室Ｓ２側へ摺動し、油分離室３４と油路４１は導油孔４０を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は、導油孔４０を経由して油路４１に導かれたのち、吸入室２５へと還給される。スプール前後差圧がさらに増大してゆくと、導油孔４０が油路４１の一端を通過する位置までスプール３８が摺動してゆくため、給油通路の開度は縮小する。したがって、図５に示すようにスプール前後差圧に応じて給油通路の開度が最適な値となるため、あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を確保することができる。

（２）油分離室３４と弁室３６を互いに一端を共有させてつなげた。これによりスプール前後差圧が増大するにつれ、スプール３８が第２感圧室Ｓ２側に摺動し、油分離室３４の容量が増大する。圧縮機１０内における高低圧領域の差圧が大きいときは概ね冷媒の流量も大きいので、冷媒の流量の上昇に伴い増大する分離油量に応じて油分離室３４の容積が拡大する。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係る圧縮機を図６に基づいて説明する。
この実施形態は、第１の実施形態における弁手段の構成を変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図６に示されるように、弁手段はリヤハウジング内に有底円筒状に形成された弁室３６と、これを油分離室３４を介して高圧領域としての吐出室２６および吐出通路３３に連通する第１感圧室Ｓ１と油路４１を介して低圧領域としての吸入室２５に連通する第２感圧室Ｓ２とに仕切るスプール３８と、スプール３８を第１感圧室Ｓ１側に付勢するよう弁室３６内に設けられた付勢手段してのばね３９によって構成されている。弁室３６周面には、運転停止時にスプール３８により第１感圧室Ｓ１から遮られる位置に溝４２が形成されており、スプール３８がこの溝４２を重なりながら通過する最中に、この溝４２を経由して第１及び第２感圧室Ｓ２が連通して、給油通路が開通されるよう構成されている。なお、この実施形態において、給油通路は油分離室３４と弁室３６と油路４１と溝４２によって構成される。

圧縮機１０が起動すると、スプール前後差圧はばね３９の付勢力に打ち勝って、スプール３８は図７に示すように第２感圧室Ｓ２側へある程度摺動する。したがって、図７に示すように第１感圧室Ｓ１と第２感圧室Ｓ２は溝４２を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は、溝４２を経由して油路４１に導かれたのち、吸入室２５へと還給される。

スプール前後差圧が増大してゆくと、第１感圧室Ｓ１内の圧力による吸入室２５への潤滑油の供給量も増大してゆく一方、その差圧の増大により、図８に示すように第１感圧室Ｓ１における溝４２の面積が第２感圧室Ｓ２における溝４２の面積を上回る位置までスプール３８が摺動し、給油通路の開度が縮小してゆくので、結果的に貯留された潤滑油が枯渇しない程度の還油量となる。

一方、圧縮機１０の運転が停止されると、第１感圧室Ｓ１内の圧力はほどなく第２感圧室Ｓ２内の圧力と同程度まで低下するため、ばね３９の付勢力がスプール前後差圧に打ち勝って、図９に示すようにスプール３８を弁室３６の第１感圧室Ｓ１側の端へと偏在させ、ついには第１感圧室Ｓ１と溝４２との連通が遮断される。このように、圧縮機１０の運転停止時には、潤滑油の機内循環、つまり吸入室２５への還油も自動的に停止される。

従って、本実施形態の圧縮機によれば、第１の実施形態の効果（２）と同様の効果と、（１）に代わり以下に示す効果を得ることができる。
（３）リヤハウジング内に有底円筒状に形成された弁室３６と、これを吐出室２６および吐出通路３３に連通する第１感圧室Ｓ１と吸入室２５に連通する第２感圧室Ｓ２とに仕切るスプール３８と、スプール３８を第１感圧室Ｓ１側に付勢するよう第２感圧室Ｓ２内に設けられたばね３９によって構成された弁手段を設けた。弁室３６周面には運転停止時にスプール３８により第１感圧室Ｓ１から遮られる位置に溝４２を形成し、スプール３８が溝４２を重なりながら通過する最中に、溝４２を経由して第１感圧室Ｓ１と第２感圧室Ｓ２が連通して、給油通路が開通されるようにした。これにより、圧縮機１０が起動すると、スプール前後差圧がばね３９の付勢力に打ち勝って、スプール３８は第２感圧室Ｓ２側へ摺動し、第１感圧室Ｓ１と第２感圧室Ｓ２は溝４２を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は、溝４２を経由して油路４１に導かれたのち、吸入室２５へと還給される。スプール前後差圧がさらに増大してゆくと、第１感圧室Ｓ１における溝４２の面積が第２感圧室Ｓ２における溝４２の面積を上回る位置までスプール３８が摺動し、給油通路の開度は縮小する。したがって、あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を確保することができる。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態に係る圧縮機を図１０に基づいて説明する。
また、この実施形態は、第１の実施形態における弁手段の制御方法を変更したものであり、それ以外は共通である。従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図１０に示すように、第２感圧室Ｓ２は低圧領域としての吸入室２５の代わりに吐出通路３３の油分離機構より下流側に連通されている。これにより、運転中、第２感圧室Ｓ２内の圧力は吐出通路３３の油分離機構より下流側における圧力と同じになる。

また、吐出通路３３において、第２感圧室Ｓ２につながる分岐と油分離機構との間に、逆止弁４３が設けられている。これにより、運転停止時、第２感圧室Ｓ２内の圧力のみ外部冷凍回路における圧力と同じになる。なお、この実施形態において、給油通路は油分離室３４と弁室３６と導油孔４０と油路４１によって構成される。

圧縮機１０が起動すると、吐出通路３３の油分離機構から上流側と下流側との間に圧力差が生じる。このスプール前後差圧がばね３９の付勢力に打ち勝ち、スプール３８は第２感圧室Ｓ２側へある程度摺動する。したがって、油分離室３４と油路４１は導油孔４０を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は導油孔４０を経由して油路４１に導かれたのち吸入室２５へと還給される。

圧縮機１０内を流れる冷媒の流量が増大すると、それに伴い油分離機構から上流側と下流側における圧力の差が大きくなり、その結果スプール前後差圧が増大する。この差圧の増大により、導油孔４０が油路４１の一端を通過する位置までスプール３８が摺動してゆくと、給油通路の開度は縮小する。

一方、圧縮機１０の運転が停止する際、吐出通路３３内の圧力は徐々に低下し、外部冷凍回路内の圧力に近づいてゆく。これにより、運転停止時、第２感圧室Ｓ２内の圧力は外部冷凍回路内の圧力と同じになるが、その一方、逆止弁４３が閉じるため、第１感圧室Ｓ１内の圧力は吐出室２６内の圧力と同じとなる。そのため、第２感圧室Ｓ２内の圧力は第１感圧室Ｓ１内の圧力を上回り、ばね３９の付勢力に加えて外部冷凍回路内の圧力がスプール３８を弁室３６の第１感圧室Ｓ１側の端へと偏在させ、ついには弁室３６と油路４１との連通が遮断される。このように、圧縮機１０の運転停止時には、潤滑油の機内循環、つまり吸入室２５への還油も自動的に停止される。

従って、本実施形態の圧縮機によれば、第１の実施形態の効果（２）と同様の効果と、（１）に代わり以下に示す効果を得ることができる。
（４）リヤハウジング内に有底円筒状に形成された弁室３６と、これを吐出室２６および吐出通路３３に連通する第１感圧室Ｓ１と吐出通路３３の油分離機構から下流側に連通する第２感圧室Ｓ２とに仕切るスプール３８と、スプール３８を第１感圧室Ｓ１側に付勢するよう第２感圧室Ｓ２内に設けられたばね３９によって構成された弁手段を設けた。これにより、圧縮機１０が起動すると、吐出通路３３の油分離機構から上流側と下流側との間に圧力差が生じ、このスプール前後差圧によりスプール３８が第２感圧室Ｓ２側へある程度摺動する。したがって、油分離室３４と油路４１は導油孔４０を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は導油孔４０を経由して油路４１に導かれたのち吸入室２５へと還給される。圧縮機１０内の流量が増大すると、それに伴い油分離機構から上流側と下流側における圧力の差が大きくなり、その結果スプール前後差圧が増大する。この差圧の増大により、導油孔４０が油路４１の一端を通過する位置までスプール３８が摺動してゆくと、給油通路の開度は縮小する。したがって、あらゆる稼動状況に応じて過不足のない還油量を確保することができる。

（５）各稼動状況におけるスプール前後差圧は吐出通路３３の油分離機構に対する上流側と下流側における圧力差と同じになる。また、この圧力差は圧縮機１０内を流れる冷媒の流量により変化する。したがって、冷媒の流量の変化に対応して給油通路の開度を制御することができる。

（６）吐出通路３３において、第２感圧室Ｓ２につながる分岐と油分離機構との間に、逆止弁４３を設けた。これにより、運転停止時、ばね３９の付勢力に加えて外部冷凍回路内の圧力によってもスプール３８が弁室３６の一端へと押し付けられることにより、より確実に給油通路を遮断できる。

（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態に係る圧縮機を図１１に基づいて説明する。
また、この実施形態は、第１の実施形態における弁手段の構成を変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図１１に示すように、弁室３６内には第１感圧室Ｓ１側へとスプール３８を付勢する手段として１対の磁石４４が反発しあうように設けられている。なお、この実施形態において、給油通路は油分離室３４と弁室３６と導油孔４０と油路４１によって構成される。

圧縮機１０が起動すると、スプール前後差圧が磁石４４の付勢力に打ち勝って、スプール３８は第２感圧室Ｓ２側へある程度摺動する。したがって、油分離室３４と油路４１は導油孔４０を介して連通され、油分離室３４内の分離された潤滑油は、導油孔４０を経由して油路４１に導かれたのち、吸入室２５へと還給される。

スプール前後差圧が増大してゆくと、それに伴い油分離機構から上流側と下流側における圧力の差が大きくなり、その結果スプール前後差圧が増大する。この差圧の増大により、導油孔４０が油路４１の一端を通過する位置までスプール３８が摺動してゆくと、給油通路の開度は縮小する。

一方、圧縮機１０の運転が停止されると、第１感圧室Ｓ１内の圧力はほどなく第２感圧室Ｓ２内の圧力と同程度まで低下するため、磁石４４の付勢力がスプール前後差圧に打ち勝って、スプール３８を弁室３６の第１感圧室Ｓ１側へと偏在させ、ついには弁室３６と油路４１との連通が遮断される。このように、圧縮機１０の運転停止時には、潤滑油の機内循環、つまり吸入室２５への還油も自動的に停止される。

従って、本実施形態の圧縮機によれば、第１の実施形態の効果（１）（２）と同様の効果に加えて以下に示す効果を得ることができる。
（７）弁室３６内に第１感圧室Ｓ１側へとスプール３８を付勢する手段として１対の磁石４４が反発しあうように設けた。これにより、磁石の温度による磁力変化特性を利用して、冷媒の温度によってもスプール前後差圧と給油通路開度との関係の特性を変えることができる。

なお上記実施形態は以下のように変更しても良い。
○ 実施形態において、油分離室３４と弁室３６は一体化されているが、図１２に示すように、これらを分離して間に貯油室４５を設けてもよい。

○ 実施形態において、前項のように油分離室３４と弁室３６を分離させてその間に貯油室４５を設けた場合、分離された潤滑油を第１感圧室Ｓ１でなく第２感圧室Ｓ２に供給しても良い。この場合、第１、３、４実施形態だと導油孔４０はスプールの第２感圧室Ｓ２に接する側に形成される。また、第２実施形態だと油路４１は第１感圧室Ｓ１側に形成される。

○ 実施形態において、弁室３６内にはスプール３８を弁室３６の一端へと付勢する弾性体としてばね３９が設けられているが、この代わりにベローズによりスプール３８と弁室３６の一端をつなげても良い。この場合、ベローズの特性から考えて、第２感圧室Ｓ２でなく第１感圧室Ｓ１内に設けることになる。

○ 実施形態において、分離された潤滑油が供給される低圧領域として吸入室２５に油路４１がつながっているが、この代わりにクランク室１５に油路４１がつながっていてもよい。

第１実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の断面図 第１実施形態に係る弁手段の全開状態を示す拡大断面図 第１実施形態に係る弁手段の最大稼動時の開弁状態を示す拡大断面図 第１実施形態に係る弁手段の運転停止時の閉弁状態を示す拡大断面図 本発明におけるスプール前後差圧と給油通路の開度との関係を示すグラフ 第２実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の断面図 第２実施形態に係る弁手段の全開状態を示す拡大断面図 第２実施形態に係る弁手段の最大稼動時の開弁状態を示す拡大断面図 第２実施形態に係る弁手段の運転停止時の閉弁状態を示す拡大断面図 第３実施形態に係わる可変容量型斜板式圧縮機の断面図 第４実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の断面図 別例における可変容量型斜板式圧縮機の断面図

符号の説明

１０・・・可変容量型圧縮機、１５・・・クランク室、２３・・・圧縮室、２５・・・吸入室、２６・・・吐出室、３３・・・吐出通路、３４・・・油分離室、３５・・・分離筒、３６・・・弁室、３８・・・スプール、３９・・・ばね、４０・・・導油孔、４１・・・油路、４２・・・溝、４３・・・逆止弁、４４・・・磁石、４５・・・貯油室、Ｓ１・・・第１感圧室、Ｓ２・・・第２感圧室

Claims (7)

1. 圧縮された冷媒を吐出口まで導く吐出通路中に、分離筒と油分離室によって構成された油分離機構を備え、分離された潤滑油を低圧領域に導く給油通路中に、弁手段を備えた圧縮機において、前記弁手段は弁室とスプールと付勢手段によって構成されており、前記弁室は高圧領域に連通する第１感圧室と低圧領域に連通する第２感圧室とに前記スプールによって仕切られ、前記付勢手段は前記弁室内に前記第１感圧室側へと前記スプールを付勢するよう設けられ、前記第１及び第２感圧室から受けるそれぞれの圧力の差が増大すると、前記スプールが前記弁室内を摺動し、それにより前記給油通路の開度が拡大し全開に達した後は縮小することにより、前記低圧領域への潤滑油供給量が制御され、運転停止時には前記付勢手段により前記給油通路が遮断されることを特徴とする圧縮機。
2. 前記スプールの前記第１感圧室に接する側の面には、潤滑油を導くための孔が前記弁室周面に向かって設けてあり、前記スプールが摺動している最中に、この孔が前記給油通路の前記弁室側の一端と重なることによって、前記給油通路が開通することを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記弁室周面には、運転停止時に前記スプールにより前記第１感圧室から遮られる位置に溝が形成されており、前記スプールがこの溝を重なりながら通過する最中に、この溝を経由して前記第１及び第２感圧室が連通して、前記給油通路が開通することを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
4. 前記低圧領域の代わりに、前記吐出通路の前記油分離機構から下流側と前記第２感圧室を連通させることにより、前記吐出通路内を流れる冷媒の前記油分離機構に対する上流側と下流側における圧力差により、前記スプールが摺動することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の圧縮機。
5. 前記吐出通路において、前記第２感圧室につながる分岐と前記油分離機構との間に、逆止弁を設けたことを特徴とする請求項４に記載の圧縮機。
6. 前記油分離室を前記弁室として兼用していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の圧縮機。
7. 前記付勢手段は磁石であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の圧縮機。

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