JP2008133581A - 低密度印刷用塗被紙 - Google Patents

Abstract

【課題】高い白紙光沢と優れた表面平滑性、印刷適性及び内部結合強度を有しながら、かつ原紙の両面に塗被層を有しても、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下の低緊度（嵩高性）である印刷用塗被紙を提供することにある。
【解決手段】二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子と、該ケイ素含有粒子１００質量部に対して０．１〜４０質量％の耐アルカリ性微小粒子とを含有した多孔性填料を紙中填料率として１〜３０質量％含有させた原紙の少なくとも片面に、顔料と接着剤を主成分とする塗被層を設けた印刷用塗被紙である。前記多孔性填料の比表面積が２０〜２５０ｍ^２／ｇ、かつ細孔径が０．０８〜０．８０μｍであることが好ましく、さらに多孔性填料の平均粒子径が４０μｍ以下であることが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、高い白紙光沢と優れた表面平滑性、印刷適性、内部結合強度を有し、嵩高である低密度印刷用塗被紙を提供することにある。

一般に印刷用塗被紙は、原紙上に顔料と接着剤を主成分とする塗被液を塗布乾燥して製造され、塗被液の塗工量や塗被紙の仕上げ方法によって、キャストコート紙、アート紙、コート紙、微塗工紙等に分類される。これら塗被紙は、これに多色印刷又は単色印刷を施して、チラシ、パンフレット、ポスター等の商業用印刷物として、あるいは書籍、雑誌等の出版物として広く使用されている。

近年、印刷物のビジュアル化、カラー化が進み、印刷用塗被紙の高品質化の要求が高まっており、白紙光沢度、平滑度、白色度等の白紙品質、および印刷光沢等の印刷仕上りにおける外観等の品質が重要視されている。

また、一方では、省資源、輸送コストなどの点から印刷用塗被紙の軽量化が求められており、軽量化には原紙の低坪量化、塗被層の低塗工量化が必要となる。

現在、原紙の低坪量化としての嵩高手法として機械パルプ、嵩高剤および無定形シリカを含有させる方法（特許文献１、２、３、４）が紹介されている。
しかし、上記の機械パルプ、嵩高剤を内添し、パルプ繊維間結合を阻害させることで嵩高効果は発現するが、繊維間結合を阻害しているため、内部結合強度や表面強度が悪化してしまうといった問題が発生する、また無定形シリカを含有させることでも嵩高効果は発現するが、無定形シリカには微小粒子および粗大粒子が含まれているため、微小粒子が原因となる内部結合強度の低下、粗大粒子が原因となる表面強度の低下が発生する。

また、低塗工量での印刷用塗被紙の白紙品質、および印刷仕上がり品質を向上させる手法としては、塗被層に特定顔料、合成樹脂粒子を配合する方法（特許文献５、６、７、８）が紹介されている。
また、その他の手法として熱ソフトカレンダ等によって塗被紙表面を軽度に処理による方法（特許文献９、１０、１１を参照）が紹介されている。
しかし、前記特許文献５〜１１は全て、最外塗被層を主体としたもので、最外塗被層の表面平滑性を向上させることにより、塗被紙に平滑性、白紙光沢、および嵩高性を付与しようとするものであり、塗被紙としては原紙上に直接、最外塗被層を主体に設けるものであり、原紙については特別な配慮は加えられていないのが現状である。しかしながら、原紙の表面平滑性は、最外塗被層を設けた後の塗被紙全体の平滑性、白紙光沢発現性に影響を及ぼしており、印刷用塗被紙に対してさらに高いレベルの優れた面質、表面平滑性などを付与するためには、塗被層と併せて、原紙の品質も極めて重要な要素となる。

したがって、塗被紙の嵩高化に対しては原紙に起因する塗被層の表面平滑発現性が極めて重要であり、印刷用塗被紙として必要とされる高い表面平滑性と優れた印刷適性を有しながら、かつ嵩高性も付与するためには、最外塗被層を設けた直後の段階での表面平滑性を最大限に発現させ、また必要であれば白紙光沢についても併せて最大限に発現させておき、次いで必要最低限のカレンダ処理を行い、原紙が潰れることによる塗被紙の嵩高性の減少を極力防止し、原紙の有するクッション性での平滑性付与が重要である。

したがって、優れた平滑性、高い白紙光沢、優れた印刷適性を有しながら、低緊度（嵩高性）な特性を併せ持つような、現状よりもさらに高いレベルの品質を有する印刷用塗被紙とするためには、従来の手法では限界があり、目標とする高いレベルの品質を得ることは困難であった。
特開２００１−２１４３９５号公報 特開２０００−２８２３９２号公報 特開２００４−２８５４９０号公報 特開２００４−３００５９５号公報 特開２００３−２２１７９７号公報 特開２００２−３６３８８９号公報 特開２００２−１９４６９８号公報 特開平７−１９７４００号公報 特開平６−１９２９９６号公報 特開平０９−２２８２９８号公報 特開平０６−２９４１００号公報

本発明は、印刷用塗被紙において、高い白紙光沢と優れた表面平滑性、印刷適性及び内部結合強度を有しながら、かつ原紙の両面に塗被層を有しても、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下さらには０．９０ｇ／ｃｍ^３以下の低緊度（嵩高性）である印刷用塗被紙を提供することにある。

本発明は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子と、該ケイ素含有粒子１００質量部に対して０．１〜４０質量％の耐アルカリ性微小粒子とを含有した多孔性填料を紙中填料率として１〜３０質量％含有させた原紙の少なくとも片面に、顔料と接着剤を主成分とする塗被層を設けた印刷用塗被紙である。前記多孔性填料の比表面積が２０〜２５０ｍ^２／ｇ、かつ細孔径が０．０８〜０．８０μｍであることが好ましく、さらに多孔性填料の平均粒子径が４０μｍ以下であることが好ましい。
原紙の密度は０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、さらには０．６３ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、王研平滑度が４５秒以上であることが好ましい。５０秒以上であればさらに好ましい。

顔料と接着剤を主成分とする塗被層においては、塗被層が２層以上で構成され、原紙と接する下塗り塗被層に用いられる全種類の顔料のＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあって、該顔料のうち、１〜３０質量％がサチンホワイトであり、接着剤を顔料１００質量％に対して１０〜２０質量％、かつ前記接着剤のうち、水溶性接着剤を顔料１００質量％に対して４質量％以下となるように含有させたことが好ましい。

前記塗被層の最外塗被層において、最外塗被層に用いられる全種類の顔料のＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあり、接着剤層を顔料１００質量部に対して１０〜２０質量部、かつ前記接着剤のうち、水溶性接着剤を顔料１００質量部に対して４質量部以下となるように含有させたことが好ましい。
最外塗被層は、顔料のうち、１〜３０質量％がサチンホワイトであることが好ましい。

原紙の両面に塗被層を有する印刷用塗被紙の場合には、緊度が、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下となるようにカレンダ仕上げすることが好ましく、総塗被量が、片面あたり１０〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

本発明に係る印刷用塗被紙は、塗被紙緊度が０．９５ｇ／ｃｍ^３以下でありながら、内部結合強度が強く、高い白紙光沢度を有し、表面平滑性および印刷適性についても優れた特性を有する。

本発明では、印刷用塗被紙として、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子と、該ケイ素含有粒子１００質量部に対して１〜４０質量％の耐アルカリ性微小粒子とを含有した多孔性填料を紙中填料率として１〜３０質量％含有させることで、原紙自体の嵩高性と塗被層の平滑発現性を最大限に向上させることにより、原紙上に塗被層を設けた段階において、印刷用塗被紙として必要である優れた表面平滑性を発現させ、また、その後のカレンダ処理による塗被紙の潰れを極力抑えてやることにより、塗被紙の表面平滑性と嵩高性についても高いレベルで両立させるものであり、また塗被層量も必要最小限度に抑えることにより塗被紙の嵩高性も向上させることができ、加えて最外塗被層に高光沢発現性の特性を付与することにより、併せて高い白紙光沢度も付与するものである。

したがって、本発明における優れた表面平滑性と高いレベルの嵩高性（低緊度）を印刷用塗被紙に併せ持たせるためには、最外塗被層において表面平滑および白紙光沢を最大限に発現させることはもちろんであるが、併せて最外塗被層の下に存在する原紙および下塗り塗被層においても、その平滑性を最大限に発現させることにより、カレンダ処理を施す前の最外塗被層を設けた直後の段階における塗被層全体の平滑性、白紙光沢を極限まで高めることが極めて重要かつ必要である。また、原紙自体にクッション性を付与し、カレンダ処理で平滑性を付与する際に原紙自体が潰れ難いことが必要である。以下にそれらの方法を説明すると同時に、規定した数値の意義、効果などについて詳述する。

先ず、本発明の原紙について述べる。原紙の嵩高性を維持した上で平滑性を向上させるには、先述したように、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子と、該ケイ素含有粒子１００質量％に対して０．１〜４０質量％の耐アルカリ性微小粒子とを含有した多孔性填料を紙中填料率として１〜３０質量％含有させることが必要である。
ここで、ケイ素含有粒子を形成するケイ酸塩とは、一般式ｘＭ_２Ｏ・ｙＳｉＯ_２、ｘＭＯ・ｙＳｉＯ_２、ｘＭ_２Ｏ_３・ｙＳｉＯ_２で表される化合物であって、ＭがＡｌ，Ｆｅ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｔｉ，Ｚｎのいずれかのものである（ｘ，ｙは任意の正の数値である。）。

耐アルカリ性微小粒子としては、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウムなどが挙げられる。これらの中でも、コスト的にも優位であることから、炭酸カルシウム、カオリン、タルクが好ましい。

耐アルカリ性微小粒子の含有量は、ケイ素含有粒子１００質量部に対して０．１〜４０質量部であり、好ましくは０．５〜３０質量部である。さらに好ましくは１．０〜２０質量部である。耐アルカリ性微小粒子の含有量が前記範囲であることにより、紙の嵩高化およびパルプスラリー調製からシートになるまでのファンポンプ、攪拌によるせん断力、プレス、カレンダなどによる圧力での潰れ防止に適したものであって、狭い粒度分布および適切な平均粒子径を有する多孔性填料が得られる。耐アルカリ性微小粒子の含有量が０．１質量部未満であると、狭い粒度分布が得られず、紙の表面強度および内部結合強度が不十分となる。また４０質量部を超えると、狭い粒度分布が得られないほか、嵩高化効果が不充分になる、また多孔性填料の透明性が向上し、紙に内添した際に不透明度が低下する。なお、耐アルカリ性微小粒子の含有量は、多孔性填料の粉末サンプルを錠剤化した後、蛍光Ｘ線分析装置を用いて各元素の換算量として測定することにより求められる。

該多孔性填料は、粒度分布が良好であり、添加することでの内部強度低下および表面強度低下が小さく、さらには、塗被層を設け、カレンダで表面処理をする際に原紙層が潰れにくく、嵩高性を維持するほか、粒度分布良好なため、粗大粒子に起因する原紙表面の荒れが小さく、良好な平滑性を有する。さらには、クッション性が向上し、塗被層の表面性向上作用も発揮する。ただし、紙中含有率１％未満では前述の効果は発揮せず、また３０％を超える場合は原紙の内部強度が低下し好ましくない。

また、多孔性填料の比表面積が２０〜２５０ｍ^２／ｇ、かつ細孔径が０．０８〜０．８０μｍであることが好ましい。比表面積が２０ｍ^２／ｇ未満の場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部強度および表面強度が低下する。
２５０ｍ^２／ｇを超えると、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時のせん断力およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、嵩高性が不十分となる。
また、細孔径が０．０８μｍ未満であれば、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時のせん断力およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、嵩高性が不十分となる。０．８０μｍを超えると、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部強度および表面強度が低下する。
ここで、比表面積は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した全細孔の表面積で、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。また細孔径も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、積分比表面積曲線から得られるメジアン細孔直径のことである。

本発明の多孔性填料は平均粒子径が４０μｍ以下であることが好ましい。さらには５〜３０μｍであることが好ましい。多孔性填料の平均粒子径が４０μｍを超える場合には、粒度分布が悪くなり微小粒子および粗大粒子が多くなり内部強度および表面強度が低下することがある。さらには１０〜３０μｍであることが好ましい。なお、本発明における平均粒子径とは、ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、多孔性填料の粒度分布としては、標準偏差（σ）が０．３５０以下であることが好ましく、さらには０．３００以下であることが好ましい。このような粒度分布であれば、粗大粒子および微小粒子が共により少なくなり、より優れた内部結合強度および表面強度が得られる。

（多孔性填料の製造方法）
本発明の多孔性填料の製造方法について説明する。
本発明の多孔性填料の製造方法は、ケイ酸アルカリ水溶液中に耐アルカリ性微小粒子を添加した後、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液を添加し、ケイ酸アルカリ水溶液を中和してケイ素含有粒子を一定の電解質の存在下で析出させる方法である。
ここで、ケイ酸アルカリ水溶液としては特に制限されないが、ケイ酸ナトリウム水溶液またはケイ酸カリウム水溶液が好ましい。ケイ酸アルカリ水溶液の濃度は、多孔性填料が効率的に製造できることから、３〜１５％であることが好ましく、ケイ酸アルカリ水溶液がケイ酸ナトリウム水溶液の場合には、ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏモル比が２．０〜３．４であることが好ましい。

耐アルカリ性微小粒子の添加量は、生成するケイ素含有粒子１００質量部に対して０．１〜４０質量％、好ましくは０．５〜３０質量％になる量である。さらに好ましくは１．０〜２０質量％である。耐アルカリ性微小粒子の添加量が前記範囲であることにより、紙の嵩高化および不透明性付与に適したものであり、また適切な平均粒子径および狭い粒度分布を有する多孔性填料が得られる。ケイ素含有粒子を析出する際に耐アルカリ性微小粒子が存在することにより、耐アルカリ性微小粒子を包含しながらケイ素含有粒子の析出が進むものと思われる。そして、耐アルカリ性微小粒子を包含するケイ素含有粒子は粒子径が小さくなる上に、析出時の攪拌によって狭い粒度分布を形成するものと考えられる。なお、耐アルカリ性微小粒子の添加量が０．１質量％未満であると、析出時にケイ素含有粒子の核として充分に機能せず、４０質量部を超えるとケイ素含有粒子の嵩高性が損なわれる。

耐アルカリ性微小粒子のケイ酸アルカリ水溶液への添加は、ケイ酸アルカリ水溶液を攪拌しながら、その中に耐アルカリ性微小粒子を添加することが好ましいが、耐アルカリ性微小粒子の水性スラリーに、ケイ酸アルカリ水溶液を添加しても差しつかえない。
また、耐アルカリ性微小粒子は、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加前に全部を一括してケイ酸アルカリ水溶液中に添加してもよいし、複数に分けて添加してもよい。

本発明で用いる鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液において、鉱酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられ、鉱酸の金属塩としては、前記鉱酸のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、アルミニウム塩などが挙げられる。これらの中でも、価格、ハンドリングの点で、硫酸、硫酸アルミニウムが好ましく、また、水溶液であることが好ましい。

鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加量は、理論必要中和量の９５〜１５０％の範囲であり、得られるスラリーのｐＨを２．５超１０以下の範囲に調整する量であることが好ましい。鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加量が理論必要中和量の９５％未満あるいは得られるスラリーのｐＨが１０を超える量である場合には、原料であるケイ酸アルカリ水溶液の無駄が多くなる。一方、理論必要中和量の１５０％超あるいは得られるスラリーのｐＨが２．５以下になる量である場合には多孔性填料を濃縮する際に発生するろ液ｐＨが低くなり過ぎ、取り扱いにくくなる。

ケイ素含有粒子の析出時には、攪拌装置により、周速として５〜１５ｍ／秒で攪拌することが好ましい。ここで、周速は剪断力の指標となり、周速が速ければ剪断力が大きくなる。周速が５ｍ／秒未満である場合は、剪断力が小さすぎて、耐アルカリ性微小粒子を包含させても、適切な平均粒子径および狭い粒度分布を得ることが困難になることがある。
一方、析出時の周速が１５ｍ／秒を超える場合には、剪断力が大きくなりすぎて、多孔性填料の粒子径が小さくなり、紙に配合した際に嵩高効果が低くなることがある上に、負荷電力の増加、設備費の高額化を招く。
攪拌装置としては、アジテータ、ホモミキサ、パイプラインミキサなどの装置が好ましい。なお、ボールミルやサンドグラインダ等の粉砕機を用いることも可能ではあるが、微細粒子の増加やスラリーの増粘といった問題が生じる傾向があるため好ましくない。

鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液は１段で一括してケイ酸アルカリ水溶液中に添加してもよいが、より良好な粒径分布になることから、２段以上に分割して添加することが好ましい。
鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液を２段以上で添加する場合には、特に良好な粒度分布になることから、１段目のケイ酸アルカリ水溶液の温度を２０〜７０℃にし、２段目以降では７０℃以上にすることが好ましい。また、１段目では、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加量を理論必要中和量の１０〜５０％の範囲にすることが好ましい。

１段目および２段目以降共に、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加は、ケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。
鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加が終了した後には、必要に応じて、添加時の温度を維持したまま攪拌する熟成工程を有してもよい。

鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液を１段で添加する場合には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を６０℃〜当該溶液の沸点にすることが好ましく、７５℃〜当該溶液の沸点にすることがより好ましい。鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液の添加は、ケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。

本発明における原紙については、原紙の密度が０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。さらには０．６３ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。また、原紙の王研平滑度が４５秒以上であることが好ましく、５０秒以上であればさらに好ましい。原紙の緊度、王研平滑度以外には特に限定がなく、酸性、中性〜アルカリ抄紙により製造された上質、中質、脱墨パルプ配合の原紙を適宜使用できる。

なお、原紙緊度を低くするための方法としては、本発明の特定多孔性填料を内添する他に、細胞膜の厚いパルプを選択して使用する、パルプの叩解を粗くする、アラミド繊維等の硬質パルプの配合、嵩高い填料を使用する、嵩高剤と呼ばれる繊維間結合を阻害する界面活性剤系の薬品を使用する、プレスでの初期脱水を少なくする、抄紙機のカレンダ圧を軽減する等の手段があり、最終製品の品質仕様を勘定し、上記の１つ、あるいは２つ以上の手段を組合せてもよい。

また、本発明は、塗被層が２層以上で構成され、該原紙と接する下塗り塗被層で前記下塗り塗被層に用いられる全種類の顔料のＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあって、前記顔料のうち、１〜３０質量％がサチンホワイトであり、接着剤を顔料１００質量部に対して１０〜２０質量部、かつ前記接着剤のうち、水溶性接着剤を顔料１００質量部に対して４質量部以下となるように含有させることが好ましい。

原紙上に２層以上の顔料塗被層を設けることで、各顔料塗被層の平滑発現性を最大限に向上させることにより、原紙上に塗被層を設けた段階において、印刷用塗被紙として必要である優れた表面平滑性を発現させ、また、その後のカレンダ処理による塗被紙の潰れを極力抑えてやることにより、塗被紙の表面平滑性と嵩高性についても高いレベルで両立させるものであり、また塗被層量も必要最小限度に抑えることにより塗被紙の嵩高性も向上させることができ、加えて最外塗被層に高光沢発現性の特性を付与することにより、併せて高い白紙光沢も付与するものである。

以上から高平滑性を発現する顔料としてサチンホワイトを用いる方法が有効であるが、本発明では、さらに下塗り塗被層の平滑発現性を最大限に向上させるために、Ｘ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が０．１〜１．３μｍの範囲にあるサチンホワイトを使用することが好ましく、特に平均粒子径が０．３〜１．０μｍの範囲にあることが好ましい。

これは、顔料塗被層の平滑性発現には、塗被層に含有される顔料粒子径が大きく影響し、塗被層の平滑発現性を向上させるためには、含有される顔料の粒子径が微細であることが必要であるためである。

ちなみに、サチンホワイトの平均粒子径が１．３μｍを越える場合には、塗被層に対して高い平滑発現性を付与する効果が小さくなり、他方、サチンホワイトの平均粒子径が０．１μｍよりも小さい場合には、塗被紙の平滑発現性付与に対しては有効であるが、印刷用塗被紙として必要とされる強度発現さのための接着剤要求量が多くなってしまう。
さらに本発明における下塗り塗被層のサチンホワイトは、下塗り塗被層に含有される全顔料のうち、１〜３０質量％を含有させることが好ましく、３〜２０質量％の範囲で含有させることが特に好ましい。

サチンホワイトを下塗り塗被層に含有させることにより、下塗り塗被層の平滑発現性が向上するが、サチンホワイトの含有量が全顔料のうち、１質量％未満である場合には平滑発現性の向上効果が小さくなり、他方、サチンホワイトの含有量が３０質量％を超える場合には、下塗り塗被層の平滑発現性は向上に対しては有効であるが、印刷用塗被紙として必要とされる強度発現のための接着剤要求量が多くなり、不経済である。

本発明における下塗り塗被層にはサチンホワイト以外の顔料も含有されるが、これらの顔料についても、それぞれの平均粒子径が０．１〜１．３μｍの範囲にあることが好ましく、平均粒子径が０．２０〜１．００μｍ、さらには０．２０〜０．３５μｍの範囲にあることが特に好ましい。

これに関しては、前記のサチンホワイトの場合と同じく、塗被層の平滑性発現に対して、塗被層含有させる顔料の粒子径が影響するためであり、各顔料の平均粒子径が１．３μｍを越える場合には、塗被層に対して高い平滑発現性を付与することができないので好ましくない。また、各顔料の平均粒子径が０．１μｍよりも小さい場合には、塗被紙の平滑発現性付与に対しては有効であるが、印刷用塗被紙として必要とされる強度発現さのための接着剤要求量が多くなり、不経済であるため好ましくない。

本発明において、下塗り塗被層に用いる特定するサチンホワイト以外の顔料としては、前記のごとく特定した平均粒子径の範囲にあればよく、顔料種類については特に限定するものではないが、例えば炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン、構造性カオリン、デラミカオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、ニ酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、アルミノ珪酸マグネシウム、珪酸カルシウムベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機顔料や、密実型、中空型、貫通孔型のプラスチックピグメント、バインダーピグメント等の有機顔料等、通常の塗被紙分野で使用される顔料を使用することが可能であり、これらの中から１種あるいは２種以上を適宜選択して使用する。

また本発明においては、下塗り塗被層中の接着剤を全顔料１００質量部に対して１０〜２０質量部とすることが好ましく、下塗り塗被層における接着剤含有量を全顔料に対して１０〜１８質量％となるように含有することが特に好ましく、かつ前記接着剤中の水溶性接着剤について、顔料１００質量部に対して４質量部以下となるように含有するものである。

これは、印刷用塗被紙として必要とされる印刷強度を発現させるために、塗被層に接着剤を含有させるが、接着剤の含有量が全顔料に対して１０質量％未満である場合には、塗被紙に対して充分な印刷強度を付与することが困難となるため好ましくなく、他方、接着剤の含有量が多いと塗被層の平滑発現性が悪化するが、接着剤の含有量が全顔料に対して２０質量％を越える場合には、下塗り塗被層の平滑発現性が悪くなるため好ましくない。

また塗被層の平滑発現性を悪化させる効果については、分散系接着剤に比べて水溶性接着剤の影響が大きく、下塗り塗被層の水溶性接着剤の含有量が全顔料に対して４質量部を超える場合には下塗り塗被層の平滑発現性が悪くなるため好ましくない。

このため下塗り塗被層においては、分散系接着剤を主たる接着剤として含有させ、充分な印刷強度を発現させることが求められるが、充分な印刷強度を効率的、かつ効果的に発現させるためには、分散系接着剤について、その粒子径が１００ｎｍ以下である分散系接着剤を用いることが特に好ましい。

これは塗被層の強度発現に関して、塗被層に含有される分散系接着剤の粒子個数が多くなるほど塗被層の強度も向上するが、同じ接着剤含有量（含有質量）では、分散系接着剤の粒子径が大きい場合に比べて、粒子径が小さい方が塗被層に多くの接着剤粒子個数を供給できるため、接着の効率が向上し、効果的に塗被層の強度を発現させることができるためである。したがって、下塗り塗被層に含有させる接着剤としては、前記範囲内の接着剤含有量で、各種接着剤を組合せて使用し、印刷強度および表面平滑性を発現させるものである。

前記の下塗り塗被層に含有させる接着剤については、特に限定するものではなく、通常の塗被紙分野で使用される接着剤、例えば水溶性接着剤として、酸化澱粉、エステル化澱粉、冷水可溶性澱粉などの各種澱粉類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白質類、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどのセルロース誘導体、ポリビニルアルコールやその変性品などを、また分散液系の接着剤として、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体などの共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体ラテックスなどを使用することが可能であり、必要に応じてこれらの中から１種類あるいは２種類以上を適宜選択して使用する。

次に、本発明において、下塗り塗被層と組合せて設けられる最外塗被層について述べる。本発明においては、前記の下塗り塗被層の高平滑化に加えて、最外塗被層においても最大限の平滑性を発現させることが必要であり、このため最外塗被層に用いる全種類の顔料については、そのＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあることが好ましく、顔料平均粒子径が０．３〜１．０μｍの範囲にあることが特に好ましい。

これに関しては、前記の下塗り塗被層の場合と同じ理由で、塗被層の平滑性発現に対して、塗被層含有させる顔料の粒子径が影響するためであり、各顔料の平均粒子径が１．３μｍを越える場合には、塗被層に対して高い平滑発現性を付与することができないので好ましくなく、他方、各顔料の平均粒子径が０．１μｍよりも小さい場合には、塗被紙の平滑発現性付与に対しては有効であるが、印刷用塗被紙として必要とされる強度発現さのための接着剤要求量が多くなり、不経済であるため好ましくない。

さらに塗被層の平滑発現性を最大限に向上させるために、最外塗被層においても、顔料のうち、１〜３０質量％のサチンホワイトを含有させることが好ましく、３〜２０質量％の範囲でサチンホワイトを含有させることが特に好ましい。

これについても、前記の下塗り塗被層おける場合と同じ理由で、サチンホワイトを含有させるに従って、最外塗被層の平滑発現性が向上するが、サチンホワイトの含有量が顔料のうち、１質量％未満である場合には平滑発現性の向上が不充分であり、他方、３０質量％を超える場合には、最外塗被層の平滑発現性は向上に対しては有効であるが、印刷用塗被紙として必要とされる強度発現のための接着剤要求量が多くなり、不経済であるため好ましくない。

本発明において、最外塗被層に用いる特定するサチンホワイト以外の顔料としては、前記のごとく特定した平均粒子径の範囲にあればよく、顔料種類については特に限定するものではないが、例えば炭酸カルシウム、焼成カオリン、構造性カオリン、デラミカオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、ニ酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、アルミノ珪酸マグネシウム、珪酸カルシウムベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機顔料や、密実型、中空型、貫通孔型のプラスチックピグメント、バインダーピグメント等の有機顔料等、通常の塗被紙分野で使用される顔料を使用することが可能であり、塗被紙に要求される白紙光沢のレベルに応じて、これらの中から１種あるいは２種以上を適宜選択して使用する。

また本発明においては、最外塗被層中の接着剤を全顔料１００質量部に対して１０〜２０質量部とすることが重要であり、最外塗被層における接着剤含有量を全顔料に対して１０〜１８質量％となるように含有することが特に好ましく、かつ前記接着剤中の水溶性接着剤について、顔料１００質量部に対して４質量部以下となるように含有することが特に好ましい。水溶性接着剤は含有しないほうがより好ましいが、その場合は増粘、保水の目的でアクリル系樹脂等の合成系増粘保水剤を含有することが好ましい。

これについても、前記下塗り塗被層の場合と同じ理由であり、印刷用塗被紙として必要とされる印刷強度を発現させるために、塗被層に接着剤を含有させるが、接着剤の含有量が全顔料に対して１０質量％未満である場合には、塗被紙に対して充分な印刷強度を付与することが困難となるため好ましくなく、他方、接着剤の含有量が多いと塗被層の平滑発現性が悪化するが、接着剤の含有量が全顔料に対して２０質量％を越える場合には、最外塗被層の平滑発現性が悪くなるため好ましくない。

また下塗り塗被層のところでも述べたように、塗被層の平滑発現性を悪化させる効果については、分散系接着剤に比べて水溶性接着剤の影響が大きいため、最外塗被層においても水溶性接着剤の含有量が全顔料に対して４質量％を超える場合には塗被層の平滑発現性が悪くなるため好ましくない。

したがって、最外塗被層に含有させる接着剤としても、下塗り塗被層と同様に、前記範囲内の接着剤含有量で、各種接着剤を組合せて使用し、印刷強度および表面平滑性を発現させるものである。

最外塗被層に含有させる接着剤については、特に限定するものではなく、通常の塗被紙分野で使用される接着剤、例えば水溶性接着剤として、酸化澱粉、エステル化澱粉、冷水可溶性澱粉などの各種澱粉類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白質類、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどのセルロース誘導体、ポリビニルアルコールやその変性品などを、また分散液系の接着剤として、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体などの共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体ラテックスなどを使用することが可能であり、必要に応じてこれらの中から１種類あるいは２種類以上を適宜選択して使用する。

また本発明の下塗り塗被層および最外塗被層には、必要に応じて、青系統あるいは紫系統の染料や有色顔料、蛍光染料、増粘保水剤、酸化防止剤、老化防止剤、導電誘導剤、消泡剤、紫外線吸収剤、分散剤、ｐＨ調整剤、離型剤、耐水化剤、撥水剤等の各種助剤を適宜配合することができる。

さらに本発明における塗被層の塗被量としては、塗被紙の嵩高性（低緊度）を発現させるためには、原紙上に設けられる下塗り塗被層〜最外塗被層までを併せた片面当たりの総塗被量を、１０〜２０ｇ／ｍ^２の範囲となるように各塗被層を設けることが好ましく、総塗被量は前記範囲の中でも、できるだけ少ない方が特に好ましい。
これは、原紙の密度よりも、塗被層の密度が高いため、塗被量を増やすと必然的に塗被紙の緊度（密度）も増加して、塗被紙の嵩高性が減少することになり、総塗被量が２０ｇ／ｍ^２を越える場合には、塗被紙の緊度（密度）の増加が大きくなり、目標とする０．９５ｇ／ｃｍ^３以下の印刷用塗被紙が得られない可能性がある。

本発明における塗被層を設ける際の塗工方法については、通常の塗被紙製造分野で使用されている各種の塗工装置、例えばエアーナイフコーター、各種のブレードコーター等が適宜使用されるが、各種塗工方式の中でも、ブレードコーターによる塗工方式が、最も塗被紙の平滑性発現に対して有効であるため、特に好ましい。

さらに、下塗り塗被層を設ける前に、原紙上に各種サイズプレス機およびロールコーターなどで澱粉等の天然接着剤やポリビニルアルコール等の合成接着剤を用いてサイズ処理を行なうことも可能である。

かくして得られた塗被紙は、各種公知公用の仕上げ装置、例えばスーパーカレンダ、グロスカレンダ、ソフトカレンダ等に通紙して製品仕上げが施される。本発明の場合、嵩高化発現の目的より、平滑化しやすく、また必要に応じて光沢が発現しやすい加工仕上げを行なう必要があり、硬質樹脂ロール等を備えたカレンダに通紙して仕上る方法が好ましい。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、勿論、本発明はそれらに限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および％はそれぞれ質量部、および質量％を示す。また、実施例や比較例で使用した顔料の平均粒子径は以下の方法で測定した。また実施例や比較例でのカレンダの加圧操作の調整は、白紙光沢度して、その値が７３となるようにした。

（原紙層配合の多孔性填料の平均粒径と粒度分布）
平均粒子径はＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、多孔性填料の粒度分布としては、標準偏差（σ）の値で示した。

（塗被層顔料の平均粒子径）
ピロリン酸ソーダの０．１％液中に顔料を超音波で５分間分散処理し、Ｘ線透過式粒度分布測定装置（機種名：セディグラフ５１００、マイクロメリティクス社製）を用いて沈降法により測定した。平均粒子径は粗粒子分からの累積質量が５０％に相当する点での粒子径で示した。

（多孔性填料中の耐アルカリ性微小粒子の含有率）
蛍光Ｘ線分析装置（スペクトリス社製ＰＷ２４０４）を用いて測定した値である。

実施例１
（多孔性填料Ａの製造）
水２６３部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、Ｓｉ０_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９.５ｗｔ／ｗｔ％ケイ酸ソーダ３３０部を撹拌しながら順次添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウムの分散液Ａ（炭酸カルシウム形状は紡錘状）１００部を温度５０℃において撹拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、撹拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ６．５となるまで撹拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュで篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
またろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定、および、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

（原紙と接する下塗り塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径１．３μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ６０、備北粉化工業社製）７０％、および平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、白石工業社製）３０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、王子コーンスターチ社製）４部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２１８２−２、粒子径：１００ｎｍ、日本エイアンドエル社製）９部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加し、最終的に固形分濃度５９％の塗被液を調製した。

（最外塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．４μｍの微細カオリン（商品名：カオグロス、ヒューバー社製：米国）８０％、および平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）１０％、平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、前出）１０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

（印刷用塗被紙の作製）
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダードフリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して、澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、上記合成多孔性填料Ａ１０部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
上記原紙の上に、前記下塗り塗被層用塗被液を片面当たりの乾燥質量が８ｇ／ｍ^２となるようにブレードコーターを使用して両面塗被、乾燥を行なって、下塗り塗被層を設けた。次いで、上記最外塗被層用塗被液を片面当たりの乾燥質量が９ｇ／ｍ^２となるようにブレードコーターを使用して両面塗被、乾燥を行なって、最外塗被層を設けた。このようにして得られた塗被紙を、スーパーカレンダ条件を調整、通紙して、白紙光沢度が７３％となる印刷用塗被紙を得た。

実施例２
以下の多孔性填料Ｂを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５４秒であった。
（多孔質填料Ｂの製造）
水２６３部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ１．５部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例３
以下の多孔性填料Ｃを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５６秒であった。
（多孔質填料Ｃの合成）
水１２４部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した１５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ｂ（炭酸カルシウム形状は紡錘状）２８０部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例４
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダードフリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して、澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、多孔性填料Ａ５．０部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は４２秒であった。

実施例５
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダードフリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して、澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、多孔性填料Ａ２０部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は７６秒であった。

実施例６
以下、下塗り塗被層用塗被液および最外塗被層用塗被液を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（原紙と接する下塗り塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）１００％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、王子コーンスターチ社製）４部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２１８２−２、粒子径：１００ｎｍ、日本エイアンドエル社製）９部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加し、最終的に固形分濃度５９％の塗被液を調製した。

（最外塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．４μｍの微細カオリン（商品名：カオグロス、ヒューバー社製：米国）８０％、および平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）２０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

実施例７
以下の多孔性填料Ｄを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は３９秒であった。
（多孔質填料Ｄの合成）
水１９７部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５４５部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ５．０部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸５９部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例８
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は６３秒であった。
（多孔質填料Ｅの合成）
水９３７部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３３部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ１００部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸９４部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例９
以下の多孔性填料Ｆを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は６３秒であった。
（多孔質填料Ｆの合成）
水９８０部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液２１部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ１００部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸１０４部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１０
以下の多孔性填料Ｇを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５５秒であった。
（多孔質填料Ｇの合成）
水２０部、５％濃度の硫酸ナトリウム６６９部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ１００部を温度６５℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸６４部を温度６５℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが５．２となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１１
以下の多孔性填料Ｈを使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５４秒であった。
（多孔質填料Ｈの合成）
水８３部、５％濃度の硫酸ナトリウム４０５部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ３００部を温度６５℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸８７部を温度６５℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．０となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１２
以下、最外塗被層用塗被液を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（最外塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．４μｍの微細カオリン（商品名：カオグロス、ヒューバー社製：米国）８０％、および平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）２０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

実施例１３
以下、最外塗被層用塗被液を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（最外塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．４μｍの微細カオリン（商品名：カオグロス、ヒューバー社製：米国）８０％、平均粒子径２．１μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：Ｂ２１、王子製紙米子工場自製）１０％および平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、前出）１０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

実施例１４
以下、原紙と接する下塗り塗被層用塗被液を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（原紙と接する下塗り塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径１．３μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ６０、備北粉化工業社製）５０％、平均粒子径２．１μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：Ｂ２１、王子製紙米子工場自製）２０％および平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、白石工業社製）３０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、王子コーンスターチ社製）４部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２１８２−２、粒子径：１００ｎｍ、日本エイアンドエル社製）９部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加し、最終的に固形分濃度５９％の塗被液を調製した。

実施例１５
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダードフリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して、澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、多孔性填料Ａ１０部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
上記原紙の上に、下記塗被層用塗被液を片面当たりの乾燥質量が８ｇ／ｍ^２となるようにブレードコーターを使用して両面塗被、乾燥を行なって塗被層を設けた。このようにして得られた塗被紙を、スーパーカレンダ条件を調整、通紙して、白紙光沢度が７３％となる印刷用塗被紙を得た。
（塗被層用塗被液）
顔料として、平均粒子径０．４μｍの微細カオリン（商品名：カオグロス、ヒューバー社製：米国）４０％、平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）３５％、および平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、前出）２５％からなるからなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

実施例１６
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５４秒であった。
（多孔性填料Ｋの製造）
水２６３部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、Ｓｉ０_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９.５ｗｔ／ｗｔ％ケイ酸ソーダ３３０部を撹拌しながら順次添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、平均粒子径が０．８μｍである９．５％濃度の微粒カオリン（ＭＧＪ、エンゲルハード製）分散液Ｃ１００部を温度５０℃において撹拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、撹拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ６．５となるまで撹拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュで篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
またろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定、および、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１７
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（多孔性填料Ｌの製造）
水２６３部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、Ｓｉ０_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９.５ｗｔ／ｗｔ％ケイ酸ソーダ３３０部を撹拌しながら順次添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、平均粒子径が１．２μｍである９．５％濃度の重質炭酸カルシウム（ＦＭＴ−９０、ファイマテック製）分散液Ｄ１００部を温度５０℃において撹拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、撹拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ６．５となるまで撹拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュで篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
またろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定、および、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１８
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（多孔性填料Ｍの製造）
水２６３部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７５４部、Ｓｉ０_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９.５ｗｔ／ｗｔ％ケイ酸ソーダ３３０部を撹拌しながら順次添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、平均粒子径が１．２μｍである９．５％濃度のタルク（タルクＢ、日本タルク製）分散液Ｄ１００部を温度５０℃において撹拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、撹拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ６．５となるまで撹拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュで篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。
またろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定、および、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表１に示す。

実施例１９
以下、最外塗被層用塗被液を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。原紙の王研平滑度は５２秒であった。
（最外塗被層用塗被液の調製）
顔料として、平均粒子径０．２５μｍの微細カオリン（商品名：ミラグロスＪ、ＢＡＳＦ社製：米国）８０％、および平均粒子径０．８μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）１０％、平均粒子径１．０μｍのサチンホワイト（商品名：サチンホワイトＢ、前出）１０％からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＢ、前出）２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマーテックスＰＡ２３２３、粒子径：８９ｎｍ、日本エイアンドエル社製）１２部（いずれも固形分換算）、および消泡剤、染料などの助剤を添加して、最終的には固形分濃度が５９％の塗被液を調製した。

比較例１
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は５５秒であった。
（多孔質填料Ｉの合成）
水３２８部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３８７部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した９．５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ａ０．８部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸８７部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表２に示す。

比較例２
以下の多孔性填料を使用した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は６４秒であった。
（多孔質填料Ｊの合成）
水６６部、５％濃度の硫酸ナトリウム７５４部、ＳｉＯ_２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ_２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３３０部を攪拌しながら添加した。次に、耐アルカリ性微小粒子として、サンドグラインダにて平均粒子径が０．６μｍになるように調整した１５％濃度の炭酸カルシウム分散液Ｂ３７０部を温度５０℃において、攪拌しながら添加した。次に、２０％濃度の硫酸７４部を温度５０℃のままで、攪拌しながら添加して１段目の中和を行い、次いで９０℃まで昇温し、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨが６．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを、２００メッシュ篩で分離、ろ過し、１２％濃度の多孔性填料スラリーを得た。
多孔性填料スラリーの多孔性填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。
また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析装置による耐アルカリ微細粒子含有量の測定に供した。多孔性填料中の比表面積、細孔径、耐アルカリ性微小粒子の含有量を表２に示す。

比較例３
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダード フリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、多孔性填料Ａ０．８部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は３４秒であった。

比較例４
ＤＤＲ（ダブル・ディスク・リファイナー）で叩解しＣＳＦ（カナダスタンダードフリーネス）４００ｍｌに調製した広葉樹クラフトパルプＡ７５質量％、ＤＤＲで叩解しＣＳＦ４５０ｍｌに調製した針葉樹クラフトパルプＢ２５質量％を混合調製したパルプスラリーにパルプ１００部に対して澱粉１．０部（商品名：エースＫ、王子コンスターチ社製）、硫酸バンドを０．５部、アルキルケテンダイマー０．０３部（商品名：ＳＫＳ２９６、荒川化学工業社製）、ポリアクリルアマイド０．１％（商品名：ＰＳ１２５０、荒川化学工業社製）、多孔性填料Ａ４０部、歩留向上剤０．０３部（商品名：ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して、サイズプレスコーターで澱粉を両面での塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、抄紙機に設置された平滑化処理機（マシンカレンダー）で平滑化処理し、坪量７０ｇ／ｍ^２の原紙を製造した以外は実施例１と同様にして、印刷用塗被紙を得た。
原紙の王研平滑度は７８秒であった。

かくして得られた印刷用塗被紙について、下記のごとき評価を行ない、得られた結果を表１、表２にまとめて示した。なお本発明における印刷用塗被紙の測定および評価については、特に記載ない限り、２３℃、５０ＲＨ％の環境下で行った。

（塗被紙の王研平滑度）
Ｊ．Ｔａｐｐｉパルプ試験方法Ｎｏ．５の王研平滑度試験器法に準じて測定を実施した。

（塗被紙の内部結合強度）
Ｊ．Ｔａｐｐｉパルプ試験方法１８−２のインターナルボンドテスト法に準じて測定を実施した。

（表面平滑性）
最終のカレンダ仕上げ後の表面平滑性については、目視でも観察して評価した。
◎：平滑性が特に優れる。
○：平滑性が優れる。
△：平滑性がやや劣る。
×：平滑性が劣る。

（白紙光沢）
カレンダー処理後の塗被紙について、ＪＩＳ−Ｐ８１４２に準じて両面を測定し、その平均を求めた。

（印刷適性）：インキ着肉性、および印刷平滑性
ＲＩ印刷機にて、印刷インキ（Ｖａｌｕｅｓ−Ｇタイプ、大日本インキ化学工業社製）を０．１ｃｃ使用して印刷を行い、転写したインキ濃度（インキ着肉性）、およびインキの転写均一性（印刷平滑性）を総合的に目視で観察して評価した。
◎：印刷適性が特に優れる。
○：印刷適性が優れる。
△：印刷適性がやや劣る。
×：印刷適性が劣る。

Claims (9)

1. 二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子と、該ケイ素含有粒子１００質量％に対して０．１〜４０質量％の耐アルカリ性微小粒子とを含有した多孔性填料を、紙中填料率として１〜３０質量％含有させた原紙に、顔料と接着剤を主成分とする塗被層を少なくとも片面に設けたことを特徴とする低密度印刷用塗被紙。
2. 多孔性填料の比表面積が２０〜２５０ｍ²／ｇ、かつ細孔径が０．０８〜０．８０μmであることを特徴とする請求項１に記載の低密度印刷用塗被紙。
3. 多孔性填料の平均粒子径が４０μm以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の低密度印刷用塗被紙。
4. 原紙の密度が０．６５ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の低密度印刷用塗被紙。
5. 前記塗被層が２層以上で構成され、原紙と接する下塗り塗被層に用いられる全種類の顔料のＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあって、該顔料のうち、１〜３０質量％がサチンホワイトであり、接着剤を顔料１００質量％に対して１０〜２０質量％、かつ前記接着剤のうち、水溶性接着剤を顔料１００質量％に対して４質量％以下となるように含有させたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の低密度印刷用塗被紙。
6. 前記塗被層が２層以上で構成され、最外塗被層に用いられる全種類の顔料のＸ線透過式粒度分布測定における平均粒子径が、それぞれ０．１〜１．３μｍの範囲にあり、接着剤層を顔料１００質量％に対して１０〜２０質量％、かつ前記接着剤のうち、水溶性接着剤を顔料１００質量％に対して４質量％以下となるように含有することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の低密度印刷用塗被紙。
7. 最外塗被層において、顔料のうち、１〜３０質量％がサチンホワイトであることを特徴とする請求項６に記載の低密度印刷用塗被紙。
8. 原紙の両面に塗被層を有する印刷用塗被紙の緊度が、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下となるようにカレンダ仕上げした請求項１〜７のいずれか一項に記載の低密度印刷用塗被紙。
9. 原紙に設けられる総塗被量が、片面あたり１０〜２０ｇ／ｍ^２である請求項１〜８のいずれか一項に記載の低密度印刷用塗被紙。