JP2008133172A - ボロンドープダイヤモンド焼結体およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ボロンドープ量が1〜10wt%であるボロンドープダイヤモンド粉末90〜99.9wt%と、結合相成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなる炭酸塩粉末0.1〜10wt%とを原料粉末とし、該原料粉末を超高圧高温下で焼結し、結合相成分を溶融させボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸充填させることによって、良導電性と耐熱性とを有するボロンドープダイヤモンド焼結体を得る。
【選択図】 なし
Description
このように、従来技術においては、良導電性を備え、かつ、耐熱性にも優れるという両特性を兼ね備えたダイヤモンド焼結体を得ることは非常に困難であったため、これがダイヤモンド焼結体の幅広い分野への応用を妨げる一つの要因とされていた。
そこで、この発明では、硬度、熱伝導性、化学安定性については天然ダイヤモンドに匹敵する特性を備え、さらに、良導電性を有し、かつ、すぐれた耐熱性をも備えたダイヤモンド焼結体を得ることを目的とする。
(a)焼結体を得るための原料粉末として、ダイヤモンドに微量のボロンをドープしたボロンドープダイヤモンド粉末と、焼結体の結合相を形成する成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上の炭酸塩(以下、これらを総称して、「アルカリ土類炭酸塩」という)粉末を原料粉末として用い、各粉末が積層を形成するような状態、あるいは、各粉末が混合された状態で、原料粉末を超高圧高温条件下で焼結すると、アルカリ土類炭酸塩粉末が約2300℃の温度で溶融して、ボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸し充填されたボロンドープダイヤモンド焼結体が得られること。
(b)天然ダイヤモンドそれ自体の電気伝導度は、10−5S/cm以下と非常に低いものである。一方、ボロンドープダイヤモンド粉末の電気伝導度は非常に高く、約1.5S/cmである。また、上記従来技術におけるダイヤモンド−炭酸塩系焼結体の電気伝導度も、約10−5S/cm程度と小さい値であるのに対して、上記(a)のボロンドープダイヤモンド焼結体では、約 1.0〜10−2S/cmの電気伝導度を有しており、ダイヤモンド−Co系焼結体の電気伝導度約2×10−2S/cmとほぼ同等の良導電性を備えることから、上記(a)のボロンドープダイヤモンド焼結体を放電加工で加工しようとした場合に必要とされる十分な良導電性を備えていること。
(c)ダイヤモンド−Co系焼結体のように、焼結体中に金属成分の結合相を含有するものでは、700℃程度の耐熱性しか備えていないのに対して、上記(a)のボロンドープダイヤモンド焼結体では、約1200℃であって、天然ダイヤモンドを原料とした炭酸塩系ダイヤモンド焼結体と同様に非常に優れた耐熱性を備えること。
という上記(a)〜(c)の知見を得たのである。
「(1)ボロンドープ量が1〜10wt%であるボロンドープダイヤモンド粉末90〜99.9wt%と、結合相成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなる炭酸塩粉末0.1〜10wt%とが超高圧高温下で焼結され、上記結合相成分が上記ボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸充填されていることを特徴とするボロンドープダイヤモンド焼結体。
(2)ボロンドープ量が1〜10wt%であるボロンドープダイヤモンド粉末90〜99.9wt%と、結合相成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなる炭酸塩粉末0.1〜10wt%とを原料粉末とし、該原料粉末を超高圧高温発生装置に装入し、該超高圧高温発生装置内で、6.0〜9.0GPaの加圧条件下で1600〜2500℃の温度に加熱し、上記結合相成分を溶融させて上記ボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸充填することを特徴とするボロンドープダイヤモンド焼結体の製造方法。」
に特徴を有するものである。
ボロンドープダイヤモンド粉末としては、気相合成法、超高圧高温合成法等、現在既に知られている製造法により得たボロンドープダイヤモンド粉末を使用することができる。
なお、ボロンのドープ量について特に限定するものではないが、実用上の観点からは、ボロンドープ量が1〜10wt%[即ち、(ボロン重量))/(ボロン重量+ダイヤモンド重量)×100=1〜10]のものを用いることが望ましく、より好ましくは、ボロンドープ量は2〜7wt%である。
ボロンドープダイヤモンド粉末とアルカリ土類炭酸塩粉末とを原料粉末として、超高圧高温条件下で焼結を行うと、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなるアルカリ土類炭酸塩粉末は、約2300℃の温度で溶融し、ダイヤモンド粉末の粒子間隙に溶浸し、隣接するダイヤモンド粒子の接合を促進すると共に粒子間隙を充填し焼結体の密度を高める結合相として存在する。
この発明では、ボロンドープダイヤモンド焼結体が、ダイヤモンドが本来有する硬度、熱伝導性、化学安定性というすぐれた特性を失わないで、かつ、良導電性をも保持するという観点から、原料粉末中のボロンドープダイヤモンド粉末の配合割合を90〜99.9wt%と定め、一方、ボロンドープダイヤモンド焼結体の耐熱性を高め、所定の良導電性を維持させ、また、所定の焼結体密度を保持するという観点から、アルカリ土類炭酸塩粉末の配合割合を0.1〜10wt%と定めた。
つまり、ボロンドープダイヤモンド粉末の配合割合が90wt%未満、あるいは、アルカリ土類炭酸塩粉末の配合割合が10wt%を超えた場合には、ボロンドープダイヤモンド焼結体に所定の良導電性を付与できないばかりか、焼結体としての密度、硬度、熱伝導性、化学安定性が低下し、一方、アルカリ土類炭酸塩粉末の配合割合が0.1wt%未満、あるいは、ボロンドープダイヤモンド粉末の配合割合が99.9wt%を超えた場合には、結合相成分の減少による焼結性の低下、焼結体強度の低下が生じ、また、耐熱性も低下するようになるからである。
超高圧高温装置内での加圧圧力が6.0GPa未満では焼結体の緻密化を十分行うことができず、しかし、その効果は9.0GPa以下で十分であり、それを超えると装置コストが高くなるので、加圧圧力は6.0〜9.0GPaと定めた。
また、超高圧高温装置内での加熱温度が1600℃未満では、炭酸塩の溶融、溶浸、充填が不十分であるとともに焼結反応も不十分であるため焼結体の高密度化を図れず、一方、焼結加熱温度が2500℃を超えると過焼結となり、ダイヤモンドがグラファイトに逆変換する現象が生じることから、加熱温度を1600〜2500℃と定めた。
なお、原料粉末を超高圧高温発生装置に装入するにあたり、ボロンドープダイヤモンド粉末とアルカリ土類炭酸塩粉末は、それぞれが粉末層を形成し、この粉末層が積層された状態で超高圧高温発生装置に装入されていることが望ましいが、ボロンドープダイヤモンド粉末とアルカリ土類炭酸塩粉末を混合し、この混合粉末を原料粉末として超高圧高温発生装置内へ装入することも勿論可能である。
電気伝導度評価試験;4端子法により電気抵抗を測定した。
耐熱性評価試験;真空炉にて、温度800℃と1200℃でそれぞれ保持時間30分間の条件で熱処理する耐熱試験を行い、その後、XRD(X線)分析により、熱処理後のグラファイト化(ダイヤモンドの逆変換)の有無を確認した。
化学安定性評価試験;焼結体を150℃の熱フッ酸に2時間浸漬し、焼結体の形状変化の有無を調べた。
一方、表7に示される比較焼結体21〜24の特性値からも明らかなように、比較焼結体21、22は、良導電性を有するものの耐熱性に劣っており(耐熱性評価試験においてグラファイト化が生じた)、また、化学安定性評価試験においては、結合相であるCo相が溶出したために焼結体が粉末化してしまい化学安定性が劣っていた。さらに、比較焼結体23、24は、電気抵抗値が測定不能なほど大(天然ダイヤモンドと同等)であって、導電性を全く示さなかった。
以上のとおり、本発明によれば、良導電性と耐熱性とを兼ね備えたボロンドープダイヤモンド焼結体が得られ、放電加工によるボロンドープダイヤモンド焼結体の加工が可能となるため、ボロンドープダイヤモンド焼結体の応用分野が広がり、実用上の効果はきわめて大である。
Claims (2)
- ボロンドープ量が1〜10wt%であるボロンドープダイヤモンド粉末90〜99.9wt%と、結合相成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなる炭酸塩粉末0.1〜10wt%とが超高圧高温下で焼結され、上記結合相成分が上記ボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸充填されていることを特徴とするボロンドープダイヤモンド焼結体。
- ボロンドープ量が1〜10wt%であるボロンドープダイヤモンド粉末90〜99.9wt%と、結合相成分として、Mg、Ca、Sr、Baの炭酸塩並びにこれらの2種以上の複合炭酸塩のうちの1種または2種以上からなる炭酸塩粉末0.1〜10wt%とを原料粉末とし、該原料粉末を超高圧高温発生装置に装入し、該超高圧高温発生装置内で、6.0〜9.0GPaの加圧条件下で1600〜2500℃の温度に加熱し、上記結合相成分を溶融させて上記ボロンドープダイヤモンド粉末粒子間隙に溶浸充填することを特徴とするボロンドープダイヤモンド焼結体の製造方法。
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