JP2008132558A - 切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】切削加工時に取得されるデータのバラつきによる影響が少なく、切削加工時のデータと閾値との間に時間的ズレが生じることのない、高精度な切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置を提供する。
【解決手段】切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置は、短期平均振幅値Ａと加工異常の判定に用いられる閾値とが、切削加工中に得られる振幅データを基に随時算出され更新されるため、たとえ振動データＳｂ、振幅データにバラつきが生じたとしても、加工異常の検出にはその影響を受けることが無い。また、同様にして短期平均振幅値Ａと閾値との間には時間的なズレが生じることが無い。
【選択図】図１

Description

本発明は切削加工における異常検出方法及び異常検出装置に関し、特に切削加工時の振動を随時監視して加工異常等を検出する異常検出方法及び異常検出装置に関するものである。

切削加工とは金属等の被削材であるワークをドリル、バイト、フライス等の切削工具にて切削し、所定の形状に加工するものであり、現代の工業製品の金型や部品の製造に必要不可欠なものである。このように、切削加工ではワークを切削工具により切削するため、切削工具には長時間の使用により徐々に摩耗が生じる。また、切削工具には疲労や突発的な過負荷により、切削加工中に欠損する可能性がある。切削加工中に切削工具の摩耗が許容範囲を超えたり、欠損したりした場合、そのまま、切削加工を継続するとワークの寸法精度や表面粗さが悪化して製品不良となる他、切削加工機にも負荷がかかり好ましいものではない。

このため、切削加工中の異常をより正確かつ迅速に検出する加工異常検出装置が数多く検討開発されている。例えば、下記[特許文献１]に開示されている発明では、先ず、正常な切削加工時における開始時から終了時までの１サイクル動作の全てに亘って、振動値、温度、電流値等のデータを予め取得して基準波形データを作成する。そして、基準波形データを基に切削加工の開始時から終了時までの閾値（上下限値）を設定する。この閾値は切削加工の開始時に取得されるデータによって補正された後に、切削加工中に取得される各データと比較される。そして、切削加工中のデータが閾値を越えた場合に、異常が発生したと認識して警報を発する。

また、下記[特許文献２]に開示されている発明では、予め正常な切削加工時の有効電力波形データを取得する。そして、取得された有効電力波形データを複数領域に分割した後、分割した領域毎に有効電力波形データを基にして閾値（警報設定値）を設定する。そして、切削加工時に取得される有効電力波形データが、この閾値を超えた場合に異常が発生したと認識して警報を発する。

特開平６−２０１３９８号公報

特開２００６−８２１５４号公報

しかしながら、切削加工時に取得されるデータは、同一材質のワークを同一の切削工具により切削したとしても、切削工具の磨耗度、取付具合、ワークのロット、切削加工機側の状態等により、日々ばらつくものである。[特許文献１]、[特許文献２]に開示された発明では、このばらつきに対して、設定する閾値を切削加工の度に補正したり、閾値の設定に用いる基準データを複数回取得して平均化するなどの対策を講じている。しかし、これらの対策を講じたとしても、切削加工時のデータにバラつきが存在する以上、予め閾値が設定されている[特許文献１]、[特許文献２]に開示された発明では、異常の検出精度を高めれば誤検出が発生し、検出精度を下げれば検出漏れの可能性が生じることは否めない。

また、[特許文献１]、[特許文献２]に開示された発明では、切削加工が何らかの原因により所定の時間よりも遅延もしくは進行した場合、設定された閾値と実際の切削加工時のデータとの間に時間的なずれが生じ、誤検出等が多発する可能性がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、切削加工時に取得されるデータのバラつきによる影響が少なく、切削加工時のデータと閾値との間に時間的ズレが生じることのない、高精度な切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置を提供することを目的とする。

本発明は、
切削加工時に生じる振動データＳｂから切削加工時の異常を検出する異常検出方法において、
切削加工時に生じる振動データＳｂを取得するステップと、
前記振動データＳｂの絶対値を基に振幅データＳｂ１を算出するステップと、
前記振幅データＳｂ１を所定の時間ｔ間隔にて移動平均処理を行うことにより短期平均振幅値Ａを算出するステップと、
前記振幅データＳｂ１を前記時間ｔ間隔よりも長い時間ｔ’間隔にて移動平均処理を行うことにより長期平均振幅値Ｂを算出するステップと、
前記長期平均振幅値Ｂを基にして閾値を算出するステップと、
前記短期平均振幅値Ａと前記閾値とを比較して異常が検出された場合に異常検知信号Ｓａを出力するステップと、
を有することを特徴とする切削加工における異常検出方法を提供することにより、上記課題を解決する。

また、短期平均振幅値Ａが閾値を所定の時間Ｔａ、Ｔｃ継続して越えた場合に異常検知信号Ｓａを出力することを特徴とする上記の切削加工における異常検出方法を提供することにより、上記課題を解決する。

また、前記のステップに加え、
切削加工前に生じる空転振動データを取得するステップと、
前記空転振動データの絶対値を基に空転振幅値Ｅを算出するステップと、
前記空転振幅値Ｅを基にして空転振幅上限値Ｆを算出するステップと、
を有し、
前記短期平均振幅値Ａが前記空転振幅上限値Ｆを下回った場合に、
前記閾値による異常検出を無効とするようにしたことを特徴とする上記の切削加工における異常検出方法を提供することにより、上記課題を解決する。

また、短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆを所定の時間Ｔｅ継続して下回った場合に、
長期平均振幅値Ｂと短期平均振幅値Ａとをリセットするとともに、
リセット後に所定の時間経過しても短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆを下回っている場合には、
異常検知信号Ｓａを出力するようにしたことを特徴とする上記の切削加工における異常検出方法を提供することにより、上記課題を解決する。

また、上記のいずれかに記載の切削加工における異常検出方法を用いて、切削加工における異常を検出することを特徴とする加工異常検出装置５０を提供することにより、上記課題を解決する。

本発明に係る切削加工における異常検出方法及び異常検出装置は、上記の手順及び構成により、
たとえ切削加工中に取得される振動データにばらつきが存在しても、そのばらつきに応じた閾値が算出されるため、高い精度で切削加工時の異常検出を行うことができる。また、比較対照とされる短期平均振幅と閾値とは、同じ振動データから得られる振幅データを基に算出されるため、時間的なズレが生じることは無く、これに伴う誤検出も発生しない。

本発明に係る切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置の実施の形態について図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係る加工異常検出装置の構成を示す概略図である。図２は、本発明に係る短期平均振幅値及び長期平均振幅値の算出方法を説明する図である。図３は、本発明に係る切削加工における異常検出方法を説明する図である。図４は、本発明に係る切削加工における異常検出方法の第２の形態を説明する図である。

図１に示す本発明に係る加工異常検出装置５０は切削加工機１０の切削工具１４に設置された振動データ取得手段１８から切削工具１４の振動データＳｂを取得し、その振動データＳｂに後述する演算処理を施すことで短期平均振幅値、長期平均振幅値、及び上下限値を算出する。そして、短期平均振幅値が後述する所定の条件を満たした場合、異常検知信号Ｓａを警報出力手段１６、もしくは、切削加工機１０の制御部１１、もしくはその双方に出力する。異常検知信号Ｓａが警報出力手段１６に入力されると、警報出力手段１６は所定の警報音、音声、警報灯の点灯、などにより作業者等に異常の発生を知らせる。また、異常検知信号Ｓａが切削加工機１０の制御部１１に入力されると、制御部１１は切削加工機１０の減速停止、即停止等の所定の制御を行う。

切削加工機１０には、被削材であるワーク１２とドリル、バイト、フライス等の切削工具１４が取り付けられる。切削加工機１０はワーク１２もしくは切削工具１４もしくはその双方を回転又は移動させることで、ワーク１２を所定の形状に切削加工する。このとき、切削工具１４、切削加工機１０、ワーク１２には、切削工具１４がワーク１２を切削加工すること等による振動が生じる。加速度センサ等の振動データ取得手段１８は、この切削工具１４に生じる振動を電気信号である振動データＳｂとして取得して加工異常検出装置５０に出力する。尚、振動データ取得手段１８は必ずしも切削工具１４に設置しなくとも良く、切削加工機１０やワーク１２側に設置して、切削加工機１０やワーク１２の振動を振動データＳｂとして加工異常検出装置５０に出力しても良い。

次に、本発明に係る加工異常検出装置５０による短期平均振幅値、及び長期平均振幅値の算出方法を説明する。図２は時間５ｔが経過した時点での振動データＳｂ、振幅データＳｂ１、短期平均振幅値、及び長期平均振幅値等を時系列的に示した図である。尚、図２では長期平均振幅値Ｂを算出する時間ｔ’を時間ｔの３倍とした例を用いている。

加工異常検出装置５０に入力される切削工具１４の振動データＳｂは図２に示すように、０を中心として正負に分布するデータであり、１秒間に１２５００程度のデータ数を有することが好ましい。尚、振動データＳｂは電気信号であるため実際は電圧等の値であるが、この電気信号は切削工具１４の振動の振幅を間接的に表しているため、切削工具１４の振幅と称して説明することとする。

先ず始めのステップとして、振動データＳｂが加工異常検出装置５０に入力される。すると次のステップとして加工異常検出装置５０は、振動データＳｂの変位の絶対値を算出して振動データＳｂの負の値が正の値に変換された絶対値データＳｂ’とした後、一定時間内もしくは所定のデータ数の絶対値データＳｂ’を平均化し振幅データＳｂ１とする。尚、図２中では２つの絶対値データＳｂ’を平均化し振幅データＳｂ１としているが、実際には振幅データＳｂ１は数千個の絶対値データＳｂ’を平均化して求められる。また、振幅データＳｂ１は、上記の平均値を取る他に所定のデータ数もしくは一定時間内の絶対値データＳｂ’の最大値、中心値、最頻値等としても良い。

振幅データＳｂ１が得られると、次のステップとして加工異常検出装置５０は、得られた振幅データＳｂ１を所定の時間ｔで移動平均をとり短期平均振幅値Ａを算出する。また、それと並行して時間ｔよりも長い所定の時間ｔ’で移動平均をとり長期平均振幅値Ｂを算出する。即ち、時間３ｔが経過した時点では短期平均振幅値Ａの値は時間２ｔ〜３ｔ間の振幅データＳｂ１の平均値である値Ａ_（３ｔ）となり、長期平均振幅値Ｂの値は時間０ｔから３ｔ間の振幅データＳｂ１の平均値である値Ｂ_（３ｔ）となる。また、時間５ｔが経過した時点では短期平均振幅値Ａの値は時間４ｔ〜５ｔ間の振幅データＳｂ１の平均値である値Ａ_（５ｔ）となり、長期平均振幅値Ｂの値は時間２ｔ〜５ｔ間の振幅データＳｂ１の平均値である値Ｂ_（５ｔ）となる。尚、これらの移動平均処理は新たな振幅データＳｂ１が取得される度に、連続して随時行われる。また、短期平均振幅値Ａを算出するための時間ｔ及び長期平均振幅値Ｂを算出するための時間ｔ’は加工異常検出装置５０の初期設定時に好ましくは数秒単位で入力し、基本的に切削加工機１０の稼動中は変化しない。

次に、本発明の加工異常検出装置５０の異常の検出方法を図３を用いて説明する。図３は、短期平均振幅値Ａ、長期平均振幅値Ｂ等の振幅値及び閾値等を時系列的に示したものである。また図３では、閾値として上限値Ｃと、上限値Ｃよりも大きな第２上限値Ｃ’及び下限値Ｄの３つを設ける例を示している。

先ず、本発明の加工異常検出装置５０では長期平均振幅値Ｂが算出されると、次のステップとして、異常発生を認識するための閾値である上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’及び下限値Ｄを長期平均振幅値Ｂの値を基に算出する。このため、閾値である上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’、下限値Ｄも、長期平均振幅値Ｂの値が更新されるのに伴って、随時更新されることとなる。

上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’及び下限値Ｄを算出する方法としては、長期平均振幅値Ｂに所定の値を加減して行う方法と、所定の値を乗算する方法とがある。即ち、長期平均振幅値Ｂに所定の値を加算して上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’とし、長期平均振幅値Ｂから所定の値を減算して下限値Ｄとする方法と、長期平均振幅値Ｂに所定の値、例えば下限値Ｄを長期平均振幅値Ｂの８０％としたい場合には長期平均振幅値Ｂに０．８を掛けた値を下限値Ｄとして算出し、上限値Ｃを長期平均振幅値Ｂの１２０％、第２上限値Ｃ’を長期平均振幅値Ｂの１５０％としたい場合には、長期平均振幅値Ｂにそれぞれ１．２及び１．５を掛けた値を上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’として算出する方法とがある。特に、長期平均振幅値Ｂに所定値を乗算して閾値を算出する方法は、長期平均振幅値Ｂの値が増減するに伴い上限値Ｃ及び下限値Ｄの範囲も増減するため検出精度が高く、閾値の算出方法としてはより好ましいものである。

尚、上記の閾値の算出方法は、必要に応じて適宜組み合わせることも可能で、例えば、上限値Ｃを乗法により算出し、下限値Ｄと第２上限値Ｃ’を加減法にて算出することも可能である。また、閾値を算出するための値の入力は、基本的に加工異常検出装置５０の初期設定時に行う。

上記のようにして閾値が算出されると、加工異常検出装置５０は次のステップとして、以下に示すように短期平均振幅値Ａと閾値とを比較して、所定の条件を満たす場合に異常検出信号Ｓａを出力する。

切削加工時に切削工具１４の摩耗が許容量を超えるなどして切削工具１４の振動が通常よりも大きくなり振幅データＳｂ１が増加した場合を考える。このような場合、移動平均をとる時間ｔの間隔が短い短期平均振幅値Ａは直ちにその振幅データＳｂ１の変化を反映し増加傾向を示す。しかしながら、移動平均をとる時間ｔ’の間隔が長い長期平均振幅値Ｂは直ぐには振幅データＳｂ１の変化を反映せず、ある時間遅延した後に増加傾向を示す。従って、長期平均振幅値Ｂに基づいて算出される上限値Ｃも長期平均振幅値Ｂと同じ時間だけ遅延した後に増加傾向を示すこととなる。このとき上限値Ｃを算出する値を適切に設定することで、図３中のａ領域に示すように、短期平均振幅値Ａが上限値Ｃを超える状態が生じる。加工異常検出装置５０はこのような状態が所定の時間Ｔａ継続すると異常が発生したと認識し、異常検出信号Ｓａを警報出力手段１６、制御部１１等に出力する。

また、切削加工時に切削工具１４が欠損するなどして、切削工具１４からの振幅データＳｂ１が瞬間的に激増した場合、短期平均振幅値Ａはこの振幅データＳｂ１の変化を反映し急激な増加傾向を示す。しかしながら、移動平均をとる時間ｔ’の間隔が長い長期平均振幅値Ｂに基づいて算出される第２上限値Ｃ’は直ぐには振幅データＳｂ１の変化を反映しないため、図３中のｂ点に示すように、短期平均振幅値Ａが第２上限値Ｃ’を超える状態が生じる。加工異常検出装置５０はこのような状態が生じると異常が発生したと認識し、瞬時に異常検出信号Ｓａを警報出力手段１６、制御部１１等に出力する。

また、切削加工時に何らかの異常が発生して切削工具１４の振動が通常よりも小さくなり、振幅データＳｂ１が減少した場合を考える。このような場合も、短期平均振幅値Ａは直ちにその振幅データＳｂ１の変化を反映し減少傾向を示すが、長期平均振幅値Ｂ及び、長期平均振幅値Ｂに基づいて算出される下限値Ｄは直ぐには振幅データＳｂ１の変化を反映せず、ある時間遅延した後に減少傾向を示す。よって下限値Ｄを算出する値を適切に設定することで、図３中のｃ領域に示すように、短期平均振幅値Ａが下限値Ｄを下回る状態が生じる。加工異常検出装置５０はこのような状態が所定の時間Ｔｃ継続すると異常が発生したと認識し、異常検出信号Ｓａを警報出力手段１６、制御部１１等に出力する。

尚、上記の３つの異常検出時に出力する異常検出信号Ｓａは同一のものとしても良いが、検出する異常によって異なったものとしても良い。検出する異常によって異なった異常検出信号Ｓａを出力するような構成とすれば、それを受信する警報出力手段１６、制御部１１等がその異常検出信号Ｓａを判別して、例えば、ａ領域が時間Ｔａ以上継続したときの異常検出信号Ｓａでは警報音とともに切削加工機１０を減速しながら停止、短期平均振幅値Ａが第２上限値Ｃ’を超えたときの異常検出信号Ｓａでは警報音とともに切削加工機１０を即停止、ｃ領域が時間Ｔｃ以上継続したときの異常検出信号Ｓａでは警報音のみ、といったように発生した異常に応じた適切な処置を行うことができる。また、振幅データＳｂ１は平均値であるため、ノイズ等によって振動データＳｂに突発的かつ異常な変動が発生しても、これを加工異常として誤検出することはない。

尚、上記の閾値には、第２上限値Ｃ’は設けなくとも、短期平均振幅値Ａが下回ると瞬時に異常検出信号Ｓａを出力するような下限値Ｄよりも小さな値の第２下限値を加えても良い。また、上限値Ｃ、下限値Ｄに関する異常検出の判断を、第２上限値Ｃ’と同様に短期平均振幅値Ａが上限値Ｃ、下限値Ｄを越えたら瞬時に異常検出信号Ｓａを出力するようにしても良い。更に、必要に応じて第３、第４の上下限値を加えても、上限値、下限値の一方をなくしても良い。

尚、図３では３つの異常判定が連続して発生しているが、実際には異常検出信号Ｓａが出力された時点で、自動もしくは人為的に然るべき処置が行われ異常状態が放置されたまま切削加工が継続されることはない。

次に、本発明の切削加工における異常検出方法の第２の形態の動作を図４を用いて説明する。図４に示す、加工異常検出装置５０の閾値は図３の上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’、下限値Ｄに加え、空転振幅値Ｅから算出される空転振幅上限値Ｆを設けている。この空転振幅上限値Ｆは、長期平均振幅値Ｂに基づく閾値の異常判定を行わない領域の設定に用いる。尚、短期平均振幅値Ａ、長期平均振幅値Ｂ、上限値Ｃ、第２上限値Ｃ’、下限値Ｄ、にする算出方法、及び動作は図３と同等なためその説明は省略する。

図４に示す空転振幅値Ｅは、ワーク１２と切削工具１４とが接触していない状態、即ち切削加工がされていない空転時の切削工具１４の空転振動データを取得してその絶対値を算出したのち、これを一定時間内で平均化して求めた値である。また、空転振幅上限値Ｆは空転振幅値Ｅの値よりも大きくなるように、空転振幅値Ｅの値に所定の値を加算もしくは乗算して算出するものであり、通常は空転振幅値Ｅの値の２倍とすることが好ましい。これらの空転振幅上限値Ｆ及び空転振幅値Ｅは、切削加工機１０の切削加工開始前に自動的に取得させるか、加工異常検出装置５０の初期設定時に自動もしくは手動で設定し、短期平均振幅値Ａ、長期平均振幅値Ｂ等とは異なり、切削加工機１０の稼動中は更新することは無い。

ここで、切削加工機１０によるワーク１２への切削加工が終了などしてワーク１２と切削工具１４とが非接触状態となった場合を考える。ワーク１２と切削工具１４とが非接触状態になると、振幅データＳｂ１は急激に減少する。そして、この振幅データＳｂ１の急激な減少に伴い、短期平均振幅値Ａも図４中の点ｅ以降に示すように急激に減少し、空転振幅上限値Ｆを越えて空転振幅値Ｅに近接した状態で安定する。このとき、短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆより下回った場合には、長期平均振幅値Ｂに基づく閾値の異常判定は行わない。よって、下限値Ｄの異常認識に用いられる時間Ｔｃを、ワーク１２と切削工具１４とが非接触状態となった時間から短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆと同等になる図３中のｄ点までの時間よりも長く設定することにより、ワーク１２と切削工具１４とが非接触状態での下限値Ｄに基づく異常検出を無効とすることができる。よって、本発明の第２の形態によれば、ワーク１２と切削工具１４との非接触状態を加工異常として検出することを防止することができる。

また、実際の作業上では切削加工機１０による切削加工が終了した後には、自動もしくは手動にてワーク１２、切削工具１４等の部材交換、切削加工機１０への切削プログラムの変更等の交換作業が行われ、再度、切削加工機１０による切削加工が開始される。特に上記の交換作業が自動で行われる場合には、この交換作業に要する時間はある程度推定可能である。このため、短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆを下回っている時間が所定の時間Ｔｅを超えて継続したときには、切削加工が再開されるような時間（図４中の点ｆ）に、前の切削加工時の短期平均振幅値Ａ、長期平均振幅値Ｂ、及び各閾値の値をリセットするような構成とすれば、加工異常検出装置５０が連続して切削加工を行う場合でも、切削加工開始時における加工異常の誤検出を減少させ円滑に切削加工を行うことが可能となる。尚、この加工異常検出装置５０のリセット指示は、上記のように自動ではなく、加工異常検出装置５０に設けられたリセットスイッチを押すなどして、手動で行うことも可能である。

更に、リセット動作後に所定の時間Ｔｆ経過したにも関わらず短期平均振幅値Ａが空転振幅上限値Ｆを下回っていた場合、加工異常検出装置５０は交換作業が適正に行われていないと認識し、異常検出信号Ｓａを警報出力手段１６、制御部１１等に出力することもできる。この時間Ｔｆのカウントはリセット時に開始されても良いし、図４に示すように時間Ｔｅのカウントと同時に開始しても良い。

尚、上記の時間Ｔｅによるリセット指示と、時間Ｔｆによる異常検出は必須のものではない。また、切削加工プログラムによって一時的にワーク１２と切削工具１４とが接触状態、非接触状態を繰り返すような場合には、時間Ｔｅを長く設定することで余分なリセット動作を省略し、より効率よく切削加工を行うことが可能となる。

以上のように、本発明に係る切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置は、短期平均振幅値Ａと加工異常の判定に用いられる閾値とが、切削加工中に得られる振幅データＳｂ１を基に随時算出され更新されるため、たとえ振動データＳｂ、振幅データＳｂ１にバラつきが生じたとしても、加工異常の検出にはその影響を受けることが無い。また、同様にして短期平均振幅値Ａと閾値との間には時間的なズレが生じることが無い。

更に、短期平均振幅値Ａ及び長期平均振幅値Ｂの移動平均をとる時間間隔、閾値を算出するための値等の初期設定が最適化されていれば、従来、切削加工毎に行われていた閾値設定に必要な切削加工前のデータ取得が不要で、極めて効率的に切削加工を行う事ができる。

上記のことから、本発明に係る切削加工における異常検出方法及び加工異常検出装置によれば、誤検出が少なく高精度に切削加工における異常を検出することができるのである。

尚、加工異常検出装置５０の初期設定は手動で入力することもできるし、予めメモリに記録させておいた値を選択して入力することもできる。また、切削加工機１０に入力される切削加工プログラムとリンクさせ自動的に設定するようにしても良い。また、本発明は本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更して実施することができる。

本発明に係る加工異常検出装置の構成を示す概略図である。 本発明に係る短期平均振幅値及び長期平均振幅値の算出方法を説明する図である。 本発明に係る異常検出方法を説明する図である。 本発明に係る異常検出方法の第２の形態を説明する図である。

符号の説明

１４ 切削工具
１８ 振動データ取得手段
５０ 加工異常検出装置
Ｓｂ 振動データ
Ｓｂ１ 振幅データ
Ｓａ 異常検出信号
Ａ 短期平均振幅値
Ｂ 長期平均振幅値
Ｃ 上限値
Ｃ’ 第２上限値
Ｄ 下限値
Ｅ 空転振幅値
Ｆ 空転振幅上限値

Claims (5)

1. 切削加工時に生じる振動データから切削加工時の異常を検出する異常検出方法において、
   切削加工時に生じる振動データを取得するステップと、
   前記振動データの絶対値を基に振幅データを算出するステップと、
   前記振幅データを所定の時間間隔にて移動平均処理を行うことにより短期平均振幅値を算出するステップと、
   前記振幅データを前記時間間隔よりも長い時間間隔にて移動平均処理を行うことにより長期平均振幅値を算出するステップと、
   前記長期平均振幅値を基にして閾値を算出するステップと、
   前記短期平均振幅値と前記閾値とを比較して異常が検出された場合に異常検知信号を出力するステップと、
   を有することを特徴とする切削加工における異常検出方法。
2. 短期平均振幅値が閾値を所定の時間継続して越えた場合に異常検知信号を出力することを特徴とする請求項１記載の切削加工における異常検出方法。
3. 切削加工前に生じる空転振動データを取得するステップと、
   前記空転振動データの絶対値を基に空転振幅値を算出するステップと、
   前記空転振幅値を基にして空転振幅上限値を算出するステップと、
   を有し、
   前記短期平均振幅値が前記空転振幅上限値を下回った場合に、
   前記閾値による異常検出を無効とするようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２記載の切削加工における異常検出方法。
4. 短期平均振幅値が空転振幅上限値を所定の時間継続して下回った場合に、
   長期平均振幅値と短期平均振幅値とをリセットするとともに、
   リセット後に所定の時間経過しても短期平均振幅値が空転振幅上限値を下回っている場合には、
   異常検知信号を出力するようにしたことを特徴とする請求項３記載の切削加工における異常検出方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の切削加工における異常検出方法を用いて、切削加工における異常を検出することを特徴とする加工異常検出装置。

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