JP2008130942A - 巻線型電子部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れる巻線型電子部品を容易に製造することができる巻線型電子部品の製造方法を提供すること。
【解決手段】磁性体あるいは非磁性である成形体４０の長軸Ｘを囲む側面の少なくとも一部に電極２０を形成する。次に、電極２０が形成された成形体４０の一部を除去して、複数の巻芯部４ａと、巻芯部４ａそれぞれの両端に位置し、外周の少なくとも一部に電極２０を有する複数のフランジ連続体４ｆと、を形成する。次に、フランジ連続体４ｆを、巻芯部４ａの長軸に略垂直な断面で切断して、外周の少なくとも一部に電極２０を有する一対のフランジ４ｂ、４ｃと、一対のフランジ４ｂ、４ｃに挟まれる一つの巻芯部４ａと、を有するコア４を複数形成する。
【選択図】図７

Description

本発明は、巻線型電子部品の製造方法に係り、さらに詳しくは、渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れた巻線型電子部品を容易に製造することができる製造方法に関する。

従来、たとえば下記の特許文献１に示す巻線型電子部品が知られている。この特許文献１に示す巻線型電子部品では、フェライトコアにおける巻芯部の両端に形成してあるフランジの外周および外側端面に、銀ペーストなどの導電性ペースト膜で電極膜を形成する。

電極膜が形成されたフランジの端面では、巻芯部で発生する磁界が垂直に通過することから、フランジの外周を取り巻くように渦電流が流れる。この渦電流は、巻芯部で発生する磁界を打ち消すような逆向きの磁界を発生させる。その結果、巻線型電子部品におけるコアロスが大きくなってしまう。
特許第３３１９６９７号

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れる巻線型電子部品を容易に製造することができる巻線型電子部品の製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明に係る巻線型電子部品の製造方法は、
磁性体あるいは非磁性である成形体の長軸を囲む側面の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
前記電極が形成された前記成形体の一部を除去して、複数の巻芯部と、該巻芯部それぞれの両端に位置し、外周の少なくとも一部に電極を有する複数のフランジ連続体と、を形成する工程と、
前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、外周の少なくとも一部に前記電極を有する一対のフランジと、該一対のフランジに挟まれる一つの前記巻芯部と、を有するコアを複数形成する工程と、を有する。

本発明においては、成形体に電極を形成することによって、成形体から得られる個々のコアに対して個別に電極を形成する場合に比べて、容易に電極を形成することができる。換言すれば、成形体から得られる複数のコアに対する電極形成を、一括して行うことができる。

本願発明においては、電極形成後の成形体の一部を除去することによって、複数の巻芯部と、複数のフランジ連続体と、を同時に一括して形成することができる。また、電極形成後の成型体の一部を除去して複数の巻芯部を形成するため、各巻芯部の両端に位置するフランジ連続体の内側端面（巻芯部側に面し、該巻芯部の長軸に略垂直な端面）に、電極が形成されることがない。その結果、内側端面において渦電流が発生することを防止できる。

本願発明においては、電極形成後のフランジ連続体を、巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断する。この切断面は、各コアにおいて、フランジの外側端面に対応する。つまり、本願発明では、フランジの外側端面を形成する前に、フランジの外周にのみ電極を形成することができる。よって、フランジの外側端面に、誤って電極が形成されることを防止できる。その結果、フランジの外側端面において渦電流が発生することを防止できる。

好ましくは、前記成形体の長軸を囲む前記側面の全体に電極を形成し、
前記電極の形成後、前記成形体の一部を除去して、前記成形体の長軸に平行であって、前記電極を前記成形体の外周方向において断絶させる電極除去面を形成し、
前記電極除去面の形成後、前記成形体の一部を除去して、前記複数の巻芯部と、前記複数のフランジ連続体と、を形成し、
前記複数の巻芯部および前記複数のフランジ連続体の形成後、前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断し、前記電極および該電極を外周方向において断絶させる電極不連続部を有する前記一対のフランジと、該一対のフランジに挟まれる一つの前記巻芯部と、を有する前記コアを複数形成する。

本発明においては、成形体に電極除去面を形成することによって、成形体から得られる全コアに対して、同時に一括して電極不連続部を形成することができる。つまり、本願発明によれば、個々のコアに対して個別に電極不連続部を形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部を形成することができ、電極不連続部の形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。また、巻芯部およびフランジ連続体が形成される前の成形体に電極除去面を形成することによって、巻芯部およびフランジ連続体が形成された後の成形体に電極除去面を形成する場合に比べて、成形体の欠け、割れを起こすことなく、電極除去面を容易に形成することができる。

好ましくは、前記成形体の長軸を、電極形成液の液面に対して略垂直に配置させた状態で、前記成形体を前記電極形成液に浸漬させて、前記成形体の長軸を囲む前記側面の全体に前記電極を形成する。また、好ましくは、前記成形体が柱状体である。

その結果、柱状の成形体の長軸を囲む側面全体に形成される電極の厚みを均一にすることができる。

好ましくは、前記複数の巻芯部および前記複数のフランジ連続体の形成後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
前記継線部の接続後、前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、前記コアを複数形成する。

すなわち、本発明においては、成形体が有する複数の巻芯部に対して、同時に一括して、ワイヤの巻回しおよび継線部の接続を行うことができる。つまり、本願発明によれば、個々のコアに対して、個別にワイヤの巻回しおよび継線部の接続を行う場合に比べて、製造工数および製造コストを削減することができる。

好ましくは、前記成形体が未焼結体である。

未焼結の状態にある成形体は、焼結体に比べて柔らかい。よって、成形体に割れ、欠けを起こすことなく、成形体の一部を容易に除去することができる。すなわち、成形体において、複数の巻芯部および複数のフランジ連続体を容易に形成することができる。

以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図、
図２は、図１に示す巻線型電子部品をＩＩ方向に見た断面図、
図３は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いる成形体の斜視図、
図４は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、成形体の側面全体に電極を形成する工程を示す概略図、
図５は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、電極が形成された後の成形体の斜視図、
図６は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、電極除去面が形成された後の成形体の斜視図、
図７は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、複数の巻芯部および複数のフランジ連続体が形成された後の成形体の斜視図、
図８は、本願発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、コイル部の形成、継線部の接続、内層樹脂部および外層樹脂部の形成が行われた後の成形体の斜視図、
図９、図１０は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。

巻線型電子部品の全体構成
図２に示すように、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品としてのコイルチップ部品２は、芯材としてのドラムコア４を有する。ドラムコア４は、磁性体であるフェライト材料で構成される。ドラムコア４は、コイル部１０を構成するワイヤ１０ａがコア４の長軸方向Ｘに沿って巻回してある巻芯部４ａを有する。

巻芯部４ａの長軸方向Ｘの両端である第１端部および第２端部には、それぞれ第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃが一体に形成してある。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃの外形寸法は、巻芯部４ａの外径寸法よりも大きくなっている。

巻芯部４ａのＹＺ方向における横断面は、特に限定されず、長方形断面、円形断面、あるいは、その他の断面形状であっても良いが、本実施形態においては、円形である。すなわち、巻芯部４ａは、Ｘ方向に長軸を有する円柱である。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃのＹＺ平面における横断面形状は、長方形断面などの角形形状である。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃは、同じサイズであり、サイズは特に限定されないが、たとえば縦が０．８２mm、横が０．３０mm程度である。また、巻芯部４ａの外径は、特に限定されないが、たとえば０．４２mm程度である。ドラムコア４の長軸方向全長（部品２の全長と略同じ）は、特に限定されないが、たとえば１．６３７mm程度である。

図２に示すように、コイル部１０を構成するワイヤ１０ａの両端に形成してある継線部１０ｂおよび１０ｃは、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周位置において、電極膜２０と接続される。ワイヤ１０ａの継線部１０ｂおよび１０ｃは、電極膜が形成された後に、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周に熱圧着などの手段で固定され、これらの継線接続が確保される。ワイヤ１０ａは、たとえば銅線をウレタン樹脂などの皮膜で被覆したワイヤである。

電極膜２０は、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周２２ｂ、２２ｃのみを被覆するように形成されている。第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂおよび内側端面２５ｂ、第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃおよび内側端面２５ｃにおいては、電極膜２０が形成されていない。電極膜２０は、単層構造膜または多層構造膜の何れであってもよい。例えば、多層構造膜の一例として、コア素地の上に第１層（下地電極膜）としてのＡｇ膜、第２層としてのＣｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜を順次積層した構造を挙げることができる。電極膜２０の総厚みは、特に限定されないが、通常、数十μm程度である。

コイル部１０が形成してある巻芯部４ａの外周凹部には、内層樹脂部３０ａが形成されている。さらに、内層樹脂部３０ａの周囲を被覆するように、外層樹脂部３０ｂが形成されている。外層樹脂部３０ｂには、フェライト粉末が含有されている。内層樹脂部３０ａまたは外層樹脂部３０ｂを構成する樹脂としては、特に限定されず、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリエステル樹脂などが例示される。

図１に示すように、第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃは、該フランジの外周方向（４つの角部のうちいずれか一カ所）において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する。すなわち、電極不連続部２６ｂ、２６ｃにおいては、電極膜２０が形成されていない。

ワイヤ１０ａに電流を流すと、コイルチップ部品２の周囲には、図２に示すように、第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂから出て、第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃに入るような閉磁路Ｍ１（磁界）が発生する。この閉磁路Ｍ１の発生によって、第１フランジ４ｂに形成された電極膜２０、および第２フランジ４ｃに形成された電極膜２０において、閉磁路Ｍ１を打ち消そうとする逆起電力が生じる。

本実施形態においては、電極膜２０は、各フランジ４ｂ、４ｃの外周２２ｂ、２２ｃのみに形成され、外側端面２４ｂ、２４ｃおよび内側端面２５ｂ、２５ｃには、電極膜２０が形成されていない。さらに、各フランジ４ｂ、４ｃの外周２２ｂ、２２ｃにのみ形成された電極膜２０は、各外周方向において、電極不連続部２６ｂ、２６ｃによって断絶している。その結果、電極膜２０において、閉磁路Ｍ１の逆起電力が発生しようとしたとしても、各フランジ４ｂ、４ｃの電極膜２０（外周２２ｂ、２２ｃ）に渦電流が流れることを防止できる。その結果、渦電流に起因する磁界よって、閉磁路Ｍ１（磁界）が打ち消されることがなく、コイルチップ部品２におけるコアロスを減少させることができる。すなわち、コイルチップ部品２のインダクタンス特性を向上させることができる。

なお、閉磁路Ｍ１（磁界）は、図２に示す向きと逆向きであってもよい。

巻線型電子部品の製造方法
次に、本願発明の一実施形態に係る巻線型電子部品（コイルチップ部品２）の製造方法の一例について説明する。

（成形体４ｄの作製）
まず、図３に示すように、成形体４ｄを作製する。成形体４ｄの作製方法は、特に限定されないが、通常、フェライト粉末等の磁性体を圧縮成形することによって、成形体４ｄを作製する。また、成形体４ｄの形状は、特に限定されないが、好ましくは、柱状であり、より好ましくは、図３に示すように四角柱である。

好ましくは、成形体４ｄが未焼結体である。

未焼結の状態にある成形体４ｄは、焼結体に比べて柔らかいため、成形体４ｄに割れ、欠けを起こすことなく、成形体４ｄの一部を容易に除去することができる。その結果、後の工程において、成形体４ｄを切削することによって、複数の巻芯部および複数のフランジ連続体を容易に形成することができる。

（電極膜２０の形成）
次に、成形体４ｄの長軸（Ｘ方向）を囲む全側面に下地電極膜２０ａを形成する。

下地電極膜２０ａの形成方法は、特に限定されないが、好ましくは、図４に示すように、成形体４ｄの長軸を、液溜め４２に満たされた電極形成液（Ａｇを含む電極ペースト２０ｂ）の液面に対して略垂直に配置させた状態で、成形体４ｄを電極ペースト２０ｂに浸漬させる。その結果、成形体４ｄの長軸を囲む側面の全体を、電極ペースト２０ｂで均一に被覆することができる。この電極ペースト２０ｂを乾燥させることによって、図５に示すように、厚みが均一な下地電極膜２０ａ（第１のＡｇ膜）を形成することができる。

なお、成形体４ｄが未焼結体である場合、好ましくは、電極ペースト２０ｂを２００℃程度の雰囲気温度で乾燥する。その結果、成形体４ｄを焼結させることなく、電極ペースト２０ｂを乾燥させることができる。

次に、下地電極膜２０ａの表面に、Ａｇペーストを付着させ、第２のＡｇ膜を形成する。次に、第２のＡｇ膜の上にＣｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜を順次に形成する。その結果、完成後のコイルチップ部品２（図１）における電極膜２０が得られる。第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜の形成方法は、下地電極膜２０ａと同様の方法を用いればよい。

（電極除去面２６の形成）
次に、図６に示すように、電極膜２０が形成された成形体４ｄの一部（角部）を除去して、成形体４ｄの長軸（Ｘ方向）に平行であって、電極膜２０を成形体４ｄの外周方向（長軸Ｘを囲む方向）において断絶させる電極除去面２６を形成する。電極除去面２６は、完成後のコイルチップ部品２（図１）において、電極不連続部２６ｂ、２６ｃとなる。

（巻芯部４ａの形成）
次に、電極膜２０および電極除去面２６が形成された成形体４ｄ（図６）の一部を除去することによって、図７に示すように、複数の巻芯部４ａと、各巻芯部４ａの両端に位置し、外周２２に電極膜２０および電極不連続部２６を有する複数のフランジ連続体４ｆと、を形成する。

巻芯部４ａ、およびフランジ連続体４ｆの形成においては、まず、図６に示すように、成形体４ｄの一方の端面に、治具１の押し当て棒３を押し当てる。また、成形体４ｄの他方の端面にも、もう一つの治具１の押し当て棒３を押し当てる。このように、一対の治具１で、成形体４ｄをその両端部から挟み込む。

なお、各押し当て棒３は、その長軸（Ｘ方向）に対して自転自在であり、各治具１は、押し当て棒３の自転を自在に制御できる機能を有する。また、各押し当て棒３の長軸と、成形体４ｄの長軸方向Ｘとは、略平行な位置関係にある。従って、一対の治具１によって、成形体４ｄを、長軸方向Ｘに対して自在に自転させることができる。

次に、図６の成形体４ｄにおいて、複数の巻芯部４ａを形成する各位置に、研削刃（図中省略）を押し当てる。この状態で、各治具１の押し当て棒３を、自転方向Ｒに自転させ、成形体４ｄも方向Ｒに自転させる。その結果、研削刃によって、成形体４ｄの一部が研削され、図７に示す巻芯部４ａ、およびフランジ連続体４ｆが形成される。

（コイル部１０の形成、継線部１０ｂ，１０ｃの接続）
次に、各巻芯部４ａの周囲に、ワイヤ１０ａを巻回してコイル部１０を形成する。次に、各コイル部１０の両端に位置するフランジ連続体４ｆ（第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃ）にそれぞれ形成された電極膜２０に対して、各コイル部１０のワイヤ１０ａの両端に形成してある継線部１０ｂ，１０ｃをそれぞれ熱圧着し、接続する。

成形体４ｄの状態で、複数の各巻芯部４ａに対して、同時に一括して、ワイヤ１０ａの巻回し、および継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行うことができる。つまり、本実施形態においては、個々のコア４（図１）に対して、それぞれワイヤ１０ａの巻回し、および継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行う場合に比べて、ワイヤ１０ａの無駄をなくし、製造工数および製造コストを削減することができる。

（内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成）
次に、図８に示すように、コイル部１０が形成してある各巻芯部４ａの外周凹部に、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂを、モールドなどにより形成する。

（フランジ連続体４ｆの切断）
次に、フランジ連続体４ｆの略中央部において、該フランジ連続体４ｆを、巻芯部４ａの長軸（Ｘ方向）に略垂直な断面で切断する。その結果、一つの巻芯部４ａと、該巻芯部４ａの両端に位置する一対の第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃと、を有するコイルチップ部品２（図１）が複数得られる。

本実施形態においては、成形体４ｄの側面に電極膜２０を形成することによって、成形体４ｄから得られる個々のコア４に対して個別に電極膜２０を形成する場合に比べて、容易に電極膜２０を形成することができる。換言すれば、成形体４ｄから得られる複数のコア４に対する電極膜２０の形成を、一括して行うことができる。

本実施形態においては、電極膜２０が形成された後の成形体４ｄの一部を除去することによって、複数の巻芯部４ａと、複数のフランジ連続体４ｆと、を同時に一括して形成することができる。また、電極膜２０が形成された後の成型体４０の一部を除去して複数の巻芯部４ａを形成するため、各巻芯部４ａの両端に位置するフランジ連続体４ｆの内側端面（フランジ連続体４ｆにおいて、巻芯部４ａの側に面し、該巻芯部４ａの長軸に略垂直な端面）に、電極膜２０が形成されることがない。その結果、コイルチップ部品２の内側端面２５ｂ、２５ｃにおいて渦電流が発生することを防止できる。

本実施形態においては、電極膜２０が形成された後のフランジ連続体４ｆを、巻芯部４ａの長軸（Ｘ方向）に略垂直な断面で切断する。この切断面は、各コア４において、第１フランジ４ｂの外側側面２４ｂ、および第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃに対応する。つまり、本実施形態では、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃを形成する前に、フランジ４ｂ、４ｃの外周２２ｂ、２２ｃにのみ電極膜２０を形成することができる。よって、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃに、誤って電極膜２０が形成されることを防止できる。その結果、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃにおいて渦電流が発生することを防止できる。

本実施形態においては、成形体４ｄに電極除去面２６を形成することによって、成形体４ｄから得られる全コア４に対して、同時に一括して電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができる。つまり、本実施形態によれば、個々のコア４に対して個別に電極不連続部６ｂ、２６ｃを形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができる。よって、電極不連続部２６ｂ、２６ｃの形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。また、巻芯部４ａおよびフランジ連続体４ｆが形成される前の成形体４ｄに電極除去面２６を形成することによって、巻芯部４ａおよびフランジ連続体４ｆが形成された後の成形体４ｄに電極除去面２６を形成する場合に比べて、成形体４ｄの欠け、割れを起こすことなく、電極除去面２６を容易に形成することができる。

上述の製造方法によって得られるコイルチップ部品２（図１、２）においては、電極膜２０が各フランジ４ｂ、４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃのみに形成され、各フランジの外側端面２４ｂ、２４ｃおよび内側端面２５ｂ、２５ｃには、電極膜２０が形成されていない。さらに、各フランジの外周２２ｂ、２２ｃに形成された電極膜２０は、外周方向において、電極不連続部２６ｂ、２６ｃにより断絶されている。その結果、電極膜２０において、閉磁路Ｍ１(図２)の逆起電力が発生したとしても、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃ、内側端面２５ｂ、２５ｃ、および外周２２ｂ、２２ｃに渦電流が流れることを防止できる。その結果、巻芯部４ａで発生する閉磁路Ｍ１が打ち消されることがなく、コイルチップ部品２におけるコアロスを減少させることができる。すなわち、コイルチップ部品２のインダクタンス特性を向上させることができる。

また、本実施形態に係るコイルチップ部品２においては、電極膜２０が各フランジ４ｂ、４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃの４つの全側面に形成されおり、また、電極不連続部２６ｂ、２６ｃが各フランジの側面に占める面積割合が小さい。その結果、コイルチップ部品２を回路基板へ実装する際、コイルチップ部品２のいずれの側面を回路基板へ接触させても、良好な実装安定性および電気的接続性を得ることができる。また、コイルチップ部品２を回路基板へ実装するために、ノズルによってコイルチップ部品２を吸引、移送する際に、コイルチップ部品２のいずれの側面であっても良好に吸引固定し、移送することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

たとえば、本発明に係るコイルチップ部品の具体的な断面構造は、図２に示す実施形態に限定されず、種々の態様があり得る。

上述の実施形態では、コア４が、磁性体（フェライト）から構成されていたが、コア４を、セラミック等の非磁性体で構成してもよい。

上述の実施形態では、コイル部１０が形成してある巻芯部４ａの外周凹部には、内層樹脂部３０ａ、および外層樹脂部３０ｂの２層の樹脂部が形成されていたが、樹脂部が１層だけで構成されてもよい。この場合、１層の樹脂部にフェライト粉末を含有させればよい。

本発明に係る巻線型電子部品の製造方法の工程の順序は、上述のものに限定されない。

例えば、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成を行った後に、電極除去面２６を形成しても良い。この工程順の場合、各フランジ連続体４ｆの各外周２２における角部の除去（電極除去面２６の形成）に伴い、外層樹脂部３０ｂの角部も同時に除去されてもよい。角部と外層樹脂部３０ｂとを同時に除去することで、除去工程を簡略化できる。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

また、電極膜２０、電極除去面２６、巻芯部４ａ、およびフランジ連続体４ｆが形成された後の成形体４ｄを、複数のコア４へと分割した後に、各コア４に対してワイヤ１０ａの巻回し、継線部１０ｂ，１０ｃの接続、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成を行ってもよい。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

また、また、成形体４ｄにおいて、電極膜２０、巻芯部４ａ、およびフランジ連続体４ｆを形成した後に、電極除去面２６の形成、ワイヤ１０ａの巻回し、継線部１０ｂ，１０ｃの接続、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成を行っても良い。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

また、次のような手順で巻線型電子部品を製造しても良い。すなわち、まず、下地電極膜２０ａを形成する。次に、電極除去面２６を形成する。次に、巻芯部４ａおよびフランジ連続体４ｆを形成する。次に、コイル部１０の形成、継線部１０ｂ，１０ｃの下地電極膜２０ａへの接続を行う。次に、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂを形成する。次に、下地電極膜２０ａおよび継線部１０ｂ，１０ｃを覆うように、第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜を形成する。最後に、フランジ連続体４ｆを切断して、複数のコイルチップ部品２を得る。この工程順の場合、第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜を形成する前に、電極除去面２６にマスキングを施して、電極除去面２６上に、第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜が形成されないようにする。あるいは、第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜の各膜を形成した後に、電極除去面２６を面取りして、電極除去面２６上に形成された第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜およびＳｎ膜を完全に除去する。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

上述の実施形態では、成形４０を電極形成液（電極ペースト）に浸漬することによって、電極膜２０を形成したが、成形体４ｄの各側面に直接電極ペーストを転写、印刷してもよい。あるいは、めっき法あるいはスパッタ成膜法により、電極膜２０を形成してもよい。これらの場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

上述の実施形態では、下地電極膜２０ａとしてＡｇ膜を形成したが、下地電極膜２０ａとして、まず、コア素地に対して無電解Ｎｉめっきを施し、さらにその上から電解Ｎｉめっきを施してもよい。

コイルチップ部品２の有する電極膜２０の形状、および形成位置は、上述の実施形態に限定されない。例えば、図９に示すように、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周における１側面にのみ、電極膜２０が形成されていてもよい。この場合、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃおよび内側端面２５ｂ、２５ｃには電極膜２０が形成されてなく、各フランジの１側面に形成された各電極膜２０と、継線部１０ｂ，１０ｃとがそれぞれ接続されている。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

また、図１０に示すように、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃを構成する４つの全側面に電極膜２０が形成されてもよい。この場合も、各フランジ４ｂ、４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃおよび内側端面２５ｂ、２５ｃには電極膜２０が形成されていない。その結果、各フランジの外側端面および内側端面における渦電流の発生を防止できる。

以下、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。

実施例１ａ〜１ｄ
上述の本願発明に係るコイルチップ部品の製造方法を用いて、図１、２に示すコイルチップ部品２を作製した。すなわち、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２は、コイル１０を形成するようにワイヤ１０ａが巻回されるコア４の巻芯部４ａと、コア４の巻芯部４ａと一体に形成され、巻芯部４ａの長軸方向Ｘの両側に形成される一対のフランジ４ｂ、４ｃと、ワイヤ１０ａの継線部１０ｂ，１０ｃが接続されるように、各フランジの外周４ｂ、４ｃのみを被覆する電極膜２０と、を有し、各フランジ４ｂ、４ｃは、該フランジの外周方向において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する。

実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２に対して、インダクタンス値（単位：μＨ）を測定した。なお、インダクタンス値を測定する際の周波数は、２．５３Ｈｚとした。結果を表１に示す。

比較例１ａ〜１ｄ
従来の製造方法を用いて、比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品を作製した。比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品は、各フランジの全面（外側端面および外周）を電極膜が被覆し、電極不連続部が形成されていないこと以外は、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２と同様の構造を有する。

比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品に対して、実施例１ａ〜１ｄの場合と同様の方法で、インダクタンス値を測定した。結果を表１に示す。

比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品のインダクタンス値Ｌ０に対する、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２のインダクタンス値Ｌ１の変化率（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０の平均値を求めた。

評価
表１に示すように、電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２においては、該フランジにおける渦電流の発生が防止されるため、電極不連続部を有さない比較例１ａ〜１ｄに比べて、インダクタンス値が大きいこと（インダクタンス特性に優れていること）が確認された。

図１は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。 図２は、図１に示す巻線型電子部品をＩＩ方向に見た断面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いる成形体の斜視図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、成形体の側面全体に電極を形成する工程を示す概略図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、電極が形成された後の成形体の斜視図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、電極除去面が形成された後の成形体の斜視図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、複数の巻芯部および複数のフランジ連続体が形成された後の成形体の斜視図である。 図８は、本願発明の一実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法において、コイル部の形成、継線部の接続、内層樹脂部および外層樹脂部の形成が行われた後の成形体の斜視図である。 図９は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。 図１０は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。

符号の説明

２，２ａ，２ｂ… コイルチップ部品
４… ドラムコア
４ａ… 巻芯部
４ｂ… 第１フランジ
４ｃ… 第２フランジ
４ｆ… フランジ連続体
４ｄ… 成形体
１０… コイル部
１０ａ… ワイヤ
１０ｂ，１０ｃ… 継線部
２０… 電極膜
２０ａ… 下地電極膜
２２，２２ｂ，２２ｃ… 外周
２４ｂ，２４ｃ… 外側端面
２５ｂ，２５ｃ… 内側端面
２６… 電極除去面
２６ｂ，２６ｃ… 電極不連続部
３０ａ… 内層樹脂部
３０ｂ… 外層樹脂部

Claims (6)

1. 磁性体あるいは非磁性である成形体の長軸を囲む側面の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
   前記電極が形成された前記成形体の一部を除去して、複数の巻芯部と、該巻芯部それぞれの両端に位置し、外周の少なくとも一部に電極を有する複数のフランジ連続体と、を形成する工程と、
   前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、外周の少なくとも一部に前記電極を有する一対のフランジと、該一対のフランジに挟まれる一つの前記巻芯部と、を有するコアを複数形成する工程と、を有する巻線型電子部品の製造方法。
2. 前記成形体の長軸を囲む前記側面の全体に電極を形成し、
   前記電極の形成後、前記成形体の一部を除去して、前記成形体の長軸に平行であって、前記電極を前記成形体の外周方向において断絶させる電極除去面を形成し、
   前記電極除去面の形成後、前記成形体の一部を除去して、前記複数の巻芯部と、前記複数のフランジ連続体と、を形成し、
   前記複数の巻芯部および前記複数のフランジ連続体の形成後、前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断し、前記電極および該電極を外周方向において断絶させる電極不連続部を有する前記一対のフランジと、該一対のフランジに挟まれる一つの前記巻芯部と、を有する前記コアを複数形成することを特徴とする請求項１に記載の巻線型電子部品の製造方法。
3. 前記成形体の長軸を、電極形成液の液面に対して略垂直に配置させた状態で、前記成形体を前記電極形成液に浸漬させて、前記成形体の長軸を囲む前記側面の全体に前記電極を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の巻線型電子部品の製造方法。
4. 前記複数の巻芯部および前記複数のフランジ連続体の形成後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
   前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
   前記継線部の接続後、前記フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、前記コアを複数形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の巻線型電子部品の製造方法。
5. 前記成形体が未焼結体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の巻線型電子部品の製造方法。
6. 前記成形体が柱状体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の巻線型電子部品の製造方法。

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