JP2008101356A - ライニングの施工方法およびライニングブロック - Google Patents

Abstract

【課題】 コンクリート構造物とライニングの施工時期とを分けることができ、かつ、ライニングの施工期間を短縮するとともに施工費用を低減することができるライニングの施工方法およびライニングブロックを提供する。
【解決手段】 鉄筋コンクリート構造物５１の内面にライニング１を設置する施工方法であって、鉄筋コンクリート構造物５１を構成する鉄筋５５，５９，６１、を配置した
領域の少なくとも一部に打設された第１のコンクリート６３の面に、構造材を用いて構成された骨組み部１３およびライニング板１５が設けられたライニングブロック５を設置するライニングブロック設置工程と、隣り合う骨組み部１３を接続する接続工程と、骨組み部１３を覆う第２のコンクリート６９が打設された後に、隣り合うライニング板１５を溶接して繋げる溶接工程と、を備えることを特徴とする。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ライニングの施工方法およびライニングブロック、特に原子力発電施設のピットに設けられるライニングの施工方法、および、ライニングを構成する分割体であるライニングブロックに関する。

従来、原子力発電施設の使用済燃料ピットや放射性廃棄物を貯蔵するピットにおいては、コンクリートの壁面にステンレス（ＳＵＳ３０４）によるライニングが形成されている（例えば、特許文献１参照。）。このようなピットは、内側に設けられたライニング板（ステンレス板）によりプールの水漏れが防止されている。

上述の特許文献１には、従来技術として、コンクリートの鉄筋を支持する鉄筋受け架台と、ライニング板が溶接される下地材を支持する下地材受け架台と、を用いたライニング床の施工方法が開示されている。
また、上述の従来技術と比較してコストの削減、作業効率および安全性の向上、ならびに工事工程の短縮を図る施工方法として、コンクリートの鉄筋および下地材の両者を支持する鉄筋兼下地材受け架台を用いたライニング床の施工方法が開示されている。
特開２００６−００３１７２号公報

上述の原子力設備等の施工においては、コンクリート構造物の施工業者と、ライニングの施工業者が異なる。したがって、同一作業場所で施工が行われるコンクリート構造物およびライニングの施工業者の作業員に手待ち期間が生じ、作業効率が劣り施工にかかる費用が高くなる問題があった。

つまり、鉄筋受け架台と下地材受け架台（兼用架台を含む）とを用いる従来の施工方法の場合には、コンクリート打設前にコンクリート施工業者が鉄筋を施工する合間をみて、下地材受け架台などの設置を行い、ライニング板の溶接をコンクリートの打設後に行うため、それぞれの作業ステップ毎にライニングの施工が一時中断される。この中断期間も作業者は施工現場に拘束されており、施工期間全体から見た作業効率が低下するとともに、作業者に対する賃金が発生するため、施工にかかる費用が高くなる問題があった。

下地材受け架台などの設置作業が、コンクリート構造物の鉄筋受け架台や鉄筋の配置作業と略同じ時期に行われるため、施工現場にコンクリート構造物の作業者と、ライニングの作業者が同時に作業することになる。すると、施工面積が限られるとともに、施工期間も限られるという問題があった。

また、下地材を配置した後にコンクリートの打設を行っていたため、コンクリートの打設圧で下地材の形状が歪んだり、下地材の配置位置が移動したりすることで、下地材の据付寸法がずれたり、平行が取れていないことがあった。このような状態でライニング板を下地材に取り付けると、隙間なくライニング板を合わせることができず、現物に合わせてライニング板を加工して、ライニング板の外形寸法を合わせる必要があった。ライニング板を現物合わせで加工するため、作業効率が低下して施工期間が延び、施工にかかる費用が増加するという問題があった。

また、コンクリートを打設する前に、ライニング板を下地材に全層溶接することで、ライニングの施工期間を短くする施工方法も考えられる。しかしながら、この施工方法では、溶接の熱ひずみによりライニング板が反る問題があった。つまり、下地材はアングル材やフラットバー（平鋼）であるため、全層溶接を行うとライニング板とともに熱ひずみにより反ってしまい、ライニング板の変形を抑えられない。このことから、初層または仮止めの溶接しかできず、最終層はコンクリート打設後に施工するため、作業効率が低下して施工期間が延び、施工にかかる費用が増加するという問題があった。

また、コンクリート構造物およびライニングの施工業者が異なる場合であっても、鉄筋受け架台と下地材受け架台（兼用架台を含む）とを用いる従来の施工方法の場合には、ライニング板の溶接およびコンクリート構造物との取り合い調整など、ライニングの施工（機械設備の施工）を取り扱う業者としては比較的特殊な施工管理能力が、施工業者に求められていた。
また、一般の工場製作品（タンク等）は、工場製作者と現地施工業者が異なる場合もあるが、ライニングは現地での施工を考慮した工場での製作、および、現物に合わせた加工が必要となることから、工場製作と現地施工とは同一業者に限定されていた。
そのため、ライニングの施工を行える業者が限定され、施工にかかる期間の短縮や、費用の低減が図りにくくなるという問題があった。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、コンクリート構造物とライニングの施工時期とを分けることができ、かつ、ライニングの施工期間を短縮するとともに施工費用を低減することができるライニングの施工方法およびライニングブロックを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を提供する。
本発明のライニングの施工方法は、鉄筋コンクリート構造物の内面にライニングを設置する施工方法であって、前記鉄筋コンクリート構造物を構成する鉄筋を配置した領域の少なくとも一部に打設された第１のコンクリートの面に、構造材を用いて構成された骨組み部およびライニング板が設けられたライニングブロックを設置するライニングブロック設置工程と、隣り合う前記骨組み部を接続する接続工程と、前記骨組み部を覆う第２のコンクリートが打設された後に、隣り合う前記ライニング板を溶接して繋げる溶接工程と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、第１のコンクリートを打設した後に、ライニングの分割体であるライニングブロックが第１のコンクリートの面に設置される。そのため、鉄筋を配置する工程と、ライニングブロック（骨組み部）を設置する工程とが切り離される。

構造材を用いた骨組み部は変形しにくいため、ライニング板の溶接による熱歪みが抑制される。そのため、骨組み部を鉄筋コンクリート構造物のコンクリートに埋め込む前に、骨組み部にライニング板を全層溶接しても、ライニング板に歪みは発生しない。一方、ライニングブロックの輸送においても、骨組み部やライニング板の歪みが抑制される。そのため、鉄筋コンクリート構造物の施工エリア以外の場所でライニングブロックを製作して、鉄筋コンクリート構造物の内部にまで輸送しても、ライニング板に歪みは発生しない。

ライニングを構成する個々の部材を鉄筋コンクリート構造物施工現場に搬入して組み立て設置する方法と比較して、施工現場で行われる作業が少なくなるためライニングの施工期間が短くなる。
なお、施工エリア以外の場所としては、鉄工所などの鉄鋼構造物を製作する工場などが例示でき、現場に合わせた加工を要しないことから、工場は、現地施工と同一業者に限定する必要がない。

また、ライニングブロックを設置した後に第２のコンクリートを打設しても、打設圧による骨組み部の歪みの発生が抑制される。そのため、ライニング板が予め設けられたライニングブロックを設置した後に、第２のコンクリートを打設してライニング板の歪みの発生が抑制される。
なお、構造材としては構造用鋼材、例えば形鋼（Ｈ形鋼や、Ｉ形鋼や、溝形鋼など）を例示することができる。

隣接する骨組み部を、例えばボルトなどにより接続することで、隣接する骨組み部は一体化され、ライニング全体を構成する骨組み部となる。そのため、骨組み部を構成する個々の構成材を鉄筋コンクリート構造物の施工現場に搬入し、骨組み部を組み立てる方法と比較して、施工現場における骨組み部の据え付け作業が簡素化される。

上記発明においては、前記ライニングブロック設置工程が、床面となるライニング板を支持する床用骨組み部を、前記第１のコンクリートの面に設置する骨組み部設置工程と、前記床用骨組み部を構成する構造材の間に前記床用骨組み部を覆う第３のコンクリートが打設された後に、壁面となるライニング板を備えた壁用ライニングブロックを、前記床用骨組み部に設置する壁用ライニングブロック設置工程と、を備えることが望ましい。

本発明によれば、床用骨組み部には第３のコンクリートの打設後にライニング板を設けることから、第３のコンクリートの打設が行いやすく、床用骨組み部を第３のコンクリートに埋め込みやすい。また、第３のコンクリートを打設した際に、床面となるライニング板の裏側に気泡が溜まることを防止できる。
仮設鉄骨を用いて壁面を構成するライニングを施工する方法と比較して、第３のコンクリートに埋め込まれた床用骨組み部に壁用ライニングブロックを設置するため、壁用ライニングブロックを立てた状態で設置させやすい。

なお、接続工程において、隣接する床用骨組み部と壁用ライニングブロックの骨組み部とを接続するとともに、隣接する前記壁用ライニングブロックの骨組み部を接続することが望ましい。さらに、溶接工程において、隣り合う壁面となるライニング板の溶接は壁用ライニングブロックの骨組み部を覆う第２のコンクリートが打設される前であっても後であってもよい。

上記発明においては、前記骨組み部配置工程の前に、前記第１のコンクリートの面と前記床用骨組み部との相対位置を調節する調整部を設置する調整部設置工程を備え、前記骨組み部設置工程において、前記調整部を用いて前記相対位置を調節することが望ましい。

本発明によれば、打設後の第１のコンクリートの寸法のばらつきは調整部において吸収され、床用骨組み部は所定の据え付け位置に、所定の寸法精度で据え付けられる。つまり、調節部により床用骨組み部の据え付け位置が調節され、床用骨組み部の据付が簡素化される。

本発明のライニングブロックは、鉄筋コンクリート構造物の内面に設置されるライニングの分割体であるライニングブロックであって、構造材を用いて構成された骨組み部と、該骨組み部に溶接して取り付けられるライニング板と、を備え、前記骨組み部および前記ライニング板により構成される面が複数形成され、該複数の面が互いに交差するように配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、構造材を用いることにより骨組み部は変形しにくくなり、ライニング板の溶接による熱歪みが抑制される。そのため、骨組み部を鉄筋コンクリート構造物のコンクリートに埋め込む前に、骨組み部にライニング板を溶接しても、ライニング板に歪みは発生しない。一方、ライニングブロックの輸送においても、骨組み部やライニング板の歪みが抑制される。そのため、鉄筋コンクリート構造物の施工エリア以外の場所、例えば工場においてライニングブロックを製作して、鉄筋コンクリート構造物の内部にまで輸送しても、ライニング板に歪みは発生しない。
さらに、上記複数の面が互いに交差するように配置されているため、骨組み部はさらに変形しにくくなり、ライニング板の歪みがさらに発生しにくくなる。

上記複数の面が互いに交差する構成のため、ライニングブロックは置かれたときに、周囲から補助されることなく自ら立った姿勢を維持できる。そのため、ライニングブロックを設置する際に、ライニングブロックを立てた状態で保持する仮設鉄骨を設ける必要がなくなる。

上記発明においては、前記構造材は、前記ライニング板の面に対して面が略平行となるように配置された第１板材と、前記ライニング板の面に対して面が交差するように配置された第２板材と、を備えることが望ましい。

本発明によれば、上記第２のコンクリートまたは第３のコンクリート内に埋まる位置に構成材が配置されることから、骨組み部とコンクリートとの固定力が高くなる。そのため、従来、固定力を高めるために用いられていたスタッドジベルなどの固定部材を廃止できる。

例えば、２つの第１板材と１つの第２板材から構成されるＨ型鋼を構成材として用いた場合、一の第１板材はコンクリートから露出してライニング板が溶接され、他の第１板材および第２板材はコンクリート内に埋められる。これら他の第１板材および第２板材がスタッドジベルなどの役割を果たして、骨組み部とコンクリートとの固定力は高まる。

上記発明においては、前記骨組み部には、揚重設備の係合部と係合される吊り下げ部が設けられていることが望ましい。

本発明によれば、鉄筋コンクリート構造物の施工エリアに、揚重設備が設置されている場合には、ライニングブロックは揚重設備に吊り下げられ、鉄筋コンクリート構造物の内面に設置される。そのため、ライニングを構成する個々の部材を鉄筋コンクリート構造物の内面に搬入し、足場を組んで施工する場合と比較して、施工の簡素化が図られる。
なお、ライニングブロックは、施工現場に設置されたクレーンなどの揚重設備の能力を考慮してライニングを分割したものであることが好ましい。

本発明のライニングの施工方法およびライニングブロックによれば、第１のコンクリートを打設した後に、ライニングの分割体であるライニングブロックが第１のコンクリートの面に設置されるため、鉄筋を配置する工程と、ライニングブロック（骨組み部）を設置する工程とが切り離すことにより、コンクリート構造物とライニングの施工時期とを分けることができ、かつ、ライニングの施工期間を短縮するとともに施工費用を低減するという効果を奏する。

この発明の一実施形態に係る原子力施設におけるピット構造物のライニング施工方法について、図１から図６を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるライニングの構成の概略を説明する斜視図である。図２は、図１のライニングが組み立てられた状態を説明する斜視図である。

本実施形態においては、本発明を原子力施設、特に放射性廃棄物処理設備におけるピット構造物の内面に対するライニング施工に適用して説明する。
ピット構造物５１の内面に施工されるライニング１は、図１および図２に示すように、ライニング１の分割体である、床面を構成する床用ライニングブロック（ライニングブロック）３と、壁面を構成する壁用ライニングブロック（ライニングブロック）５と、を備えている。

床用ライニングブロック３は、床用ライニング板を支持する床用骨組み部７と、ライニング１の床面となる床用ライニング板（ライニング板）９とを備えている。
床用骨組み部７は、Ｈ形鋼などの構造用鋼材である構造材１１を枠状に組み合わせるとともに枠の内部に梁状に配置して構成されている。なお、枠内部における構造材１１の配置方法は、床用骨組み部７の構造的強度を向上させる配置であれば良く、特に限定するものではない。
床用ライニング板９は、ステンレス鋼から形成された板材であって、床用骨組み部７がピットに設置され、コンクリートが打設された後に、床用骨組み部７に溶接されるものである。

図３は、図１のライニングの分割体であるライニングブロックの構成を説明する部分斜視図である。
壁用ライニングブロック５は、図３に示すように、壁用ライニング板１５を支持する壁用骨組み部（骨組み部）１３と、ライニング１の壁面となる壁用ライニング板（ライニング板）１５とを備えている。
壁用骨組み部１３は、Ｈ形鋼などの構造用鋼材である構造材１１を枠状に組み合わせるとともに枠の内部に井桁状に配置して構成されている。
なお、枠内部における構造材の配置方法は、壁用骨組み部１３の構造的強度を向上させる配置であれば良く、特に限定するものではない。また、壁用骨組み部１３は、上側（図３の上側）からみて、一の面と他の面とが互いに交差する形状、つまりＬ形に形成されている。ただし、分割構造によっては、一の面の形状、つまりＩ型に形成される場合もある。

壁用骨組み部１３には、壁用ライニングブロック５をクレーンなどの揚重設備（図示せず）により吊り下げる際に用いられる吊り下げ部１７が設けられている。
壁用ライニング板１５は、ステンレス鋼から形成された板材であって、予め壁用骨組み部１３に溶接されているものである。

また、床用骨組み部７および壁用骨組み部１３には、床用骨組み部７と壁用骨組み部１３との接続と、隣接する壁用骨組み部１３同士の接続のためにボルトオン構造（図示せず）が設けられている。ここで、ボルトオン構造とは、床用骨組み部７および壁用骨組み部１３に対して加工を施すことなく、接続を可能とする構造である。本実施形態においては、ボルトの締め付けによる接続に用いられるボルトオン構造、例えばボルト孔などに適用して説明するが、その他の公知のボルトオン構造を用いることもでき、特に限定するものではない。

本実施形態においては、構造材１１をＨ形鋼に適用して説明しているが、構造材１１は、少なくとも床用ライニング板９および壁用ライニング板１５の面に対して面が略平行に配置された第１板材１９と、床用ライニング板９および壁用ライニング板１５の面に対して面が交差するように配置された第２板材２１とを備えていればよく、その形状が限定されるものではない。Ｈ形鋼以外に適用可能な構造用鋼材としては、例えば、Ｉ型鋼や、溝形鋼などの形鋼を挙げることができる。

また、図１および図２に示すように、壁面を構成するライニング１を、上下２分割するとともに、上下分割体をさらに断面がＬ形になるように四分割して、壁用ライニングブロック５の形状を決定してもよいし、ピットの施工現場への輸送や搬入が可能であるのならば、上下２分割しただけの断面が四角い筒状の壁用ライニングブロック５であってもよく、壁用ライニングブロック５の形状を特に限定するものではない。
なお、本実施形態においては、高さが１０ｍ、幅および奥行きが５ｍのライニング１において、壁用ライニングブロック５をトラックやトレーラなどで陸上輸送する場合に適用したものである。

次に、上記の構成からなるライニングブロックを用いたライニングの施工方法について、図４及び図５を参照しながら説明する。
図４は、本実施形態におけるライニングの施工方法を説明するライニングの部分断面図である。図５および図６は、本実施形態におけるライニングの施工方法を説明するフローチャートである。

まず、図４から図６に示すように、下階の天井部にピット構造物（コンクリート構造物）５１の床面を形成する型枠５３が設置される（ステップＳ１）。
設置された型枠５３の内部に、ピット構造物５１の床面を構成する鉄筋のうち、下側（図４の下側）に配置される下端筋（鉄筋）５５が施工される（ステップＳ２）。
下端筋５５の施工後に上端筋用架台５７を施工し、上端筋用架台５７の上に、ピット構造物５１の床面を構成する鉄筋のうち、上側（図４の上側）に配置される上端筋（鉄筋）５９が施工される（ステップＳ３）。
次に、ピット構造物５１の壁面を構成する鉄筋である壁立ち上がり配筋鉄筋）６１が施工される（ステップＳ４）。
下端筋５５、上端筋５９および壁立ち上がり配筋６１が施工されたら、ピット構造物５１の床面の一部を構成する一次コンクリート（第１のコンクリート）６３を上端筋５９の上まで打設する（ステップＳ５）。

なお、型枠５３の設置（ステップＳ１）から一次コンクリート６３の打設（ステップＳ５）までの施工は、ピット構造物５１を担当する施工業者が施工する。

一次コンクリート６３の打設がされると、一次コンクリート６３の上面（図４の上面）に、床用骨組み部のレベルだしに用いられるスライドブロック（調整部）６５が設置される（ステップＳ６；調整部設置工程）。
なお、スライドブロック６５は、図４に示すように、上ブロック６５Ｕおよび下ブロック６５Ｌから構成され、上ブロック６５Ｕと下ブロック６５Ｌとの合わせ面は、水平方向（図４の左右方向）に対して交差する面（傾斜した面）となっている。そのため、上ブロック６５Ｕおよび下ブロック６５Ｌの相対位置を左右方向（図４の左右方向）に調節することで、一次コンクリート６３の上面と、床用骨組み部７との間隔が調節される。

スライドブロック６５が設置されると、スライドブロック６５の上に床用骨組み部７が据え付けられ、据え付け位置が調整（レベルだし）される（ステップＳ７；骨組み部設置工程、ライニングブロック設置）。

具体的には、スライドブロック６５を用いて、床用骨組み部７の上端面（図４の上面）が、所定の据え付け寸法範囲内に収まるように調整される。これは、ライニング１の施工に求められる据え付け寸法の許容範囲と、一次コンクリート６３の施工に求められる寸法の許容範囲とが異なるために必要となる工程であり、具体的には、床用骨組み部７および床用ライニング板９の組み立てや溶接に求められる寸法の許容範囲と、一次コンクリート６３の上面に求められる寸法の許容範囲の差を埋めるための工程である。

なお、上述のスライドブロックの設置（ステップＳ６）から床用骨組み部の設置（ステップＳ７）までは、ライニングの施工工程である。

床用骨組み部が据え付けられると、二次コンクリート（第３のコンクリート）６７が床用骨組み部７の構造材１１の間に打設される（ステップＳ８）。
二次コンクリート６７は床用骨組み部７が埋まるまで打設され、二次コンクリート６７の上面と床用骨組み部７の上面とが一致する。この二次コンクリート６７の打設（ステップＳ８）はピット構造物５１の施工工程である。

二次コンクリート６７が打設されると、壁用ライニングブロック５が床用骨組み部７の上に据え付けられる（ステップＳ９；壁用ライニングブロック設置工程、ライニングブロック設置工程）。
壁用ライニングブロック５は、ボルトオン構造において床用骨組み部７に接続されるとともに、隣接する壁用ライニングブロック５同士も接続される（接続工程）。このようにして、ライニング１を構成する床用骨組み部７と壁用骨組み部１３とが一体化される。
上述の壁用ライニングブロック５の設置（ステップＳ９）から壁用ライニングブロック５の接続までは、ライニング１の施工工程である。

次に、ピット構造物５１の壁を構成する壁コンクリート（第２のコンクリート）６９が打設される（ステップＳ１０）。この工程でピット構造物５１の施工が終了する。
壁コンクリート６９が打設されると、隣接する壁用ライニングブロック５の間の壁用ライニング板１５が溶接により接合される（ステップＳ１１；溶接工程）。
最後に、床用ライニング板９が床用骨組み部７に据え付けられ、床用骨組み部７に溶接され、ライニング１の施工が終了する（ステップＳ１２；溶接工程）。

上記の構成によれば、一次コンクリート６３を打設した後に、ライニング１の分割体である床用ライニングブロック３の床用骨組み部７が一次コンクリート６３の面に設置される。そのため、下端筋５５、上端筋５９および壁立ち上がり配筋６１を配置する工程（ステップＳ２からＳ４）と、床用ライニングブロック３の床用骨組み部７を設置する工程（ステップＳ６）とが切り離されるため、ピット構造物５１とライニング１の施工時期を分けることができる。また、ピット構造物５１の施工業者と、ライニング１の施工業者を分けることもできる。
また、下端筋５５、上端筋５９および壁立ち上がり配筋６１を配置する工程（ステップＳ２からＳ４）および一次コンクリート６３を打設する工程（ステップＳ５）までは、ライニング１の施工業者は施工現場に入る必要がなくなり、ライニング１の施工に要する期間を短縮するとともに、人件費などの施工費用を削減することができる。

構造材１１を用いた壁用骨組み部１３は変形しにくいため、壁用ライニング板１５の全層溶接による熱歪みが抑制される。そのため、壁用骨組み部１３をピット構造物５１のコンクリートに埋め込む前に、壁用骨組み部１３に壁用ライニング板１５を全層溶接しても、壁用ライニング板１５に歪みは発生しない。一方、壁用ライニングブロック５の輸送においても、壁用骨組み部１３や壁用ライニング板１５の歪みが抑制される。そのため、ピット構造物５１の施工エリア以外の場所で壁用ライニングブロック５を製作して、ピット構造物５１の内部にまで輸送しても、壁用ライニング板１５に歪みは発生しない。

ライニング１を構成する個々の部材をピット構造物５１の施工現場に搬入して組み立て設置する方法と比較して、施工現場で行われる作業が少なくなるためライニング１の施工期間が短くなる。さらに、工場において壁用ライニング板１５を壁用骨組み部１３に全層溶接でき、工場における製作範囲を拡大できる。

壁用骨組み部１３の構造材１１は、構造材１１により構成される一の面および他の面が互いに交差するように（Ｌ形に）配置されているため、壁用骨組み部１３はさらに変形しにくくなり、壁用ライニング板１５の歪みがさらに発生しにくくなる。そのため、工場製作範囲を拡大することができ、鉄鋼構造物メーカなど、従来のライニングメーカ以外での製作が可能となる。

床用骨組み部７を設置した後に一次コンクリート６３を打設しても、打設圧による床用骨組み部７の歪みの発生が抑制される。同様に、壁用ライニングブロック５を設置した後に壁コンクリート６９を打設しても、打設圧による壁用骨組み部１３の歪みの発生が抑制される。そのため、壁用ライニング板１５が予め設けられた壁用ライニングブロック５を設置した後に、壁コンクリート６９を打設して壁用ライニング板１５の歪みの発生が抑制される。

ボルトオン構造を用いることで隣接する壁用骨組み部１３、または、床用骨組み部７と壁用骨組み部１３とは、容易に一体化され、ライニング１全体を構成する骨組み部となる。そのため、骨組み部を構成する個々の構成材をピット構造物５１の施工現場に搬入し、骨組み部を組み立てる方法と比較して、施工現場における壁用骨組み部１３の据え付け作業が簡素化され、施工期間の短縮および施工費用の削減を図ることができる。

二次コンクリート６７の打設後に床用ライニング板９を床用骨組み部７に全層溶接することで、二次コンクリート６７の打設が行いやすくなり、床用骨組み部７を二次コンクリート６７に埋め込みやすくなる。また、二次コンクリート６７を打設した際に、床用ライニング板９の裏側に気泡が溜まることを防止できる。
仮設鉄骨を用いて壁を構成するライニングを施工する方法と比較して、壁コンクリート６９に埋め込まれた床用骨組み部７に壁用ライニングブロック５を設置するため、壁用ライニングブロック５を立てた状態で設置させやすくなり、施工期間の短縮を図ることができる。

打設後の一次コンクリート６３の寸法のばらつきはスライドブロック６５において吸収され、床用骨組み部７は所定の据え付け位置に、所定の寸法精度で据え付けられる。つまり、スライドブロック６５により床用骨組み部７の据え付け位置が調節されることにより、床用骨組み部７の据付が簡素化され、施工期間を短縮することができる。

壁用骨組み部１３はＬ形、ないしはＩ形に構成され、据え付け時にボルトで固定されるため、壁用ライニングブロック５は、周囲から補助されることなく自ら立った姿勢を維持できる。そのため、壁用ライニングブロック５を設置する際に、壁用ライニングブロック５を立てた状態で保持する仮設鉄骨を設ける必要がなくなる。

構造材１１は、壁コンクリート６９または二次コンクリート６７内に埋められるため、床用骨組み部７と二次コンクリート６７との固定力、および、壁用骨組み部１３と壁コンクリート６９との固定力が高くなる。そのため、従来、固定力を高めるために用いられていたスタッドジベルなどの固定部材を廃止でき、施工費用の削減を図ることができる。

本実施形態のように、２つの第１板材１９と、１つの第２板材２１から構成されるＨ型鋼を構造材１１として用いた場合、一の第１板材１９は壁コンクリート６９または二次コンクリート６７から露出して壁用ライニング板１５または床用ライニング板９が全層溶接され、他の第１板材１９および第２板材２１は壁コンクリート６９または二次コンクリート６７内に埋められる。これら他の第１板材１９および第２板材２１がスタッドジベルなどの役割を果たして、床用骨組み部７と二次コンクリート６７との固定力、および、壁用骨組み部１３と壁コンクリート６９との固定力は高まる。

ピット構造物５１の施工エリアに、揚重設備が設置されている場合には、壁用ライニングブロック５は揚重設備に吊り下げられ、ピット構造物５１の内面に設置される。そのため、ライニング１を構成する個々の部材をピット構造物５１の内面に搬入し、足場を組んで施工する場合と比較して、施工の簡素化が図られる。
なお、壁用ライニングブロック５は、施工現場に設置されたクレーンなどの揚重設備の能力を考慮してライニング１を分割したものであることが好ましい。

なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、この発明を使用済燃料ピットおよび放射性廃棄物処理設備におけるピット構造物の内面に対するライニング施工に適応して説明したが、この発明はその他のコンクリート構造物の内面に対するライニング施工に適応できるものである。

本発明の一実施形態におけるライニングの構成の概略を説明する斜視図である。 図１のライニングが組み立てられた状態を説明する斜視図である。 図１のライニングの分割体であるライニングブロックの構成を説明する部分斜視図である。 図１のライニングの施工方法を説明するライニングの部分断面図である。 図１のライニングの施工方法を説明するフローチャートである。 図１のライニングの施工方法を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ ライニング
３ 床用ライニングブロック（ライニングブロック）
５ 壁用ライニングブロック（ライニングブロック）
７ 床用骨組み部
９ 床用ライニング板（ライニング板）
１１ 構造材
１３ 壁用骨組み部（骨組み部）
１５ 壁用ライニング板（ライニング板）
１７ 吊り下げ部
１９ 第１板材
２１ 第２板材
５５ 下端筋（鉄筋）
５９ 上端筋（鉄筋）
６１ 壁立ち上がり配筋（鉄筋）
６３ 一次コンクリート（第１のコンクリート）
６５ スライドブロック（調整部）
６７ 二次コンクリート（第３のコンクリート）
６９ 壁コンクリート（第２のコンクリート）

Claims (6)

1. 鉄筋コンクリート構造物の内面にライニングを設置する施工方法であって、
   前記鉄筋コンクリート構造物を構成する鉄筋を配置した領域の少なくとも一部に打設された第１のコンクリートの面に、構造材を用いて構成された骨組み部およびライニング板が設けられたライニングブロックを設置するライニングブロック設置工程と、
   隣り合う前記骨組み部を接続する接続工程と、
   前記骨組み部を覆う第２のコンクリートが打設された後に、隣り合う前記ライニング板を溶接して繋げる溶接工程と、
   を備えることを特徴とするライニングの施工方法。
2. 前記ライニングブロック設置工程が、
   床面となるライニング板を支持する床用骨組み部を、前記第１のコンクリートの面に設置する骨組み部設置工程と、
   前記床用骨組み部を構成する構造材の間から前記床用骨組み部を覆う第３のコンクリートが打設された後に、壁面となるライニング板を備えた壁用ライニングブロックを、前記床用骨組み部に設置する壁用ライニングブロック設置工程と、
   を備えることを特徴とする請求項１記載のライニングの施工方法。
3. 前記骨組み部配置工程の前に、前記第１のコンクリートの面と前記床用骨組み部との相対位置を調節する調整部を設置する調整部設置工程を備え、
   前記骨組み部設置工程において、前記調整部を用いて前記相対位置を調節することを特徴とする請求項２記載のライニングの施工方法。
4. 鉄筋コンクリート構造物の内面に設置されるライニングの分割体であるライニングブロックであって、
   構造材を用いて構成された骨組み部と、
   該骨組み部に溶接して取り付けられるライニング板と、を備え、
   前記骨組み部および前記ライニング板により構成される面が複数形成され、該複数の面が互いに交差するように配置されていることを特徴とするライニングブロック。
5. 前記構造材は、
   前記ライニング板の面に対して面が略平行となるように配置された第１板材と、
   前記ライニング板の面に対して面が交差するように配置された第２板材と、
   を備えることを特徴とする請求項４記載のライニングブロック。
6. 前記骨組み部には、揚重設備の係合部と係合される吊り下げ部が設けられていることを特徴とする請求項４または５に記載のライニングブロック。

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