JP2008078455A - 車載用カラーセンサおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供する。
【解決手段】カラー撮像素子１０は、基板の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子が多数配列されるとともに、受光素子の上面に色フィルタが形成されている。リードフレーム５０にカラー撮像素子１０が搭載され、カラー撮像素子１０とリードフレーム５０がボンディングワイヤー５１により電気的に接続されている。紫外線カットガラス板４１が可視光硬化型接着剤４０にてカラー撮像素子１０の受光部１０ａの上面に貼り合わされている。ボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部１０ａを除く領域がモールド樹脂５２にて封止されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、車載用カラーセンサおよびその製造方法に関するものである。

車載用カラーセンサを用いて自車両の周囲状況を判断して車両制御をすることが考えられている。この車載用カラーセンサにおいてカラー撮像素子の実装には、民生用途に比べて特に耐湿性と耐光性が求められる。耐湿性の観点からは、具体的には撮像素子とリードフレームを電気的に接続するボンディングワイヤーを含む受光部以外の領域をモールド樹脂で覆うことが行われている（例えば特許文献１）。しかし、耐光性に関しての配慮がなされていない。
特開２００１−７７２４８号公報

本発明はこのような背景の下になされたものであり、その目的は、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することにある。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、基板の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子が多数配列されるとともに、受光素子の上面に色フィルタが形成されたカラー撮像素子と、前記カラー撮像素子を搭載したリードフレームと、前記カラー撮像素子と前記リードフレームを電気的に接続するボンディングワイヤーと、可視光硬化型接着剤にて前記カラー撮像素子の受光部の上面に貼り合わされた紫外線カットガラス板と、前記ボンディングワイヤーを含み、かつ、前記カラー撮像素子の少なくとも受光部を除く領域を封止するモールド樹脂と、を備えたことを要旨とする。

請求項１に記載の発明によれば、モールド樹脂によってボンディングワイヤーを含み、かつ、カラー撮像素子の少なくとも受光部を除く領域を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、紫外線カットガラス板により色フィルタの耐光性を補償することができる。このとき、製造プロセスにおいてはカラー撮像素子と紫外線カットガラス板の相対位置決めの後に瞬間的に固定する必要があり、この際、紫外線カットガラス板を用いた場合において、紫外線硬化型接着剤ではなく可視光硬化型接着剤にてカラー撮像素子と紫外線カットガラス板を貼り合わせることができる。その結果、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。

請求項２に記載のように、請求項１に記載の車載用カラーセンサにおいて、前記紫外線カットガラス板は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１０％以下であると、実用上好ましく、さらに、請求項３に記載のように、紫外線カットガラス板は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１％以下であると、さらによい。

請求項４に記載のように、請求項１に記載の車載用カラーセンサにおいて、前記基板の上面の前記ボンディングワイヤーのボンディング部も前記可視光硬化型接着剤で覆うことにより、ボンディングワイヤーのボンディング部を保護することができる。

請求項５に記載の発明では、基板の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子が多数配列されるとともに、受光素子の上面に色フィルタが形成されたカラー撮像素子と、前記カラー撮像素子を搭載したリードフレームと、前記カラー撮像素子と前記リードフレームを電気的に接続するボンディングワイヤーと、前記ボンディングワイヤーを含む前記カラー撮像素子を封止する透明モールド樹脂と、前記カラー撮像素子の受光部の上方における前記透明モールド樹脂の表面に形成された紫外線カットフィルタと、を備えたことを要旨とする。

請求項５に記載の発明によれば、透明モールド樹脂によってボンディングワイヤーを含むカラー撮像素子を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、紫外線カットフィルタにより色フィルタの耐光性を補償することができる。その結果、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。

請求項６に記載のように、請求項５に記載の車載用カラーセンサにおいて、前記透明モールド樹脂の上面を平坦面とし、当該平坦面に前記紫外線カットフィルタを形成すると、紫外線カットフィルタを配置しやすく製造が容易となる。

請求項７に記載の発明では、基板の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子が多数配列されるとともに、受光素子の上面に色フィルタが形成されたカラー撮像素子と、前記カラー撮像素子を搭載したリードフレームと、前記カラー撮像素子と前記リードフレームを電気的に接続するボンディングワイヤーと、前記カラー撮像素子の受光部の上面にＳＯＧ膜を介して形成された紫外線カットフィルタと、前記ボンディングワイヤーを含み、かつ、前記カラー撮像素子の少なくとも受光部を除く領域を封止するモールド樹脂と、を備えたことを要旨とする。

請求項７に記載の発明によれば、モールド樹脂によってボンディングワイヤーを含み、かつ、カラー撮像素子の少なくとも受光部を除く領域を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、紫外線カットフィルタにより色フィルタの耐光性を補償することができる。その結果、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。

請求項８に記載のように、請求項７に記載の車載用カラーセンサにおいて、前記紫外線カットフィルタは薄膜よりなると、紫外線カットフィルタをＳＯＧ膜上に配置しやすく製造が容易となる。

請求項９に記載の発明では、請求項１に記載の車載用カラーセンサの製造方法であって、カラー撮像素子をリードフレームに搭載する第１工程と、ボンディングワイヤーにて前記カラー撮像素子と前記リードフレームを電気的に接続するとともに、前記カラー撮像素子の受光部の上面に可視光硬化型接着剤にて紫外線カットガラス板を貼り合せる第２工程と、金型を用いてモールド樹脂にて前記ボンディングワイヤーを含み、かつ、カラー撮像素子の少なくとも受光部を除く領域を封止する第３工程とを含み、前記可視光硬化型接着剤の厚さを、前記紫外線カットガラス板の貼り合せ時の雰囲気環境におけるパーティクルの径よりも厚くしたことを要旨とする。

請求項９に記載の発明によれば、可視光硬化型接着剤の厚さを、紫外線カットガラス板の貼り合せ時の雰囲気環境におけるパーティクルの径よりも厚くすることにより、第３工程、即ち、モールド樹脂成型工程において、カラー撮像素子へのパーティクルに起因する機械的ダメージを軽減することができる。

請求項１０に記載のように、請求項９に記載の車載用カラーセンサの製造方法において、前記可視光硬化型接着剤の厚さは１０μｍ以上であると、実用上好ましいものとなる。

（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図面に従って説明する。
本実施形態においては車両用ライト制御装置に適用しており、図１には全体の概略構成を示す。

図１において、車両１のルームミラー２の裏面には車載用カラーセンサ（撮像装置）３が設けられている。この車載用カラーセンサ３により、車両１の進行方向における前方を撮像することができるようになっている。車載用カラーセンサ３はマイクロプロセッサ４に接続され、車載用カラーセンサ３により撮像された撮像データがマイクロプロセッサ４に送られる。マイクロプロセッサ４は当該撮像データから各種の処理を実行して撮像データから先行車のテールランプや対向車のヘッドランプを検出することができるようになっている。

マイクロプロセッサ４にはライト制御用の電子制御装置（ＥＣＵ）５が接続されている。電子制御装置５にてヘッドランプ６を制御することができる。つまり、電子制御装置５はマイクロプロセッサ４による前方の車両（先行車のテールランプ、対向車のヘッドランプ）の有無に基づいてヘッドランプ６をハイビーム／ロービームに制御するようになっている。

図２は、車載用カラーセンサ３の光学系の構成図である。図２において、レンズ７の焦点位置にカラー撮像素子パッケージ８が配置され、車両前方からの光がレンズ７を通してカラー撮像素子パッケージ８の受光部に集光する。

図３はカラー撮像素子パッケージ８の断面図である。図３において、カバーガラス付のカラー撮像素子１０が樹脂にてパッケージングされている。
図４（ａ）はカバーガラス付のカラー撮像素子の平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線での縦断面図であり、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図である。図４において、カバーガラスとしての紫外線カットガラス板４１を取り外した状態を図５に示し、（ａ）はカラー撮像素子１０の平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線での縦断面図であり、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図である。

図５において、基板１１の上面に、符号２０，２１，２２，２３で示すごとく光の量に応じた電気信号を出力する受光素子が縦横に多数配列されている。受光素子（２０〜２３）にて画素が構成され、各受光素子（２０〜２３）として、シリコンフォトダイオードを用いている。また、基板１１上面の端部においてボンディングパッド４５が配置されている。このようにして撮像素子が構成されている。

図５において、撮像素子の受光素子２０の上に、赤色光を選択的に通過させる赤色フィルタ３０が配置されている。また、受光素子２１の上に、緑色光を選択的に通過させる緑色フィルタ３１が形成されている。同様に、受光素子２２の上に、緑色光を選択的に通過させる緑色フィルタ３２が形成されている。さらに、受光素子２３の上に、青色光を選択的に通過させる青色フィルタ３３が形成されている。このようにして、カラー撮像素子１０は、基板１１の上面に光量に応じた電気信号を出力する受光素子２０，２１，２２，２３が多数配列されているとともに受光素子２０，２１，２２，２３の上面に色フィルタ３０，３１，３２，３３が形成されている。

図４において、カラー撮像素子１０の撮像領域である受光部（受光素子を配列した部位）の上面には、可視光硬化型接着剤４０にて、カバーガラスとしての紫外線カットガラス板４１が貼り合わされ、紫外線カットガラス板４１は基板１１と対向するように配置されている。よって、車外から入射した光は紫外線カットガラス板４１により紫外域の光がカットされ、さらに、赤色フィルタ３０を通して赤色光が受光素子２０において光電変換される。また、車外から入射した光は紫外線カットガラス板４１により紫外域の光がカットされ、さらに、緑色フィルタ３１，３２を通して緑色光が受光素子２１，２２において光電変換される。さらには、車外から入射した光は紫外線カットガラス板４１により紫外域の光がカットされ、青色フィルタ３３を通して青色光が受光素子２３において光電変換される。このように、カラー撮像素子１０の基本４ピクセルの画素配置構造が、可視域の赤（Ｒ）と、緑（Ｇ）と、緑（Ｇ）と、青（Ｂ）となっている。また、カバーガラスとして紫外線カットガラス板４１を用いることにより色フィルタが紫外線により劣化するのを防止できる（耐ＵＶ性を向上できる）。また、カバーガラスとしての紫外線カットガラス板４１によりカラー撮像素子１０の表面を機械的に保護することができる。

図３において、カラー撮像素子１０はリードフレーム５０（詳しくはダイボンド部）上に搭載されている。カラー撮像素子１０（ボンディングパッド４５）とリードフレーム５０（詳しくはリード部）とがボンディングワイヤー５１により電気的に接続されている。また、黒色のモールド樹脂５２によってボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部（撮像領域）１０ａを除く領域が封止されている。詳しくは、カラー撮像素子１０における受光部１０ａにはモールド樹脂５２が無く、開口している。即ち、開口部５３が形成されている。また、カラー撮像素子１０（基板１１）における撮像領域とは反対面もモールド樹脂５２が無く、開口している。即ち、開口部５４が形成されている。

可視光硬化型接着剤４０の具体例としては、アクリルベースの東亞合成社製ラックストラックシリーズを挙げることができる。また、紫外線カットガラス板４１の特性（紫外線透過率）については、３５０ｎｍ以下の波長域の光について少なくとも１０％以下にする（透過率を１０％以下にする）。即ち、紫外線カットガラス板４１は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１０％以下であるとよい。さらには、１％以下にする（透過率を１％以下にする）ことが望ましい。即ち、紫外線カットガラス板４１は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１％以下であるとよりよい。

カラー撮像素子パッケージ８の組み立ての際には次のようにする。
カラー撮像素子１０を用意する。カラー撮像素子１０においては、基板１１上に受光素子２０，２１，２２，２３およびボンディングパッド４５が形成されるとともに受光素子２０，２１，２２，２３上に色フィルタ３０，３１，３２，３３が形成されている。そして、リードフレーム５０上にカラー撮像素子１０を配置し固定する。さらに、ワイヤーボンディングによりリードフレーム５０とカラー撮像素子１０とを電気的に接続する。また、カラー撮像素子１０の受光部１０ａの上面に可視光硬化型接着剤４０を塗布し、その上に紫外線カットガラス板４１を載せ、さらに、可視光を照射して接着剤４０を硬化させ固定する。このようにして、カラー撮像素子１０と紫外線カットガラス板４１は両者の相対的位置決めの後、瞬間的に固定する必要性から可視光硬化型接着剤４０を使用する。最後に、金型を用いてモールド樹脂５２にて封止する（成型する）。

次に、車両用ライト制御装置の作用について説明する。
今、夜間において図６に示すように橙色の反射板６４が設置されている道路を走行し、先行車６５および対向車６７が在り、テールランプ６６およびヘッドランプ６８が点灯している。車載用カラーセンサ３により撮像してマイクロプロセッサ４で処理することにより、図７に示すように、赤色光を抽出して先行車のテールランプ６６を検出することができ、これにより夜間走行において先行車が在ることを認識できる。

つまり、対向車のヘッドランプ６８は比較的明るいため認識しやすいが、先行車のテールランプ６６は暗いため橙色の反射板６４や他の外乱光を他車のテールランプと誤認識しやすいが、本実施形態においてはテールランプが赤色であることを利用して先行車のテールランプと他の光とを識別することができる（テールランプの赤色光と、外乱光である白色や橙色の光とを判別することができる）。

そして、先行車６５のテールランプ６６、対向車６７のヘッドランプ６８の検出結果に基づいて自車のヘッドランプ６を制御する。例えば、夜間において自車の前方に車両（先行車や対向車）が在ると、自車のヘッドランプをロービームにする。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）図３に示すカラー撮像素子１０の実装構造を採用することにより、モールド樹脂５２によってボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部１０ａを除く領域を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、製造プロセスにおいてはカラー撮像素子と紫外線カットガラス板の相対位置決めの後、瞬間的に固定する必要があることを考慮して、通常の紫外線硬化型接着剤を用いた紫外線による硬化プロセスは紫外線カットガラス板の特性上、採用できないことから可視光硬化型接着剤を用いて紫外線カットガラス板４１を貼り合わせて、この紫外線カットガラス板４１により色フィルタの耐光性を補償（耐ＵＶ性補償）することができる。このようにして、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。

図８は図３に代わる本実施形態における車載用カラーセンサの断面図である。図９はワイヤーボンディング部の拡大図である。
図８，９において、基板１１の上面のボンディングワイヤー５１のボンディング部（接合部）も可視光硬化型接着剤４０で覆っている。これにより、ボンディングワイヤー５１のボンディング部を可視光硬化型接着剤４０で保護することができる。

実装プロセスとしては、カラー撮像素子１０をリードフレーム５０に搭載した後に（ダイボンド後に）、ワイヤーボンディングを行う。その後に、可視光硬化型接着剤をワイヤーボンディング部を含めて塗布し、その上に紫外線カットガラス板４１を載せ、可視光を照射して硬化させ紫外線カットガラス板４１を貼り合せる。そして、モールド樹脂５２で封止する（成型する）。
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。

図１０は図３に代わる本実施形態における車載用カラーセンサの断面図である。
可視光硬化型接着剤４０の膜厚管理として、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔを、紫外線カットガラス板４１の貼り合せ時の雰囲気環境におけるパーティクル５８の径Ｄよりも厚くしている。詳しい説明を、図１１，１２，１３，１４を用いて行う。

製造プロセスとして、まず、カラー撮像素子１０を用意する。つまり、図５のごとく基板１１上に各受光素子（２０，２１，２２，２３）およびボンディングパッド４５を形成し、さらに、色フィルタ３０，３１，３２，３３を形成する。

そして、図１１に示すように、実装ルームＲ１において、リードフレーム５０上にカラー撮像素子１０を配置し固定する。さらに、図１２に示すように、実装ルームＲ１において、ワイヤーボンディングによりリードフレーム５０とカラー撮像素子１０とを電気的に接続する。また、カラー撮像素子１０の受光部の上面に可視光硬化型接着剤４０を塗布し、図１３に示すように、カラー撮像素子１０の受光部の上面に可視光硬化型接着剤４０を介して紫外線カットガラス板４１を載せ、さらに、可視光を照射して接着剤４０を硬化させ固定する。

ここまでの工程において、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔを実装ルームＲ１のパーティクル５８の粒径Ｄより大きくする。
そして、図１４に示すように、金型（下金型６０と上金型６１）を用いて、図１０に示すようにモールド樹脂５２にてボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部を除く領域を封止する。

ここで、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔが上記パーティクル５８の径Ｄよりも厚くなっていることにより、図１４に示したモールド樹脂成型工程において、下金型６０と上金型６１の間においてカラー撮像素子１０と紫外線カットガラス板４１とが押圧されるが、このとき、パーティクル５８に接するようにカラー撮像素子１０と紫外線カットガラス板４１とが押圧されることが回避され、カラー撮像素子１０の上面へのパーティクル５８に起因する機械的ダメージを軽減することができる。より具体的には、例えば、数μｍの径のパーティクルが存在する空間で実装する場合について言及すると、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔを１０μｍ程度にすればよい。特に、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔを１０μｍ以上にするとよい。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（２）車載用カラーセンサの製造方法、特に、第１の実施形態のカラー撮像素子１０の実装方法として、図１１に示すように、カラー撮像素子１０をリードフレーム５０に搭載し（第１工程）、図１３に示すように、ボンディングワイヤー５１にてカラー撮像素子１０とリードフレーム５０を電気的に接続するとともに、カラー撮像素子１０の受光部の上面に可視光硬化型接着剤４０にて紫外線カットガラス板４１を貼り合せ（第２工程）、図１４に示す金型（下金型６０と上金型６１）を用いて図１０に示すようにモールド樹脂５２にてボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部を除く領域を封止する（第３工程）。このプロセスにおいて、可視光硬化型接着剤４０の厚さｔを、紫外線カットガラス板４１の貼り合せ時の雰囲気環境におけるパーティクル５８の径Ｄよりも厚くしたので、モールド樹脂成型工程において、カラー撮像素子へのパーティクルに起因する機械的ダメージを軽減することができる。
（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。

図１５は図３に代わる本実施形態における車載用カラーセンサの断面図である。本実施形態では、モールド用の樹脂７０として、透明なる材料を用いており、透明モールド構造としている。詳しくは次の構成としている。

カラー撮像素子１０は、図５に示したように、基板１１の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子２０，２１，２２，２３が多数配列されるとともに、受光素子２０，２１，２２，２３の上面には色フィルタ３０，３１，３２，３３が形成されている。

図１５に示すように、カラー撮像素子１０がリードフレーム５０（詳しくはダイボンド部）に搭載されている。カラー撮像素子１０とリードフレーム５０（詳しくはリード部）とがボンディングワイヤー５１により電気的に接続されている。ボンディングワイヤー５１を含むカラー撮像素子１０が透明モールド樹脂７０にて封止されている。カラー撮像素子１０の受光部（撮像領域）１０ａの上方における透明モールド樹脂７０の表面には紫外線カットフィルタ７１が形成されている。図１５では受光部１０ａの上方を含めた透明モールド樹脂７０の上面の全面に紫外線カットフィルタ７１が形成されている。紫外線カットフィルタ７１は薄膜よりなる。なお、紫外線カットフィルタ７１の薄膜構成は酸化アルミ膜（Ａｌ_２Ｏ_３）を第１層とし、酸化チタン膜（ＴｉＯ_２）とシリコン酸化膜（ＳｉＯ_２）を交互に所定の膜厚で積層してもよい。また、図１５に示したように、透明モールド樹脂７０の上面７０ａが平坦面となっており、この平坦面に紫外線カットフィルタ７１が形成されている。よって、紫外線カットフィルタ７１を配置しやすく製造が容易となる。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（３）図１５に示すカラー撮像素子１０の実装構造を採用することにより、透明モールド樹脂７０によってボンディングワイヤー５１を含むカラー撮像素子１０を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、紫外線カットフィルタ７１により色フィルタの耐光性を補償することができる。その結果、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。
（第５の実施形態）
次に、第５の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。

図１６は図３に代わる本実施形態における車載用カラーセンサの断面図である。図１７は要部拡大図である。本実施形態ではカラー撮像素子（チップ）上に紫外線カットフィルタ８２が形成されている。詳しくは次の構成としている。

カラー撮像素子１０は、図５で説明したように、基板１１の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子２０，２１，２２，２３が多数配列されるとともに、図１７に示すように、受光素子２０の上面に赤色フィルタ３０が、受光素子２１および受光素子２２の上面に緑色フィルタ３１，３２が、受光素子２３の上面に青色フィルタ３３が形成されている。

なお、図１７においては受光素子２０，２１（２２），２３は基板１１上において横一列に並べたが、これは説明のためであり、その配置は図５と同じである。
図１６に示すように、カラー撮像素子１０がリードフレーム５０（詳しくはダイボンド部）に搭載されている。カラー撮像素子１０の受光部（撮像領域）１０ａの上面にＳＯＧ膜（Ｓｐｉｎ Ｏｎ Ｇｌａｓｓ）８１を介して紫外線カットフィルタ８２が形成されている。紫外線カットフィルタ８２は薄膜よりなる。なお、紫外線カットフィルタ８２の薄膜構成は酸化アルミ膜（Ａｌ_２Ｏ_３）を第１層とし、酸化チタン膜（ＴｉＯ_２）とシリコン酸化膜（ＳｉＯ_２）を交互に所定の膜厚で積層してもよい。紫外線カットフィルタ８２が薄膜よりなると、紫外線カットフィルタ８２をＳＯＧ膜８１上に配置しやすく製造が容易となる。

また、図１６において、ボンディングワイヤー５１によりカラー撮像素子１０とリードフレーム５０（詳しくはリード部）が電気的に接続されている。モールド樹脂８３によりボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部（撮像領域）１０ａを除く領域が封止されている。詳しくは、カラー撮像素子１０における受光部１０ａにはモールド樹脂８３が無く、開口している。即ち、開口部８４が形成されている。また、カラー撮像素子１０（基板１１）における撮像領域とは反対面もモールド樹脂８３が無く、開口している。即ち、開口部８５が形成されている。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（４）図１６，１７に示すカラー撮像素子１０の実装構造を採用することにより、モールド樹脂８３によってボンディングワイヤー５１を含み、かつ、カラー撮像素子１０の少なくとも受光部１０ａを除く領域を封止することにより耐湿性に優れたものとなる。また、紫外線カットフィルタ８２により色フィルタの耐光性を補償することができる。その結果、耐湿性と耐光性に優れた車載用カラーセンサを提供することができる。

なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
上述したように車載用カラーセンサはライト制御装置に適用する場合について述べたが、これに限らず、他の、自車の周囲状況を判断して車両を制御する装置に適用してもよい。

本実施形態における車両用ライト制御装置の概略構成図。 本実施形態における車載用カラーセンサの光学系の構成図。 第１の実施形態における車載用カラーセンサのカラー撮像素子パッケージの断面図。 （ａ）はカバーガラス付のカラー撮像素子の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線での縦断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図。 （ａ）はカラー撮像素子の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線での縦断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図。 車両前方の進行方向を示す図。 処理後の画像を示す図。 第２の実施形態における車載用カラーセンサのカラー撮像素子パッケージの断面図。 第２の実施形態におけるカラー撮像素子パッケージの要部断面図。 第３の実施形態における車載用カラーセンサのカラー撮像素子パッケージの断面図。 カラー撮像素子パッケージの製造工程を説明するための断面図。 カラー撮像素子パッケージの製造工程を説明するための断面図。 カラー撮像素子パッケージの製造工程を説明するための断面図。 カラー撮像素子パッケージの製造工程を説明するための断面図。 第４の実施形態における車載用カラーセンサのカラー撮像素子パッケージの断面図。 第５の実施形態における車載用カラーセンサのカラー撮像素子パッケージの断面図。 第５の実施形態におけるカラー撮像素子パッケージの要部断面図。

符号の説明

１０…カラー撮像素子、１０ａ…受光部、１１…基板、２０…受光素子、２１…受光素子、２２…受光素子、２３…受光素子、２４…受光素子、３０…赤色フィルタ、３１…緑色フィルタ、３２…緑色フィルタ、３３…青色フィルタ、４０…可視光硬化型接着剤、４１…紫外線カットガラス板、５０…リードフレーム、５１…ボンディングワイヤー、５２…モールド樹脂、７０…透明モールド樹脂、７０ａ…上面、７１…紫外線カットフィルタ、８１…ＳＯＧ膜、８２…紫外線カットフィルタ、８３…モールド樹脂。

Claims (10)

1. 基板（１１）の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子（２０，２１，２２，２３）が多数配列されるとともに、受光素子（２０，２１，２２，２３）の上面に色フィルタ（３０，３１，３２，３３）が形成されたカラー撮像素子（１０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）を搭載したリードフレーム（５０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）と前記リードフレーム（５０）を電気的に接続するボンディングワイヤー（５１）と、
   可視光硬化型接着剤（４０）にて前記カラー撮像素子（１０）の受光部（１０ａ）の上面に貼り合わされた紫外線カットガラス板（４１）と、
   前記ボンディングワイヤー（５１）を含み、かつ、前記カラー撮像素子（１０）の少なくとも受光部（１０ａ）を除く領域を封止するモールド樹脂（５２）と、
   を備えたことを特徴とする車載用カラーセンサ。
2. 請求項１に記載の車載用カラーセンサにおいて、
   前記紫外線カットガラス板（４１）は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１０％以下であることを特徴とする車載用カラーセンサ。
3. 請求項１に記載の車載用カラーセンサにおいて、
   前記紫外線カットガラス板（４１）は３５０ｎｍ以下の波長域の光の透過率が１％以下であることを特徴とする車載用カラーセンサ。
4. 請求項１に記載の車載用カラーセンサにおいて、
   前記基板（１１）の上面の前記ボンディングワイヤー（５１）のボンディング部も前記可視光硬化型接着剤（４０）で覆ったことを特徴とする車載用カラーセンサ。
5. 基板（１１）の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子（２０，２１，２２，２３）が多数配列されるとともに、受光素子（２０，２１，２２，２３）の上面に色フィルタ（３０，３１，３２，３３）が形成されたカラー撮像素子（１０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）を搭載したリードフレーム（５０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）と前記リードフレーム（５０）を電気的に接続するボンディングワイヤー（５１）と、
   前記ボンディングワイヤー（５１）を含む前記カラー撮像素子（１０）を封止する透明モールド樹脂（７０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）の受光部（１０ａ）の上方における前記透明モールド樹脂（７０）の表面に形成された紫外線カットフィルタ（７１）と、
   を備えたことを特徴とする車載用カラーセンサ。
6. 請求項５に記載の車載用カラーセンサにおいて、
   前記透明モールド樹脂（７０）の上面（７０ａ）を平坦面とし、当該平坦面に前記紫外線カットフィルタ（７１）を形成したことを特徴とする車載用カラーセンサ。
7. 基板（１１）の上面に、光量に応じた電気信号を出力する受光素子（２０，２１，２２，２３）が多数配列されるとともに、受光素子（２０，２１，２２，２３）の上面に色フィルタ（３０，３１，３２，３３）が形成されたカラー撮像素子（１０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）を搭載したリードフレーム（５０）と、
   前記カラー撮像素子（１０）と前記リードフレーム（５０）を電気的に接続するボンディングワイヤー（５１）と、
   前記カラー撮像素子（１０）の受光部（１０ａ）の上面にＳＯＧ膜（８１）を介して形成された紫外線カットフィルタ（８２）と、
   前記ボンディングワイヤー（５１）を含み、かつ、前記カラー撮像素子（１０）の少なくとも受光部（１０ａ）を除く領域を封止するモールド樹脂（８３）と、
   を備えたことを特徴とする車載用カラーセンサ。
8. 請求項７に記載の車載用カラーセンサにおいて、
   前記紫外線カットフィルタ（８２）は薄膜よりなることを特徴とする車載用カラーセンサ。
9. 請求項１に記載の車載用カラーセンサの製造方法であって、
   カラー撮像素子（１０）をリードフレーム（５０）に搭載する第１工程と、
   ボンディングワイヤー（５１）にて前記カラー撮像素子（１０）と前記リードフレーム（５０）を電気的に接続するとともに、前記カラー撮像素子（１０）の受光部（１０ａ）の上面に可視光硬化型接着剤（４０）にて紫外線カットガラス板（４１）を貼り合せる第２工程と、
   金型を用いてモールド樹脂（５２）にて前記ボンディングワイヤー（５１）を含み、かつ、前記カラー撮像素子（１０）の少なくとも受光部（１０ａ）を除く領域を封止する第３工程と
   を含み、
   前記可視光硬化型接着剤（４０）の厚さ（ｔ）を、前記紫外線カットガラス板（４１）の貼り合せ時の雰囲気環境におけるパーティクル（５８）の径（Ｄ）よりも厚くしたことを特徴とする車載用カラーセンサの製造方法。
10. 請求項９に記載の車載用カラーセンサの製造方法において、
    前記可視光硬化型接着剤（４０）の厚さ（ｔ）は１０μｍ以上である
    車載用カラーセンサの製造方法。

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