JP2008064864A - 導電性ローラ、導電性ローラの製造方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラ、高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラを製造することのできる導電性ローラの製造方法、及び、高品質の画像を形成することのできる画像形成装置を提供すること。
【解決手段】軸体の外周面に、外径精度が±０．２５％の範囲内にあり、その振れが０．５％以下にある研磨レス弾性層を備えた導電性ローラ、式Ｙ＝ａＸ＋ｂ（ａは−０．００４６〜−０．００２６、ｂは２０．０７〜２０．１４、Ｙは導電性ローラの外径、Ｘは加硫特性ｔｃ（１０）を示す。）より、所望の外径に対応する加硫特性Ｘを算出し、算出されたＸ±１０の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を調製し、この組成物を金型に注入して加熱成形する導電性ローラの製造方法、及び、前記導電性ローラ又は前記導電性ローラの製造方法により製造された導電性ローラを備えた画像形成装置。
【選択図】 図３

Description

本発明は、導電性ローラ、導電性ローラの製造方法及び画像形成装置に関し、さらに詳しくは、例えば、画像形成装置に使用することができ、高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラ、このような導電性ローラを製造することのできる導電性ローラの製造方法、及び、このような導電性ローラを備えた画像形成装置に関する。

レーザープリンタ、複写機、ビデオプリンタ、ファクシミリ、これらの複合機等には、電子写真方式を利用した各種の画像形成装置が採用されている。電子写真方式を利用した画像形成装置は、軸体とその外周面に形成された弾性層とを有する、例えば、クリーニングローラ、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、加圧ローラ、紙送り搬送ローラ、定着ローラ等の各種ローラを備えている。このような画像形成装置において、高品質の画像を形成するには、画像形成装置に装着された各種ローラは、高い均一性を有している必要がある。

従来、これらの各種ローラは、軸体の外周面にゴム組成物を成形して成る成形体の外周面等を定法に従って研磨処理等を施すことによって、製造されていた。また、この製造方法において、成形体に研磨処理等を施すと、生産性が低下するうえ、コストも上昇してしまうため、成形体に研磨処理等を施さなくても、所望の外径を有するローラを製造することのできる製造方法も提案されている。その一例として、例えば、液状ゴム組成物を円筒状金型内に射出して加熱成形するローラの製造方法において、用いる円筒状金型の寸法精度を向上させ、及び／又は、加熱成形中の加熱温度等を調整する方法、金型内の圧力を調整する方法（例えば、特許文献１参照。）等が挙げられる。例えば、特許文献１に記載されたゴムローラの製造方法によれば、「ゴムローラの外径精度が安定して成形することが可能となり、・・高品質なゴムローラを低コストで提供することが可能」であることが記載されている（特許文献１の［００７５］欄参照。）。

しかし、近年の画像形成装置は、高画質化等が急速に発展し、また、高速性能も格段に向上しているから、従来の画像形成装置に加えて近年の画像形成装置にも装着され得る各種ローラには、より一層高い均一性が要求されている。また、ゴム組成物を成形して成る成形体に研磨処理等を施さない場合には、高い均一性を有する各種ローラは、一般に、製造することが困難である。

特開２００３−０３９５４２号公報

この発明は、高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラ、高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラを製造することのできる導電性ローラの製造方法、及び、高品質の画像を形成することのできる画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、軸体の外周面に、金型を用いて液状導電性ゴム組成物を加熱成形して成る研磨レス弾性層を備え、画像形成装置に配設される導電性ローラであって、前記研磨レス弾性層は、その外径精度が±０．２５％の範囲内にあり、かつ、その振れが０．５％以下にあることを特徴とする導電性ローラであり、
請求項２は、前記研磨レス弾性層の外周面にコート層を備えた請求項１に記載の導電性ローラであり、
請求項３は、軸体とその外周面に形成された研磨レス弾性層とを備え、画像形成装置に配設される導電性ローラの製造方法であって、下記式より、前記研磨レス弾性層の所望する外径に対応する加硫特性Ｘを算出し、算出されたＸ値±１０の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を調製し、次いで、前記液状導電性ゴム組成物を、金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに注入して、加熱成形することを特徴とする導電性ローラの製造方法であり、
Ｙ＝ａＸ＋ｂ （ただし、前記式において、ａは−０．００４６〜−０．００２６、ｂは２０．０７〜２０．１４、Ｙは研磨レス弾性層の外径（単位：ｍｍ）、Ｘは加硫特性ｔｃ（１０）を示す。）
請求項４は、軸体と、その外周面に形成された研磨レス弾性層とを備え、画像形成装置に配設される導電性ローラの製造方法であって、所定の内径を有する金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに、加硫特性ｔｃ（１０）が２５〜４５の液状導電性ゴム組成物を、注入して、加熱し、前記金型の内径と同じ又は小さい外径を有する研磨レス弾性層を成形することを特徴とする導電性ローラの製造方法であり、
請求項５は、前記液状導電性ゴム組成物は、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物であることを特徴とする請求項３又は４に記載の導電性ローラの製造方法であり、
請求項６は、請求項１若しくは２に記載の導電性ローラ、又は、請求項３〜５のいずれか１項に記載の導電性ローラの製造方法により製造された導電性ローラを備えた画像形成装置である。

この発明に係る導電性ローラは、外径精度が±０．２５％の範囲内にあり、かつ、厚さの振れが０．５％以下にある研磨レス弾性層を備えているから、従来の画像形成装置だけでなく、近年の画像形成装置に配設された場合にも、所定の圧力でかつ導電性ローラの長手方向にわたって均一に、像担持体等の被当接体に当接する。故に、この発明に係る導電性ローラは、被当接体に対して、その長手方向にわたって均一に作用することができるから、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。例えば、近年の画像形成装置に装備された像担持体に当接するように配設された現像ローラとして、この発明の係る導電性ローラが使用される場合には、所定の圧力でかつ導電性ローラの長手方向にわたって均一に像担持体に当接し、現像剤を均一な厚さで精度よく、像担持体に付着させることができるから、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。

また、この発明に係る導電性ローラの製造方法は、液体射出成形法において、導電性ローラの外径精度に大きく依存する加硫特性ｔｃ（１０）を有する液状導電性ゴム組成物を選択して用いるから、所望の外径を有する研磨レス弾性層を、高い外径精度かつ小さな振れを十分に満足して、成形することができる。したがって、この発明に係る導電性ローラの製造方法によれば、前記したように、所望の外径を有し、かつ、高い外径精度と小さな振れとを有する研磨レス弾性層を備えた、高品質の画像を形成することに貢献する導電性ローラを製造することができる。

さらに、この発明の係る画像形成装置は、この発明の係る導電性ローラ、又は、この発明に係る導電性ローラの製造方法によって製造された導電性ローラを備えているから、高品質の画像を形成することができる。

この発明に係る導電性ローラは、図１に示されるように、軸体２と、軸体２の外周面に、金型を用いて液状導電性ゴム組成物を加熱成形して成る研磨レス弾性層３とを備え、所望により、図２に示されるように、さらに、コート層４とを備え、例えば、図６に示される画像形成装置等に配設される。

前記軸体２は、良好な導電特性を有していればよく、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で構成された所謂「芯金」と称される軸体とされる。また、軸体２は、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の絶縁性芯体にメッキを施して導電化した軸体であってもよく、さらには、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂で形成された軸体であってもよい。図６に示される画像形成装置等に配設された場合に、軸体２は、その一端を接地し、又は、バイアス電圧を印加することにより、例えば、像担持体の電圧、現像剤への電荷の注入、像担持体からの現像剤の搬送による潜像の現像等の機能を発揮する。

前記研磨レス弾性層３は、例えば、ゴム成分に導電性付与剤等を添加した液状導電性ゴム組成物を加熱成形し、成形された成形体を、研磨処理、研削処理及び切削処理等の外径調整加工を施すことなく、成る。したがって、この研磨レス弾性層３は、加熱成形された状態において、その外径精度が±０．２５％の範囲内にあり、かつ、振れが０．５％以下にある。

研磨レス弾性層３は、前記したように、±０．２５％の範囲内にある外径精度を有している。研磨レス弾性層３の外径精度は、その長手方向に均一で、かつ、所望の外径を有していることを示す精度である。研磨レス弾性層３がこの範囲内の外径精度を有していると、後述するように、例えば、図６に示される画像形成装置に配設された場合には、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。より高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる点で、外径精度は、±０．１４％の範囲内にあるのが好ましく、±０．１０％の範囲内にあるのが特に好ましい。

研磨レス弾性層３の外径精度は、少なくとも、研磨レス弾性層３における中央部と両端部近傍との３点における外径を測定して、測定された外径から求めた研磨レス弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、各測定点における外径（ｒ_ｘ）と平均外径（ｒ_ａｖ）との外径差（ｒ_ｘ−ｒ_ａｖ）を百分率で示した値であり、具体的には、各測定点において、式［（ｒ_ｘ−ｒ_ａｖ）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。ここで、研磨レス弾性層３の外径精度は、定法に従って、研磨レス弾性層３の測定点における外径をレーザー測定器で測定し、測定された各外径から、前記式により算出することができる。

研磨レス弾性層３は、前記したように、０．５％以下の振れを有している。研磨レス弾性層３の振れは、研磨レス弾性層の円周方向における厚さの均一性、すなわち、厚さの振れ（以下、単に、振れと称することがある。）を示す精度である。研磨レス弾性層３がこの範囲の振れを有していると、後述するように、例えば、図６に示される画像形成装置に配設された場合には、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。より高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる点で、振れは、０．４％以下にあるのが好ましく、０．３％以下にあるのが特に好ましい。なお、研磨レス弾性層３の振れは、理想的には０であるが、現実には、軸体２の軸線方向における各位置でわずかに異なる。研磨レス弾性層３における振れの下限値は、この発明の目的を達成するには０．００２％程度であればよく、この発明の目的を十分に達成するには０．００１％程度であればよい。

研磨レス弾性層３の振れは、研磨レス弾性層３の中心点３Ｃと軸体２の中心点２Ｃとの距離に影響される。例えば、図７（ａ）に示されるように、導電性ローラ１Ｃは、その研磨レス弾性層３Ｂが、軸線方向において、軸体２の軸線２Ｃとその軸線とがずれて軸体２の外周面に形成され、導電性ローラ１ＣのＡ−Ａ線における断面が図７（ｂ）に示されている。図７を参照すると、研磨レス弾性層３Ｂの振れは、研磨レス弾性層３Ｂの最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）、換言すると、軸体２の中心点２Ｃから研磨レス弾性層３Ｂの外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を、研磨レス弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する百分率で示された値として、算出される。

すなわち、研磨レス弾性層３の振れは、研磨レス弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、少なくとも、研磨レス弾性層３における中央部と両端部近傍との３点における、研磨レス弾性層３の最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）を、百分率で示した値であり、より具体的には、各測定点において、式［（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。又は、研磨レス弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、少なくとも、研磨レス弾性層３における中央部と両端部近傍との３点における、軸体２の中心点２Ｃから研磨レス弾性層３の外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を、百分率で示した値であり、より具体的には、各測定点において、式［（Ｌ_２−Ｌ_１）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。ここで、研磨レス弾性層３の振れは、導電性ローラ１Ａを軸体２の中心軸を中心として回転させながら、レーザー測長機により、各測定点における、研磨レス弾性層３の厚さ、又は、軸体２の中心点から研磨レス弾性層３の外周面までの距離を測定し、測定された最大厚さと最小厚さとから、又は、測定された最長距離と最短距離とから、前記式により算出することができる。

このように、研磨レス弾性層３は、高い外径精度と小さな振れとを有している。したがって、研磨レス弾性層３は、高い外径精度を有していることにより、研磨レス弾性層３の長手方向に均一な所望の外径を有すると共に、小さな振れを有していることにより、研磨レス弾性層３の円周方向における均一な所望の厚さを有しているから、例えば、図６に示される画像形成装置に配設された場合には、所定の圧力でかつ研磨レス弾性層３の長手方向にわたって均一に、像担持体等の被当接体に当接し、その結果、導電性ローラ１Ａは、被当接体に対して、その長手方向にわたって均一に作用することができる。それ故、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。

研磨レス弾性層３は、前記外径精度及び前記振れに加えて、さらに、その表面粗さＲｚが２〜１５μｍであるのが好ましい。研磨レス弾性層３の表面粗さＲｚが２〜１５μｍであると、一般的に平均粉径（直径）が５〜６μｍの現像剤を効率的に帯電搬送することができるという効果を奏する。研磨レス弾性層３の表面粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１―１９８４（十点平均粗さ）に準じ、先端半径２μｍの測定プローブを備えた表面粗さ計（商品名：５９０Ａ、株式会社東京精密製）に、研磨レス弾性層３を備えた導電性ローラ１Ａをセットし、測定長２．４ｍｍ、カットオフ波長０．８ｍｍ、カットオフ種別ガウシアンにより、少なくとも３点における表面粗さ測定し、これらの平均値を表面粗さＲｚとする。

研磨レス弾性層３は、前記外径精度、前記振れ、好ましくは前記表面粗さＲｚを有していれば、硬度、電気抵抗値及び強度等の性質、並びに、その材料、厚さ等に関して特に制限されない。

この発明においては、研磨レス弾性層３は１０〜９０のＪＩＳ Ａ硬度を有しているのが好ましい。研磨レス弾性層３が１０〜９０のＪＩＳ Ａ硬度を有していると、導電性ローラ１Ａと、現像剤規制部材のブレード及び像担持体間等の被当接体とのニップ幅を効率的に確保することができ、現像剤を効率的に帯電搬送して、現像効率を向上させることが容易になる。ＪＩＳ Ａ硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して測定することができる。

また、研磨レス弾性層３は、図６に示される画像形成装置等の現像ローラ等として使用される場合には、１０^２〜１０^９Ωの電気抵抗値を有していることが好ましい。画像形成装置等のローラとして使用される導電性ローラが１０^２〜１０^９Ωの電気抵抗値を有していると、被当接体に確実にかつ所望の電荷を帯電させることができる。例えば、現像ローラとして使用される導電性ローラ１Ａが１０^２〜１０^９Ωの電気抵抗値を有していると、現像剤を確実に担持することができ、さらに、担持した現像剤を像担持体に所望のように確実に付着させることができる。

研磨レス弾性層３の電気抵抗値は、研磨レス弾性層３に含まれる導電性付与剤の含有量を調整することによって、前記範囲内にされることができ、その測定方法は、電気抵抗計（商品名：ＵＬＴＲＡ ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥＴＥＲ Ｒ８３４０Ａ、株式会社アドバンテスト製）を用い、導電性ローラ１Ａを水平に置き、５ｍｍの厚さ、３０ｍｍの幅、及び、導電性ローラ１Ａの弾性層３全体を載せることのできる長さを有する金メッキ製板を電極とし、５００ｇの荷重を導電性ローラ１Ａにおける軸体２の両端それぞれに支持させた状態にして、軸体２と電極との間にＤＣ１００Ｖを印加し、１秒後の電気抵抗計の値を読みとり、この値を電気抵抗値とする方法により、測定することができる。

研磨レス弾性層３を形成する前記液状導電性ゴム組成物を構成するゴムは、液状ゴムであればよく、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロールヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等の液状ゴムが挙げられる。これらのゴムは、付加硬化型であるのが、加熱成形時の寸法精度に優れる点で、好ましい。

前記液状導電性ゴム組成物を構成する導電性付与剤は、例えば、導電性粉末、イオン導電性物質等が挙げられる。導電性粉末としては、より具体的には、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボンの他に、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン類、また酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属、又は、金属酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー等が挙げられ、イオン導電性物質としては、より具体的には、例えば、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸リチウム、過塩素酸カルシウム、塩化リチウム等の無機イオン性導電物質等が挙げられる。導電性付与剤は、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて、所望の電気抵抗値を示すように、適宜の含有量で添加される。

液状導電性ゴム組成物は、ゴム及び導電性付与剤に加えて、通常、ゴム組成物に含有される各種添加剤を含有していてもよく、各種添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、硬化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。これらの各種添加剤は、通常用いられる添加剤であってもよく、用途に応じて特別に用いられる添加剤であってもよい。

液状導電性ゴム組成物は、特に、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物であるのが、加熱成形時における高い外径精度及び小さな振れを容易かつ確実に実現できる点で、好ましい。液状導電性ゴム組成物は、例えば、（Ａ）一分子中にケイ素原子と結合するアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンと、（Ｂ）一分子中にケイ素原子と結合する水素原子を少なくとも２個含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、（Ｃ）平均粒径が１〜３０μｍで、嵩密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３である無機質充填材と、（Ｄ）導電性付与剤と、（Ｅ）付加反応触媒とを含有する付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物が挙げられる。

前記（Ａ）オルガノポリシロキサンとしては、平均組成式（１）Ｒ^１ _ａＳｉＯ_{（４−ａ）／２}で示される化合物が好適である。ここで、Ｒ^１は、互いに同一又は異種の炭素原子数１〜１０、好ましくは炭素原子数１〜８の非置換又は置換一価炭化水素基であり、ａは１．５〜２．８、好ましくは１．８〜２．５、より好ましくは１．９５〜２．０２の範囲の正数である。

前記Ｒ^１は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、β−フェニルプロピル基等のアラルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基、シクロヘキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基、並びに、これらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子又はシアノ基等で置換したクロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフルオロプロピル基及びシアノエチル基等が挙げられる。

Ｒ^１は、そのうちの少なくとも２個は、炭素原子数２〜８、好ましくは炭素原子数２〜６のアルケニル基、特にビニル基であるのが好ましく、また、その９０％以上がメチル基であるのが好ましい。前記アルケニル基の含有量は、オルガノポリシロキサン中１．０×１０^−６〜５．０×１０^−３ｍｏｌ／ｇ、特に５．０×１０^−６〜１．０×１０^−３ｍｏｌ／ｇであることが好ましい。アルケニル基の量が１．０×１０^−６ｍｏｌ／ｇより少ないと、架橋が不十分でゲル状になることがあり、一方、５．０×１０^−３ｍｏｌ／ｇを超えると、圧縮永久ひずみが低下することがあるだけでなく、架橋後のゴムが脆くなることがある。前記アルケニル基は、分子鎖末端のケイ素原子に結合していても、分子鎖内のケイ素原子に結合していても、また、両者のケイ素原子に結合していてもよい。

前記オルガノポリシロキサン（Ａ）は、基本的には、ジオルガノシロキサン単位を繰り返し単位とする主鎖に、トリオルガノシロキシ基が結合した分子鎖両末端を有する直鎖状構造を有するが、部分的に分岐状構造又は環状構造等となっていてもよい。

オルガノポリシロキサン（Ａ）の重合度については、室温（２５℃）で液状（例えば、２５℃での粘度が１００〜１，０００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは２００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ程度）であればよく、平均重合度が１００〜８００であるのが好ましく、１５０〜６００であるのが特に好ましい。平均重合度が１００未満であると、架橋後のゴム弾性が不十分となることがあり、一方、８００を超えると、オルガノポリシロキサン（Ａ）が生ゴム状になり、圧縮永久ひずみが低下することがある。

前記（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、平均組成式（２）Ｒ^２ _ｂＨ_ｃＳｉＯ_{（４−ｂ−ｃ）／２}で示され、一分子中に少なくとも２個、好ましくは３個以上（通常、３〜２００個）、より好ましくは３〜１００個の、ケイ素原子に結合した水素原子を有する。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、その分子中に存在するケイ素原子に結合した水素原子が前記（Ａ）オルガノポリシロキサンのケイ素原子に結合したアルケニル基とヒドロシリル付加反応して、架橋する硬化剤（架橋剤）として作用する。

前記平均組成式（２）において、前記Ｒ^２は炭素原子数１〜１０の置換又は非置換の一価炭化水素基である。また、ｂは０．７〜２．１、ｃは０．００１〜１．０で、かつｂ＋ｃは０．８〜３．０を満足する正数である。前記Ｒ^２は、前記前記Ｒ^１と同様であるが、脂肪族不飽和基を有しないものが好ましい。また、ｂは好ましくは０．８〜２．０、ｃは好ましくは０．０１〜１．０、ｂ＋ｃは好ましくは１．０〜２．５を満足する正数であり、このオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、直鎖状、環状、分岐状又は三次元網目状のいずれの構造であってもよい。前記（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、一分子中のケイ素原子の数（又は重合度）が２〜３００個、特に４〜１５０個程度の室温（２５℃）で液状であるのが好ましい。なお、水素原子が結合するケイ素原子は、分子鎖末端、分子鎖内のいずれにあってもよく、両方にあってものであってもよい。

前記ケイ素原子に結合した水素原子（Ｓｉ−Ｈ）の含有量は、オルガノハイドロジェンポリシロキサン中０．００１〜０．０１７ｍｏｌ／ｇ、特に０．００２〜０．０１５ｍｏｌ／ｇとすることが好ましい。前記水素原子の含有量が０．００１ｍｏｌ／ｇ未満であると、架橋が不十分でゲル状になることがあり、一方、０．０１７ｍｏｌ／ｇを超えると、架橋密度が高くなりすぎて、架橋後のゴムが脆くなることがある。

この（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、例えば、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ_３）_２ＨＳｉＯ_１／２単位とＳｉＯ_４／２単位とから成る共重合体、及び、（ＣＨ_３）_２ＨＳｉＯ_１／２単位とＳｉＯ_４／２単位と（Ｃ_６Ｈ_５）ＳｉＯ_３／２単位とから成る共重合体等が挙げられる。

（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．１〜３０質量部であるのが好ましく、０．３〜２０質量部であるのが特に好ましい。前記配合量が０．１質量部未満であると、架橋が不十分でゲル状になり、ゴム状の硬化物を与えることができないことがあり、一方、３０質量部を越えると、硬化物の強度と耐圧縮永久ひずみが著しく低下することがある。また、（Ａ）オルガノポリシロキサンのアルケニル基に対するケイ素原子に結合した水素原子のモル比は、０．３〜５．０であるのが好ましく、０．５〜２．５であるのが特に好ましい。

前記（Ｃ）無機質充填材は、低圧縮永久ひずみで体積抵抗率が経時で安定し、かつ十分なローラ耐久性を得るのに重要な成分である。無機質充填材は、平均粒径が１〜３０μｍ、好ましくは２〜２０μｍ、嵩密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．１５〜０．４５ｇ／ｃｍ^３である。平均粒径が１μｍより小さいと経時で電気抵抗が変化することがあり、一方、３０μｍより大きいと弾性層３の耐久性が低下することがある。また、嵩密度が０．１ｇ／ｃｍ^３より小さいと圧縮永久ひずみが悪化すると共に経時での電気抵抗率が変化することがあり、一方、０．５μｍより大きいと弾性層３の強度が不十分で耐久性が低下することがある。なお、平均粒径は、例えば、レーザー光回折法等による粒度分布測定装置を用いて、重量平均値（又はメジアン径）等として求めることができ、嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ６２２３の見かけ比重の測定方法に基づいて求めることができる。

このような無機質充填材としては、珪藻土、パーライト、マイカ、炭酸カルシウム、ガラスフレーク、及び、中空フィラー等が挙げられるが、中でも珪藻土、パーライト及び発泡パーライトの粉砕物が好ましい。

無機質充填材の配合量は、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して５〜１００質量部であるのが好ましく、１０〜８０質量部であるのが特に好ましい。前記配合量が５質量部未満であると、十分なローラ耐久性が発現しないことがあり、一方、１００質量部を越えると、圧縮永久ひずみが低下すると共に、均一に配合することが困難になることがある。

また、無機質充填材（Ｃ）は、シラン系カップリング剤又はその部分加水分解物、アルキルアルコキシシラン又はその部分加水分解物、有機シラザン類、チタネート系カップリング剤、オルガノポリシロキサンオイル、加水分解性官能基含有オルガノポリシロキサン等により表面処理されてもよい。これらの表面処理は、無機質充填材自体を予め処理しても、又はオイルと無機質充填材との混合時に処理を行ってもよい。

無機質充填材（Ｃ）の混合方法は、常温でプラネタリーミキサー又はニーダー等の機器を用いて、前記（Ａ）オルガノポリシロキサン及び前記（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンと混合してもよいし、又は、１００〜２００℃の高温で混合してもよい。

なお、前記無機質充填材（Ｃ）以外にも、例えば、石英粉、球状シリカ、ヒュームドシリカ、沈降性シリカ、酸化チタン、アルミナ、水酸化アルミニウム等の無機粉体を、低圧縮永久ひずみ、経時で安定した体積抵抗率、ローラ耐久性を損なわない範囲で添加してもよい。特に圧縮永久ひずみ及び体積抵抗率の経時変化に影響が大きいヒュームドシリカ及び沈降性シリカは、前記（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して、８質量部以下、特に０〜５質量部を配合するのが好ましい。

前記（Ｄ）導電性付与剤については既に説明した通りである。前記（Ｄ）導電性付与剤の配合量は、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の硬化物が、１０ｋΩ・ｍ以下、好ましくは０．１〜１０ｋΩ・ｍ、特に好ましくは１Ω・ｍ〜５ｋΩ・ｍ以下の体積抵抗率を有する量である。具体的には、導電性付与剤の配合量は、前記（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して、０．５〜５０質量部であるのが好ましく、特に１〜２０質量部であるのが好ましい。配合量が０．５質量部未満であると、所望の導電性を得ることができないことがあり、一方、５０質量部を超えると、圧縮永久ひずみが低下することがある。

前記（Ｅ）付加反応触媒としては、白金黒、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸と１価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等が挙げられる。なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができ、例えば、白金族金属として、前記（Ａ）オルガノポリシロキサン及び前記（Ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンの合計質量に対して、０．５〜１，０００ｐｐｍであるのが好ましく、１〜５００ｐｐｍ程度であるのが特に好ましい。

この付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、前記成分に加えて、低分子シロキサンエステル、シラノール、例えば、ジフェニルシランジオール等の分散剤、酸化鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄等の耐熱性向上剤、接着性及び成形加工性を向上させる各種カーボンファンクショナルシラン、難燃性を付与させるハロゲン化合物、各種反応制御剤等を本発明の目的を損なわない範囲で含有してもよい。

前記液状導電性ゴム組成物及び前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、二本ローラ、三本ローラ、ローラミル、バンバリーミキサ、ドウミキサ（ニーダー）等のゴム混練り機等を用いて、ゴム及び導電性付与剤、所望により添加された各種添加剤等が均一に混合されるまで、例えば、数分から数時間、好ましくは５分〜１時間、常温又は加熱下で混練して、得られる。

前記液状導電性ゴム組成物及び前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、後述するこの発明に係る導電性ローラの製造方法に使用される金型に容易にかつ均質に注入することができる点で、例えば、２５℃において、５〜５００Ｐａ・ｓの粘度を有しているのがよく、１０〜２００Ｐａ・ｓの粘度を有しているのが特によい。前記液状導電性ゴム組成物及び前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の粘度は、通常、それらに含まれる各成分の種類及び／又は配合量によって、調整することができる。必要により、溶剤等により、粘度を調整することもできる。

この発明に係る導電性ローラは、図２に示されるように、前記研磨レス弾性層３の外周面にコート層４を備えていてもよい。前記研磨レス弾性層３の外周面にコート層４を備えていると、その帯電特性等によって、より一層効率的に現像材を帯電搬送することができるという効果を奏する。コート層４を形成する材料としては、特に制限するものではないが、図６に示される画像形成装置等に導電性ローラ１Ｂが使用される場合には、導電性ローラ１Ｂは被当接体に当接又は圧接されるから、永久変形しにくい材料であるのが好ましく、例えば、アルキッド樹脂、フェノール変性・シリコーン変性等のアルキッド樹脂変性物、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミドイミド系樹脂及びこれらの混合物等が挙げられる。コート層４は、例えば、１〜１００μｍの厚さに形成される。

この発明に係る導電性ローラ１Ａ及び１Ｂ（以下、導電性ローラ１と称することがある。）は、前記軸体２の外周面に、金型を用いて液状導電性ゴム組成物を加熱成形して、製造される。導電性ローラ１の研磨レス弾性層３は、このような液体射出成形法により成形されれば、成形条件及び成形方法等は特に限定されない。また、使用する金型は、特に限定されないが、その内表面の表面粗さが調整されているのがよく、鏡面とされているのが特によい。金型の内表面の表面粗さは、例えば、研磨処理、研削処理及び／又は切削処理等により、調整することができ、また、内表面を鏡面とするには、定法に従って、内表面を鏡面処理、例えば、ホーニング処理、研磨処理等を採用することができる。例えば、導電性ローラ１は、前記液状導電性ゴム組成物を、金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに、６０℃以下の温度例えば室温で注入して、所定温度に加熱することにより、製造することができる。

前記外径精度及び前記振れを有する研磨レス弾性層３を備えた導電性ローラ１をより容易に製造することのできる製造方法として、以下の製造方法が挙げられる。

すなわち、（１）下記式より、研磨レス弾性層の所望する外径に対応する加硫特性Ｘを算出する加硫特性算出工程と、
Ｙ＝ａＸ＋ｂ（ただし、前記式において、ａは−０．００４６〜−０．００２６、ｂは２０．０７〜２０．１４、Ｙは研磨レス弾性層の外径（単位：ｍｍ）、Ｘは加硫特性ｔｃ（１０）（単位：秒）を示す。）
（２）算出されたＸ値±１０の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を調製する組成物調製工程と、
（３）前記液状導電性ゴム組成物を、金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに注入して、加熱成形する成形工程とを含有する製造方法（以下、この発明に係る製造方法と称することがある。）である。

この製造方法においては、まず、前記式より、研磨レス弾性層の外径を所望の外径Ｙに調整するように、この外径Ｙに対応する、研磨レス弾性層を形成可能な液状導電性ゴム組成物に要求される加硫特性Ｘを算出する。

前記式は、液状導電性ゴム組成物の硬化性、すなわち、加硫特性ｔｃ（１０）によって、成形される研磨レス弾性層の外径が変化し、加硫特性ｔｃ（１０）と研磨レス弾性層の外径とが一定の関係を有することを、本出願人が始めて見出して、加硫特性ｔｃ（１０）と研磨レス弾性層の外径との関係を表した式である。したがって、前記式Ｙ＝ａＸ＋ｂに基づいて、所望の外径Ｙから、液状導電性ゴム組成物の加硫特性Ｘを算出すれば、所望の外径を有する研磨レス弾性層を形成することができる。

前記式Ｙ＝ａＸ＋ｂにおいて、ａは、−０．００４６〜−０．００２６であり、−０．００４４〜−０．００２８であるのが好ましく、特に、−０．００３８であるのが好ましい。また、前記式において、ｂは、２０．０７〜２０．１４であり、２０．０８５〜２０．１３であるのが好ましく、特に、２０．１１であるのが好ましい。前記式Ｙ＝ａＸ＋ｂを満たす領域は、図３に示されるように、Ｙ＝−０．００２６Ｘ＋２０．１４で示される領域以下であり、かつＹ＝−０．００４６Ｘ＋２０．０７で示される領域以上である領域である。

液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）は、液状導電性ゴム組成物がほぼ完全に架橋した場合における回転トルクＴ１００に対して、液状導電性ゴム組成物を徐々に架橋していき、架橋途中の液状導電性ゴム組成物における回転トルクが１０％の回転トルク値になったときの時間として表される特性である。この加硫特性ｔｃ（１０）は、例えば、レオメータ等の液状試料の回転トルクを測定可能な測定器を用いて、ＪＩＳ Ｋ６３００−２（未加硫ゴム 振動式加硫試験機による加硫特性の求め方）に記載の測定方法に準拠して、測定することができる。

なお、この発明においては、液状導電性ゴム組成物の加硫特性として、ｔｃ（１０）を基準にしているが、加硫特性ｔｃ（１０）と外径Ｙとが前記式を満足する液状導電性ゴム組成物である限り、ｔｃ（１０）以外の加硫特性ｔｃ、例えば、回転トルクが回転トルクＴ１００に対して５０％の回転トルク値になったときの時間を表すｔｃ（５０）、回転トルクが回転トルクＴ１００に対して９０％の回転トルク値になったときの時間を表すｔｃ（９０）等を用いて、これらの加硫特性ｔｃと外径Ｙとの関係式を作成し、加硫特性ｔｃを算出してもよい。

この発明に係る製造方法においては、次いで、前記加硫特性算出工程で算出されたＸの値±１０（秒）の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を調製する。前記液状導電性ゴム組成物の加硫特性が前記Ｘの値±１０（秒）であれば、所望の外径を有する研磨レス弾性層を形成することができる。所望の外径を有する研磨レス弾性層を容易に形成することができる点で、液状導電性ゴム組成物の加硫特性は、前記Ｘの値±５（秒）であるのが好ましく、前記Ｘの値±２（秒）であるのがさらに好ましい。液状導電性ゴム組成物は前記した通りであり、また、液状導電性ゴム組成物の加硫特性を所望のように調整するには、例えば、ゴム等の各成分の種類及び／又は含有量等を適宜調整すればよい。より具体的には、例えば、液状導電性ゴム組成物が前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物である場合には、前記オルガノポリシロキサンの種類及び／又は配合量、前記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの種類及び／又は配合量、付加反応触媒の種類及び／又は配合量、任意に添加される反応制御剤の種類及び／又は配合量等を適宜調整すればよい。例えば、前記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、前記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量と加硫特性ｔｃ（１０）との関係を表す検量線を作成して、この検量線に基づいて、決定してもよい。

この発明に係る製造方法においては、後述する成形工程を行う前に、定法に従って作製された軸体にプライマー塗布工程を行うこともできる。軸体に塗布されるプライマーとしては、特に制限はなく、例えば、アルキッド樹脂、フェノール変性・シリコーン変性等のアルキッド樹脂変性物、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂及びこれらの混合物等が挙げられ、これらの中でもアミノ基及び／又は水酸基を有するプライマーが好ましい。また、これらの樹脂を硬化及び／又は加硫する架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物、過酸化物、フェノール化合物、ハイドロジェンシロキサン化合物等が挙げられる。プライマーは、所望により溶剤等に溶解され、定法、例えば、ディップ法、スプレー法等に従って、軸体の外周面に塗布される。

この発明に係る製造方法においては、次いで、前記組成物調製工程で調整した液状導電性ゴム組成物を、金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに注入して、加熱成形する。液状導電性ゴム組成物をキャビティ内に注入する方法は、定法であれば何れの方法も採用することができ、例えば、射出成形機による注入、注型機による注入等が挙げられる。

キャビティ内に注入された液状導電性ゴム組成物を加熱成形する条件は、液状導電性ゴム組成物が加硫可能な条件であればよく、例えば、加熱温度は１００〜３００℃に設定することができ、加熱時間は１０秒から１時間に設定することができる。

この成形工程に使用される金型は、前記軸体２を保持可能な金型、好ましくは円筒状金型であればよい。また、この金型は、その内表面の表面粗さが調整されているのがよく、鏡面とされているのが特によい。成形工程に使用される好ましい金型として、例えば、図４に示されるように、円筒状中空体１１、下端駒１２、及び、上端駒１３を有し、円筒状中空体１１は、両端部が開口し、下端駒１２は、軸体２を保持する保持穴１５と、液状導電性ゴム組成物を注入可能で、金型を組み立てた際に形成されるキャビティ１４に向かって断面が拡径する少なくとも１つのスプルー１６とを備え、円筒状中空体１１の下端開口を閉塞し、上端駒１３は、図５により明確に示されるように、軸体２を保持する保持穴１７と、液状導電性ゴム組成物を排出可能で、金型を組み立てた際に形成されるキャビティ１４に向かって断面が拡径する少なくとも１つのベント１８と、ベント１８の上側にベント１８に連通して形成された液溜り部１９とを備え、円筒状中空体１１の上端開口を閉塞する金型１０が挙げられる。

この金型１０を構成する上端駒１３に形成された液溜り部１９におけるベント１８の開口１８ｄの開口径（すなわち、ベント１８の最小径）は、液状導電性ゴム組成物の粘度にかかわらず、高い外径精度と小さな振れとを有する高精度の研磨レス弾性層を容易に成形することができる点で、１〜１０ｍｍであるのが好ましく、２〜５ｍｍであるのが特に好ましい。

この発明に係る製造方法における成形工程について、金型１０を用いて、その一例を説明する。まず、図４に示されるように、円筒状中空体１１の下側に下端駒１２、その上側に上端駒１３を配置し、軸体２を円筒状中空体１１に通して、軸体２の両端部を下端駒１２の保持穴１５と上端駒１３の保持穴１７とで挟持するようにして、金型１０を組み立て、次いで、下端駒１２のスプルー１６から所望の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を、金型１０とこの金型１０に保持された前記軸体２とで形成されたキャビティ１４に、定法により注入し、前記加熱成形条件下で、液状導電性ゴム組成物を加熱成形する。

この発明に係る製造方法においては、圧縮永久ひずみを低下させる目的で、又は、前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物における低分子シロキサン成分を低減させる等の目的で、前記成形工程後、さらに、１２０〜２５０℃の加熱温度で、３０分から７０時間程度の２次加硫を行うこともできる。

このようにして成形された研磨レス弾性層は、平坦で、かつ、高い外径精度及び小さな振れを満足することができる。

この発明に係る製造方法においては、所望により、前記成形工程により形成された研磨レス弾性層３の外周面に、コート層４を形成する。コート層４は、前記材料を所望により溶剤等に溶解し、定法、例えば、ディップ法、スプレー法等に従って、研磨レス弾性層３の外周面に塗布され、前記材料を硬化及び／又は加硫して、形成される。

この発明に係る製造方法によれば、研磨レス弾性層を形成する液状導電性ゴム組成物として、前記式から算出された特定範囲の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を用い、また、金型を用いて、導電性ローラ１を製造するから、液体射出成形法において、金型１０内の圧力、金型１０の寸法精度、加熱成形中の加熱温度、液状導電性ゴム組成物の注入方法、液状導電性ゴム組成物の硬化収縮率等を正確に調整しなくても、平坦で、かつ、高い外径精度及び小さな振れを満足する高精度の弾性層を備えた導電性ローラ１を、容易に製造することができる。したがって、この発明に係る製造方法によれば、このようにして成形された研磨レス弾性層は、研磨処理、研削処理及び切削処理等の外径調整加工を施し、その外径を調整する必要は特にない。

この発明においては、前記したように、導電性ローラを形成する液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）を調整することにより、前記外径精度及び前記振れを有する研磨レス弾性層を備えた導電性ローラをより容易に製造することができるうえ、さらに、用いる金型、特に円筒状中空体の内径と同じ又は小さく、所望の外径を有する研磨レス弾性層を備えた導電性ローラを製造することもできる。

すなわち、この発明に係る、所望の外径を有する研磨レス弾性層を備えた導電性ローラを製造することのできる導電性ローラの別の製造方法（以下、この発明に係る別の製造方法と称することがある。）は、軸体と、その外周面に形成された研磨レス弾性層とを備え、画像形成装置に配設される導電性ローラの製造方法であって、所定の内径を有する金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに、加硫特性ｔｃ（１０）が２５〜４５の液状導電性ゴム組成物を、注入して、加熱し、前記金型の内径と同じ又は小さい外径を有する研磨レス弾性層を成形することを特徴とする導電性ローラの製造方法である。

この発明に係る別の製造方法においては、キャビティに注入される液状導電性ゴム組成物が２５〜４５の加硫特性ｔｃ（１０）を有していること以外は、前記した、この発明に係る製造方法と同様である。

この発明に係る別の製造方法は、成形された研磨レス弾性層の外径が変化し、加硫特性ｔｃ（１０）と研磨レス弾性層の外径とが一定の関係を有することを、本出願人が始めて見出したことにより、加硫特性ｔｃ（１０）を調整することによって、金型の内径と同じ又は小さく、かつ所望の外径を有する研磨レス弾性層を成形することが可能になる。すなわち、加硫特性ｔｃ（１０）と研磨レス弾性層の外径との関係を表した前記式Ｙ＝ａＸ＋ｂから明らかなように、液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）に応じて、形成される研磨レス弾性層の外径Ｙが変化するので、液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）を調整することにより、同じ内径を有する金型、特に同じ内径を有する円筒状中空体１１を用いても、金型、特に円筒状中空体１１の内径以下の異なる外径を有する研磨レス弾性層を製造することができる。なお、加硫特性ｔｃ（１０）が２５未満であっても４５を超えても、所望の外径を有する研磨レス弾性層を容易に製造することはできない。

例えば、この発明に係る別の製造方法において、ある適正な内径を有する円筒状中空体１１を用いた場合には、２７（秒）の加硫特性ｔｃ（１０）を有する液状導電性ゴム組成物を用いて製造した導電性ローラは約２０．００７ｍｍの外径を有し、４２（秒）の加硫特性ｔｃ（１０）を有する液状導電性ゴム組成物を用いて製造した導電性ローラは約１９．９５０ｍｍの外径を有し、約０．０６ｍｍの外径差を有する２つの導電性ローラを製造することができる。

この発明に係る別の製造方法においては、円筒状中空体１１の内径を種々の値に設定することができるから、導電性ローラの外径は前記例に記載した約２０ｍｍに限定されないことは、勿論である。

このように、この発明に係る別の製造方法によれば、液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）を調整することによって、この液状導電性ゴム組成物を加熱成形して成る研磨レス弾性層の外径を所望のように調整することができる。

また、この発明に係る別の製造方法によれば、液状導電性ゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）を調整しているから、当然、前記した、この発明に係る製造方法と同様に、高い外径精度と小さな振れとを有する高精度の研磨レス弾性層をより容易に成形することもできる。

次に、この発明に係る導電性ローラ、又は、この発明に係る製造方法若しくはこの発明に係る別の製造方法により製造される導電性ローラを備えた画像形成装置（以下、この発明に係る画像形成装置と称することがある。）の一例を、図６を参照して、説明する。

この発明に係る画像形成装置３０は、図６に示されるように、静電潜像が形成される回転可能な像担持体３１例えば感光体と、像担持体３１に当接若しくは圧接して又は所定の間隔を置いて設けられ、像担持体３１を帯電させる帯電手段３２例えば帯電ローラと、像担持体３１の上方に設けられ、像担持体３１に静電潜像を形成する露光手段３３と、像担持体３１に当接若しくは圧接して又は所定の間隔を置いて設けられ、像担持体３１に一定の層厚で現像剤４２を供給し、静電潜像を現像する現像手段４０と、像担持体３１の下方に圧接するように設けられ、現像された静電潜像を像担持体３１から転写紙３６上に転写する転写手段３４例えば転写ローラと、転写紙３６の搬送方向の下流に設けられ、転写紙３６に転写された現像剤４２（静電潜像）を定着させる定着手段３５例えば定着器と、転写紙３６に転写されず像担持体３１に残留した現像剤４２及び／又は像担持体３１に付着したゴミ等を除去するクリーニング手段３７とを備えている。すなわち、像担持体３１は、その回転方向において、上流側から順に、クリーニング手段３７、帯電手段３２、露光手段３３、現像手段４０及び転写手段３４によって、各作用を受ける。

前記像担持体３１は、従来公知の像担持体を用いることができ、少なくともその表面に設けられる感光層は、例えば、有機系、アモルファスシリコン、Ｓｅ系合金又はこれらを組み合わせた材料等を用いて形成される。像担持体３１が円筒状の場合は、像担持体３１は、アルミニウム又はアルミニウム合金を押出し成型した後、表面に感光層等を形成する方法等の公知の製法により製造することができる。また、ベルト状の像担持体を用いることも可能である。前記帯電手段３２は、前記像担持体３１を帯電させることができればよく、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器、コロトロン帯電器等の帯電器を用いることができる。これらの中でも、帯電補償能力に優れる点で接触型帯電器が好ましい。前記露光手段３３は、露光により像担持体３１に静電潜像を形成することができればよく、例えば、像担持体３１の表面に、半導体レーザー（ＬＤ）光、発光ダイオード（ＬＥＤ）光、液晶シャッタ（ＬＣＳ）光等の光源、又はこれらの光源からポリゴンミラーを介して所望の像様に露光できる光学系機器等を用いることができる。前記転写手段３４は、現像された静電潜像を像担持体３１から転写紙３６上に転写することができればよく、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器、コロトロン転写帯電器等を用いることができる。これらの中でも、転写帯電補償能力に優れる点で接触型転写帯電器が好ましい。また、転写帯電器の他、剥離帯電器等を併用することもできる。前記定着手段３５は、転写紙３６に転写された現像剤４２（静電潜像）を定着させることができればよく、例えば、発熱可能な定着ローラを備えた熱ローラ定着器、オーブン定着器等の加熱定着器、加圧可能な定着ローラを備えた圧力定着器等を用いることができる。前記クリーニング手段３７としては、像担持体３１上の現像剤４２及び／又はゴミ等を除去することができればよく、公知のクリーニング装置、クリーニングローラ等を用いることができる。

画像形成装置３０は、像担持体３１の表面に残留している静電潜像を除去する除電手段（図示しない。）を、クリーニング手段３７と帯電手段３２との間又は転写手段３４とクリーニング手段３７との間に、備えていてもよい。除電手段は、例えば、タングステンランプ、ＬＥＤ等を用いることができ、光除電手段に用いる光質としては、例えば、タングステンランプ等の白色光、ＬＥＤ光等の赤色光等が挙げられ、照射光強度としては、通常、像担持体３１の半減露光感度を示す光量の数倍〜３０倍程度になるように出力が設定される。

画像形成装置３０における前記現像手段４０は、従来の画像形成装置に備えられた現像手段と基本的に同様に形成され、同様に配置されている。例えば、前記現像手段４０は、図６に示されるように、像担持体３１に対向する位置に開口部を有し、現像剤４２を収納する現像剤収納部４１と、現像剤収納部４１内に設けられ、現像剤４２を均一に攪拌する攪拌機４３と、現像剤収納部４１の開口部に、像担持体３１に当接若しくは圧接して又は所定の間隔を置いて設けられ、像担持体３１に現像剤４２を一定の層厚で現像剤４２を供給する回転可能な現像剤担持体４４と、現像剤担持体４４の上方に設けられ、現像剤担持体４４に当接して現像剤４２の層厚を規制すると共に、摩擦帯電により現像剤４２を帯電させる現像剤規制部材４５とを備えている。

前記現像剤収納部４１に収納される現像剤４２、すなわち、この発明に係る画像形成装置３０に使用される現像剤４２としては、摩擦により帯電可能で、転写紙３６に定着可能な一成分系の現像剤であれば、乾式現像剤であっても湿式現像剤であってもよく、また、非磁性現像剤であっても磁性現像剤であってもよい。一成分系の現像剤は、一般に、樹脂と色剤とその他添加剤とを含み、樹脂は、定着方式に応じて選択される。熱定着方式の場合には、樹脂として、例えば、スチレン／アクリル系共重合体、スチレン／ブタジエン系共重合体が、圧力定着方式の場合には、例えば、ワックス類、エチレン／酢酸ビニル共重合体、スチレン／ブタジエンラバー混合ワックス状樹脂等が選択される。色剤としては、例えば、カーボンブラック、マグネタイト、各種染顔料等が用いられ、その他添加剤としては、例えば、帯電制御剤、導電制御剤、補強剤、離型剤等が用いられる。磁性現像剤の場合には、さらに、フェライト等の磁性粉を現像剤４２の合計質量に対して数十質量％含有する。一成分系の現像剤は、通常、２〜８μＣ／ｇ程度の帯電特性を有している。

現像手段４０における前記現像剤担持体４４は、現像剤規制部材４５のブレード４６と接触して、現像剤４２を帯電させる。したがって、現像剤担持体４４は、現像剤規制部材４５のブレード４６と接触して、現像剤４２を帯電させることができるように構成されていればよく、例えば、導電性を有する弾性層を備えた現像ローラ等が挙げられる。例えば、このような現像剤担持体４４、特に現像ローラとして、例えば、この発明に係る導電性ローラ１を使用することができる。

現像剤規制部材４５は、例えば、図６に示されるように、支持体とブレード４６とから成る。支持体は、弾性を有する材料、例えば、ステンレス鋼等によって形成されて成り、ブレード４６を支持し、現像剤担持体４４にブレード４６を適切な圧力で当接させる。ブレード４６は、弾性を有する材料、例えば、ステンレス鋼等又は弾性を有する薄板状等に形成されて成り、現像剤担持体４４に当接し、現像剤４２の層厚を規制すると共に、摩擦帯電により現像剤４２を帯電させる。ブレード４６は、その表面に、現像剤４２を帯電させる表面層（図示しない。）を有していてもよい。

この発明に係る画像形成装置３０は、帯電手段３２の帯電ローラ、現像手段４０の現像ローラ、転写手段３４の転写ローラ、定着手段３５の定着ローラ、クリーニング手段のクリーニングローラ（図示しない。）、加圧ローラ（図示しない。）、紙送り搬送ローラ（図示しない。）等の各種ローラを備え、これら各種ローラのうち少なくとも１つのローラとしてこの発明に係る導電性ローラ１が使用されている。好ましくは、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ及び定着ローラのうち少なくとも１つのローラとしてこの発明に係る導電性ローラ１が使用されている。

この発明に係る画像形成装置３０は、次にように作用する。画像形成装置３０は、前記したように、図６に示される構成を有している。現像剤規制部材４５は、ブレード４６が所定の圧力で現像剤担持体４４の表面に当接するように、ブレード４６が湾曲されて、現像手段４０の開口部に、配置されている。

画像形成装置３０において、まず、像担持体３１が、図６の矢印に示されるように、時計方向に回転しつつ、クリーニング手段３７により、その表面の現像剤４２及び／又はゴミ等が除去された後、帯電手段３２により、一様に帯電される。次いで、露光手段３３により画像が露光され、像担持体３１の表面に静電潜像が形成される。

一方、現像手段４０において、攪拌機４３により均一に混合された現像剤４２が、現像剤担持体４４に供給され、現像剤担持体４４が図６に示される矢印方向に回転することにより、現像剤担持体４４の表面に付着した現像剤４２が、現像剤担持体４４と現像剤担持体４４に当接した現像剤規制部材４５のブレード４６との間を通過する。このとき、現像剤４２は、所望の層厚に規制されると共に、現像剤４２を所望のように帯電させることができる。つまり、現像剤４２が、現像剤担持体４４と現像剤規制部材４５のブレード４６との間を通過することによって、現像剤担持体４４の表面上における現像剤４２の層厚が規制されると共に、現像剤規制部材４５のブレード４６と現像剤担持体４４及び／又は現像剤４２との摩擦帯電等により、現像剤担持体４４上の現像剤４２が所望のように帯電される。

次いで、このようにして現像手段４０から所望の層厚及び帯電量を有する現像剤４２が像担持体３１に供給され、像担持体３１に形成された静電潜像が現像されて、この静電潜像が現像剤像として可視化される。このようにして、現像手段４０は、像担持体３１に所望の層厚及び帯電量を有する現像剤４２を供給し、静電潜像を現像することができる。次いで、像担持体３１上に現像された現像剤像は、図示しない搬送手段により、像担持体３１と転写手段３４との間に搬送される転写紙３６上に、像担持体３１及び／又は転写手段３４によって転写される。次いで、現像剤像が転写された転写紙３６は、図示しない搬送手段により定着手段３５に搬送され、定着手段３５により加熱及び／又は加圧されて、転写された現像剤像が永久画像として転写紙３６に定着される。このようにして、転写紙３６に画像を形成することができる。

この発明に係る画像形成装置３０は、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ、クリーニングローラ（図示しない。）、加圧ローラ（図示しない。）、紙送り搬送ローラ（図示しない。）等の各種ローラのうち少なくとも１つのローラとしてこの発明に係る導電性ローラ１が使用されているので、この発明に係る導電性ローラ１が使用されたローラは、被当接体に対して、その長手方向にわたって均一に作用することができ、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。例えば、像担持体３１に当接するように配設された現像ローラ４４として、この発明の係る導電性ローラ１が使用される場合には、所定の圧力でかつ現像ローラ４４の長手方向にわたって均一にブレード４６及び像担持体３１に当接し、現像剤４２を均一な厚さで精度よく、像担持体３１に付着させることができるから、高品質の画像を形成することに十分に貢献することができる。なお、図６においては、現像剤４２の移動過程を理解しやすくなるように、画像形成装置３０において、像担持体３１と現像手段４０の現像剤担持体４４とを離して図示してある。

この発明に係る画像形成装置３０において、像担持体３１、帯電手段３２、露光手段３３、転写手段３４、定着手段３５及びクリーニング手段３７は、図６に示される配置の他に、従来の画像形成装置に備えられる像担持体、帯電手段、露光手段、転写手段、定着手段及びクリーニング手段とそれぞれ同様に形成され、同様に配置されてもよい。

また、画像形成装置３０は、電子写真方式の画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、電子写真方式には限定されず、例えば、静電方式の画像形成装置であってもよい。また、画像形成装置３０は、現像手段４０に単色の現像剤４２のみを収容するモノクロ画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、モノクロ画像形成装置に限定されず、カラー画像形成装置であってもよい。カラー画像形成装置としては、例えば、像担持体上に担持された現像剤像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す４サイクル型カラー画像形成装置、各色毎の現像手段を備えた複数の像担持体を中間転写体や転写搬送ベルト上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等が挙げられる。画像形成装置３０は、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置とされる。

また、画像形成装置３０において、現像剤４２は、一成分系の現像剤が有利に用いられるが、トナーと、鉄、ニッケル等のキャリアとを含む二成分系の現像剤も使用することができる。二成分系の現像剤は、通常、１０〜２５μＣ／ｇ程度の帯電特性を有している。

（実施例１）
まず、図４及び図５に示される金型を作製した。すなわち、図４に示される円筒状中空体１１、下端駒１２及び上端駒１３からなり、直径（外径）３５ｍｍ、（内径）２０ｍｍ、長さ２４０ｍｍのキャビティ１４を有する金型１０を作製した。下端駒１２及び上端駒１３はそれぞれ２５ｍｍの肉厚を有し、その内側中心部に直径７．５ｍｍの保持穴１５及び１７が形成されている。また、下端駒１２は、その中心軸から８．２５ｍｍの位置に中心軸を持つ円錐台形のスプルー１６が形成されており、このスプルー１６は、原料入口側の直径が２．５ｍｍ、キャビティ側の直径が３．０ｍｍとされている。上端駒１３は、図５に示されるように、その中心軸から８．２５ｍｍの位置に中心軸を持つ円錐台形のベント１８及びその上部に液溜り部１９が設けてあり、液溜り部１９の深さは２０ｍｍ、ベント１８は長さ５ｍｍ、液溜り部１９側の開口径が２．５ｍｍ、キャビティ側の開口径が３．０ｍｍとされている。スプルー１６とベント１８はそれぞれ８個ずつ円周方向に均等に配置されている。なお、円筒状中空体１１の内表面は、定法に従い、研磨処理した。

付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を以下のようにして調整した。すなわち、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたジメチルポリシロキサン（Ａ）（重合度３００）１００質量部、ＢＥＴ比表面積が１１０ｍ^２／ｇである疎水化処理されたヒュームドシリカ（日本アエロジル株式会社製、Ｒ−９７２）１質量部、平均粒径６μｍ、嵩密度が０．２５ｇ／ｃｍ^３である珪藻土（Ｃ）（オプライトＷ−３００５Ｓ、北秋珪藻土株式会社製）４０質量部、及び、アセチレンブラック（Ｄ）（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業株式会社製）５質量部をプラネタリーミキサーに入れ、３０分撹拌した後、３本ロールに１回通した。これを再度プラネタリーミキサーに戻し、架橋剤として、両末端及び側鎖にＳｉ−Ｈ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ）（重合度１７、Ｓｉ−Ｈ量０．００６０ｍｏｌ／ｇ）２．１質量部、反応制御剤として、エチニルシクロヘキサノール０．１質量部、及び、白金触媒（Ｅ）（Ｐｔ濃度１％）０．１質量部を添加し、１５分撹拌して混練して成る組成物をシリコーンゴム組成物（１）とした。

このシリコーンゴム組成物（１）の加硫特性ｔｃ（１０）は、回転トルク計（商品名「ＥＬＡＳＴＯＧＲＡＰＨ６７．９３」、ＧＯＴＴＦＥＲＴ株式会社製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ６３００−２に記載の方法に準拠して測定したところ３３であった。なお、このときの測定条件は、加硫設定温度：１５０℃、トルク：１００ｋｇｆ-ｃｍ、測定時間：５ｍｉｎ、振れ角±３°とした。また、シリコーンゴム組成物（１）の２５℃における粘度は８２Ｐａ・ｓであった。

一方、無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体（ＳＵＭ２２製、直径７．５ｍｍ、長さ２８１．５ｍｍ）をトルエンで洗浄し、その表面にシリコーン系プライマー（商品名「プライマーＮｏ．１６」、信越化学工業株式会社製）を塗布した。プライマー処理した軸体を、ギヤオーブンを用いて、１５０℃の温度にて１０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、軸体の表面にプライマー層を形成した。

次いで、前記金型１０に離型剤（ダイキン工業株式会社製 商品名「ダイフリー」）を塗布して、下端駒１２の保持穴１５と上端駒１３の保持穴１７とで作製した軸体をキャビティ１４の中央に保持した後、金型１０を組み立て、下端駒１２のスプルー１６から、シリコーンゴム組成物（１）を、ベント１８から液溜り部１９に流出し始めるまで、シリコーンゴム組成物（１）を注入した。次いで、金型１０外部から、１５０℃に加熱して、同温度で１０分間保持し、シリコーンゴム組成物（１）を加熱成形した。加熱成形後、金型１０を放冷して成形品を金型１０から取り出し、スプルー１６及びベント１８の部分のゴムが付着している部分を切断除去して、研磨レス弾性層を備えた導電性ローラ１ａを作製した。

導電性ローラ１ａの研磨レス弾性層の外径をレーザー測長機で測定した。測定位置は、研磨レス弾性層の各端から１０ｍｍの長さを研磨レス弾性層の全長から除いた範囲を均等に４等分した５点（研磨レス弾性層の円周）とした。５点の平均外径（直径、ｒ_ａｖ）は１９．９８５ｍｍであり、この平均外径に対する、各測定点における外径（ｒ_ｘ）と平均外径（ｒ_ａｖ）との外径差（ｒ_ｘ−ｒ_ａｖ）の百分率を前記式により算出したところ、＋０．１４０〜−０．０５５％の範囲にあり、この研磨レス弾性層の外径精度は、何れも、±０．２５％の範囲内にあった。

同様にして、導電性ローラ１ａ軸体２の中心軸を中心として回転させながら、前記レーザー測長機により、前記５点の測定位置における、軸体２の中心点２Ｃから研磨レス弾性層の外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を測定した。次いで、最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）が最大であった測定点における前記差（Ｌ_２−Ｌ_１）は０．０７２ｍｍであり、平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、前記差（Ｌ_２−Ｌ_１）の百分率を前記式により算出したところ０．３６％であり、この研磨レス弾性層の振れは、何れも、０．５％以下であった。なお、研磨レス弾性層の振れの最小値は０．０５％であった。

さらに、導電性ローラ１ａにおける研磨レス弾性層の表面粗さＲｚを前記方法により測定したところ４．５μｍであり、導電性ローラ１ａにおける研磨レス弾性層のＪＩＳ Ａ硬度を前記方法により測定したところ４３であり、導電性ローラ１ａにおける研磨レス弾性層の電気抵抗値を前記方法により測定したところ５．０×１０^６Ωであった。

（実施例２）
前記シリコーンゴム組成物（１）に含有された白金触媒の添加量を、実施例１における添加量よりも多く調整したシリコーンゴム組成物（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、導電性ローラ１ｂを作製した。

このシリコーンゴム組成物（２）の加硫特性ｔｃ（１０）及び粘度を実施例１と同様にして測定したところ、加硫特性ｔｃ（１０）は２７（秒）であり、粘度は８２Ｐａ・ｓであった。また、導電性ローラ１ｂの研磨レス弾性層の平均外径（直径、ｒ_ａｖ）及び外径精度、並びに、前記最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）の最大値及び最小値、並びに、このときの振れを実施例１と同様にして測定したところ、それぞれ、２０．００７ｍｍ、０．０９５〜−０．０３５％、０．０８８ｍｍ及び０．０２２ｍｍ、並びに、０．４４％及び０．１１％であった。さらに、実施例１と同様にして測定したところ、導電性ローラ１ｂにおける研磨レス弾性層の表面粗さＲｚは４．５μｍであり、ＪＩＳ Ａ硬度は４３であり、電気抵抗値は５．０×１０^６Ωであった。

（実施例３）
前記シリコーンゴム組成物（１）に含有された白金触媒の添加量を、実施例１における添加量よりも少なく調整したシリコーンゴム組成物（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、導電性ローラ１ｃを作製した。

このシリコーンゴム組成物（３）の加硫特性ｔｃ（１０）及び粘度を実施例１と同様にして測定したところ、加硫特性ｔｃ（１０）は４２（秒）であり、粘度は８２Ｐａ・ｓであった。また、導電性ローラ１ｃの研磨レス弾性層の平均外径（直径、ｒ_ａｖ）及び外径精度、並びに、前記最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）の最大値及び最小値、並びに、このときの振れを実施例１と同様にして測定したところ、それぞれ、１９．９５０ｍｍ、０．０５５〜−０．０４５％、０．０４２ｍｍ及び０．０３３ｍｍ、並びに、０．２１％及び０．１７％であった。さらに、実施例１と同様にして測定したところ、導電性ローラ１ｃにおける研磨レス弾性層の表面粗さＲｚは４．５μｍであり、ＪＩＳ Ａ硬度は４３であり、電気抵抗値は５．０×１０^６Ωであった。

（比較例１）
前記シリコーンゴム組成物（１）に含有された白金触媒の添加量を、実施例１における添加量よりも少なく調整したシリコーンゴム組成物（４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、導電性ローラ１ｄを作製した。

このシリコーンゴム組成物（４）の加硫特性ｔｃ（１０）及び粘度を実施例１と同様にして測定したところ、加硫特性ｔｃ（１０）は６０（秒）であり、粘度は８２Ｐａ・ｓであった。また、導電性ローラ１ｄの研磨レス弾性層の平均外径（直径、ｒ_ａｖ）及び外径精度、並びに、前記最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）の最大値及び最小値、並びに、このときの振れを実施例１と同様にして測定したところ、それぞれ、２０．０ｍｍ、０．５５０〜−０．４５０％、０．６ｍｍ及び０．１６ｍｍ、並びに、３．００％及び０．７６％であった。さらに、実施例１と同様にして測定したところ、導電性ローラ１ｄにおける研磨レス弾性層の表面粗さＲｚは４．５μｍであり、ＪＩＳ Ａ硬度は４３であり、電気抵抗値は５．０×１０^６Ωであった。

実施例１〜３において、導電性ローラ１ａ〜１ｃにおける研磨レス弾性層の平均外径と、各研磨レス弾性層を形成するシリコーンゴム組成物（１）〜（３）の加硫特性ｔｃ（１０）とは、Ｙ＝−０．００３８Ｘ＋２０．１１の関係を有しており、前記Ｙ＝ａＸ＋ｂの関係を満足していた。一方、比較例１においては、導電性ローラ１ｄにおける研磨レス弾性層の外径と、研磨レス弾性層を形成するシリコーンゴム組成物（４）の加硫特性ｔｃ（１０）とは、前記Ｙ＝ａＸ＋ｂの関係を満足していなかった。

実施例１〜３及び比較例１において作製した導電性ローラ１ａ〜１ｄを、図６に示される、黒色の現像剤を収容するモノクロ画像形成装置３０における現像ローラとして使用し、画像を８０００枚印刷したところ、実施例１〜３の導電性ローラ１ａ〜１ｃを用いた場合には、何れの画像にも、「かすれ」、「字ずれ」、「白抜け」等が生じることなく、高品質で画像を形成することができたのに対して、比較例１の導電性ローラ１ｄを用いた場合には、「かすれ」、「字ずれ」、「白抜け」等が生じ、高品質で画像を形成することができなかった。

このように、前記実施例１〜３においては、研磨レス弾性層を形成する液状導電性ゴム組成物として、前記関係式より求められる所望の外径に応じた加硫特性ｔｃ（１０）を有するシリコーンゴム組成物を選択すれば、実施例１〜３に示されるように、加熱成形して得られる研磨レス弾性層の外径を所望の値にかつ均一に調整することができることが分かった。

また、前記実施例１〜３においては、研磨レス弾性層を形成するシリコーンゴム組成物の加硫特性ｔｃ（１０）を、２５〜４５の範囲内で、選択すると、実施例１〜３に示されるように、加熱成形して得られる研磨レス弾性層の外径を所望の値にかつ均一に調整することができることが分かった。

図１は、導電性ローラの一例を示す斜視図である。 図２は、導電性ローラの別の一例を示す斜視図である。 図３は、導電性ローラにおける弾性層の外径と、導電性ローラを形成する液状導電性ゴム組成物における加硫特性ｔｃ（１０）との関係を示すグラフである。 図４は、この発明に係る製造方法に好適に用いられる金型を組み立てた状態を示す断面図である。 図５は、この発明に係る製造方法に好適に用いられる金型を構成する上端駒の断面図である。 図６は、この発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。 図７は、研磨レス弾性層の振れを説明する説明図であり、図７（ａ）は導電性ローラの正面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。

符号の説明

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 導電性ローラ
２ 軸体
２Ｃ 軸体の中心軸
３、３Ｂ 研磨レス弾性層
３Ｃ 研磨レス弾性層の中心点
４ コート層
１０ 金型
１１ 円筒状中空体
１２ 下端駒
１３ 上端駒
１４ キャビティ
１５、１７ 保持穴
１６ スプルー
１８ ベント
１８ｄ 開口
１９ 液溜り部
３０ 画像形成装置
３１ 像担持体
３２ 帯電手段
３３ 露光手段
３４ 転写手段
３５ 定着手段
３６ 転写紙
３７ クリーニング手段
４０ 現像手段
４１ 現像剤収納部
４２ 現像剤
４３ 攪拌機
４４ 現像剤担持体
４５ 現像剤規制部材
４６ ブレード

Claims (6)

1. 軸体の外周面に、金型を用いて液状導電性ゴム組成物を加熱成形して成る研磨レス弾性層を備え、画像形成装置に配設される導電性ローラであって、前記研磨レス弾性層は、その外径精度が±０．２５％の範囲内にあり、かつ、その振れが０．５％以下にあることを特徴とする導電性ローラ。
2. 前記研磨レス弾性層の外周面にコート層を備えた請求項１に記載の導電性ローラ。
3. 軸体とその外周面に形成された研磨レス弾性層とを備え、画像形成装置に配設される導電性ローラの製造方法であって、
   下記式より、前記研磨レス弾性層の所望する外径に対応する加硫特性Ｘを算出し、
   Ｙ＝ａＸ＋ｂ
   （ただし、前記式において、ａは−０．００４６〜−０．００２６、ｂは２０．０７〜２０．１４、Ｙは研磨レス弾性層の外径（単位：ｍｍ）、Ｘは加硫特性ｔｃ（１０）を示す。）
   算出されたＸ値±１０の加硫特性を有する液状導電性ゴム組成物を調製し、
   次いで、前記液状導電性ゴム組成物を、金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに注入して、加熱成形することを特徴とする導電性ローラの製造方法。
4. 軸体と、その外周面に形成された研磨レス弾性層とを備え、画像形成装置に配設される導電性ローラの製造方法であって、
   所定の内径を有する金型とこの金型に保持された前記軸体とで形成されたキャビティに、加硫特性ｔｃ（１０）が２５〜４５の液状導電性ゴム組成物を、注入して、加熱し、前記金型の内径と同じ又は小さい外径を有する研磨レス弾性層を成形することを特徴とする導電性ローラの製造方法。
5. 前記液状導電性ゴム組成物は、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物であることを特徴とする請求項３又は４に記載の導電性ローラの製造方法。
6. 請求項１若しくは２に記載の導電性ローラ、又は、請求項３〜５のいずれか１項に記載の導電性ローラの製造方法により製造された導電性ローラを備えた画像形成装置。

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