JP2008055411A - 洗浄加工布およびそれを用いた磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、テクスチャ加工により形成された極めて高精度に微細化された磁気記録媒体用基板の表面に残存する研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣を効率的に掻き出し、除去することが可能な洗浄加工布およびそれを用いて成る磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法を提供せんとするものである。
【解決手段】本発明の洗浄加工布は、数平均による単繊維の直径が１〜４００ｎｍ、全極細繊維における単繊維の直径が１〜４００ｎｍの単繊維の重量比率が６０％以上の極細繊維及び／または極細繊維束が絡合してなる不織布からなることを特徴とするものである。
また、本発明の磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法は、かかる洗浄加工布に、水及び／又は有機酸系洗浄剤の水溶液を浸透させ、磁気記録媒体用基板表面に該洗浄加工布を接触させて洗浄することを特徴とするものである。
【選択図】なし

Description

本発明は、磁気記録媒体用基板表面を洗浄するための洗浄加工布に関するものであり、特にテクスチャ加工後の磁気記録媒体用基板表面の洗浄を効率的に行うための洗浄加工布に関するものである。

近年、磁気記録媒体の高記録密度化は加速的に進んでおり、磁気記録媒体に書き込まれるデータの最小単位である１ビットのサイズは益々小さくなってきている。ビットサイズが小さくなるにつれて、Ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ（ＬＦ出力に対するＨＦ出力の割合）が低く、ＳＮＲ（信号に対する雑音の大きさの比）も低下するという電磁変換特性の悪化が顕在化してきた。磁気記録媒体用の基板として、アルミ系基板とガラス系基板が主に用いられている。アルミ系基板は、基板表面にＮｉ−Ｐメッキ等の非磁性メッキ処理を施した後に、基板表面の円周方向に微細な溝を形成するテクスチャ加工を施して異方性を付与する手法が用いられているが、電磁変換特性については、未だ満足できるレベルには達していないのが現状である。

一方、ガラス系基板では、これまで等方性媒体が主流であったが、アルミ系基板の異方性媒体と比較して、更に電磁変換特性が低いことが課題であった。等方性媒体で異方性媒体と同様な特性を得るためには、円周方向の磁化を高める必要があるため、磁性層の厚さが厚くなり、結果として磁性膜に起因する媒体ノイズが増加する傾向であった。そこで、ガラス基板にて効率的に異方性媒体を製造する手法として、ガラス基板表面上に直接テクスチャ加工を施して、ガラス基板に異方性を付与する方法が近年提案されてきた。

従来、面内磁気記録媒体用基板の製造にあたっては、アルミ系及びガラス系基板共に、テクスチャ加工後に、テクスチャ加工時に基板表面に付着した有機物や微少なゴミ、基板表面上に残存するダイヤモンド砥粒等により構成させる研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣を除去するために、カップ式やロール式のスクラブ洗浄や、ディップ層などを使用した薬液や超音波による浸漬洗浄が行われていた。その後、乾燥を行い、下地層、磁性層および保護層の成膜工程に供される。

しかし、近年の磁気記録媒体の高記録密度化に伴い、テクスチャ加工によって形成される基板表面上の粗さは小さくなっている。そのため、テクスチャ後の基板表面に残存する研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣が除去しきれないまま磁気記録媒体に仕上げた場合、これらの残存物に起因する磁気欠点やエラー欠陥などの不具合が発生し、性能低下につながるという問題が摘出された。

これに対し、従来の洗浄方法において、ポリビニルアセタール樹脂よりなるスクラブを用いて洗浄を効率的に行う方法が提案させている（特許文献１）。しかし、基板表面上に付着した有機物を除去するには効果的であるが、研磨砥粒の小片、研磨屑、スラリー残渣の除去が不十分という問題があった。

また、有機酸系洗浄剤の水溶液を、直径１０μｍ以下の極細繊維織布または該織布を起毛させた起毛布に浸透させ、基板表面に接触させて洗浄する方法（特許文献２）が提案されている。確かに、スクラブ洗浄や浸漬洗浄に比べ、洗浄液による異物の表面からの剥離と、極細繊維による異物の掻き出しにより、除去効果は向上するが、織布の織組織由来の表面の凹凸が存在し、平滑性に劣るために、極細繊維の掻き出しが不十分である箇所が発生し、結果として、磁気欠点やエラー欠陥を十分に抑制できるものではなかった。

こうした背景から、平均繊維径５μｍ以下の極細繊維立毛を有する不織布とその内部に弾性重合体が含有された洗浄加工布が提案されている（特許文献３）。極細繊維の掻き出し効果が大幅に向上し、磁気欠点、エラー欠点が抑えられる傾向にある。しかしながら、近年の著しい高密度化によって基板表面のテクスチャ痕のサイズが極少化、さらに従来の面内磁気記録方式から磁性体が垂直に配列した垂直磁気記録方式への転換により、基板表面粗さの精度が益々向上することに伴い、異物の極少化はさらに進み、文献中に記載の繊維径１．４μｍ程度の極細繊維では、異物の除去効果が充分なものではなかった。また、短繊維不織布を用いることによる繊維の抜け落ちが洗浄加工布としての性能を低下させる大きな原因となっていた。

こうした背景から、近年のテクスチャ加工により形成された高精度な基板表面に残存する異物を、さらに効率的に掻き出すことが可能な洗浄加工布が求められている。
特開平１０−４９８６８号公報 特開２００３−１７８４３２号公報 特開２００５−３４２１４９号公報

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、テクスチャ加工により形成された極めて高精度に微細化された磁気記録媒体用基板表面に残存する研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣を効率的に掻き出し、除去することが可能な洗浄加工布およびそれを用いて成る磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法を提供せんとするものである。

本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の洗浄加工布は、数平均による単繊維の直径が１〜４００ｎｍ、全極細繊維における単繊維の直径が１〜４００ｎｍの単繊維の重量比率が６０％以上の極細繊維及び／または極細繊維束が絡合してなる不織布からなることを特徴とするものである。

かかる本発明の洗浄加工布の好ましい態様は、次のとおりである。すなわち、
（１）数平均による単繊維の直径が１〜２５０ｎｍであること、
（２）前記洗浄加工布が、テクスチャ加工を施した磁気記録媒体用基板表面を洗浄するための洗浄加工布であること、
（３）前記極細繊維がポリエステルまたはポリアミドであること、
（４）前記不織布の内部に弾性重合体が含有されていること、
（５）前記弾性重合体の含有率が、該不織布の総重量に対して１０〜２００重量％であること、
（６）前記不織布がスパンボンド法による長繊維不織布からなること、
（７）前記不織布の一面に補強層が積層されていること、
（８）前記補強層がフィルム、織編物、または不織布のいずれかであること、
（９）前記フィルムの厚みが２０〜１００μｍであること、
である。

また、本発明の磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法は、かかる洗浄加工布に、水及び／又は有機酸系洗浄剤の水溶液を浸透させ、磁気記録媒体用基板表面に該洗浄加工布を接触させて洗浄することを特徴とするものである。

本発明によれば、該洗浄加工布がテクスチャ加工により形成された、高精度に平滑化された基板表面に対するフィット性に優れているので、基板表面に残存する異物の掻き出し、除去効率が極めて高く、磁気記録媒体用基板の不良率を抑えることができるものである。

以下、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。
本発明の洗浄加工布は、数平均による単繊維の直径が１〜４００ｎｍ、全極細繊維における単繊維の直径が１〜４００ｎｍの単繊維の重量比率が６０％以上の極細繊維及び／または極細繊維束が絡合してなる不織布、好ましくは長繊維不織布からなるからなるところに特徴を有するものである。特にかかる洗浄加工布は、テクスチャ加工を施した磁気記録媒体用基板表面を洗浄するのに優れた効果を奏するものである。

本発明の洗浄加工布を構成する不織布、好ましくは長繊維不織布に含まれる極細繊維の数平均による単繊維の直径は、１〜４００ｎｍの範囲にあることが重要である。数平均による単繊維の直径を４００ｎｍ以下とすることで、テクスチャ加工後の高精度に平滑化された基板表面へのフィット性が得られ、異物の掻き出しが十分となり、洗浄効率が高まるからである。また、平均繊維径を１ｎｍ以上とすることで、充分な繊維強力を得ることができる。なお、基板表面へのフィット性と基板表面への繊維の押し付け力、掻き出し力を得る観点から、かかる数平均による単繊維の直径の範囲はより好ましくは１〜２５０ｎｍ、特に好ましくは５０〜２５０ｎｍの範囲である。

本発明でいうテクスチャ加工とは、テープ状の研磨布を用いてディスク基板表面にほぼ同心円状の微細な条痕を形成する表面処理、または、基板表面粗さを極小まで低減させ、傷や残渣物などを除去するテープポリッシング、およびパッドポリッシングを含めた研磨工程全般を指すものである。

本発明でいう、数平均による単繊維の直径は、以下のようにして測定する。

まず、極細繊維を含む洗浄加工布の横断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）あるいは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、同一横断面内で無作為に抽出した５０本の単繊維直径を測定する。

測定は、ＴＥＭあるいはＳＥＭによる洗浄加工布の横断面写真を、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて単繊維の直径および繊度を求めるものであり、これを３ヶ所で行い、合計１５０本の単繊維の直径を測定し、平均値を算出することで求められるものである。

なお、洗浄加工布を構成する極細繊維が異形断面の場合、まず単繊維の断面積を測定し、その面積を仮に断面が円の場合の面積とする。その面積から直径を算出することによって単繊維の直径を求めるものである。

また、単繊維繊度の平均値は以下のようにして求める。まず、単繊維の直径をｎｍ単位で小数点以下一桁目まで測定し、その平均値を求め、小数点以下を四捨五入する。その単繊維の直径とポリマーの密度から単繊維繊度を算出するものである。

本発明では、洗浄加工布を構成する極細繊維の全重量のうち６０％以上が、単繊維の直径が１〜４００ｎｍの範囲のもので構成されていることが重要である。つまり、単繊維の直径が１〜４００ｎｍの範囲の単繊維の重量比率が６０％以上であり、これは単繊維の直径が４００ｎｍより大きい極細繊維の存在がほぼゼロに近いということを意味する。これにより洗浄加工布としての特性を充分発揮することができるだけでなく、製品の品質安定性も良好なものとすることができる。

本発明の洗浄加工布を構成する極細繊維の内、単繊維の直径が１〜４００ｎｍの範囲内の繊維の重量比率は、以下のようにして評価する。

すなわち、上述の単繊維繊度の平均値を求めるのと同様に、洗浄加工布の横断面をＴＥＭあるいはＳＥＭで観察し、同一横断面内で無作為に抽出した５０本の単繊維直径を測定、これを３カ所で行い、合計１５０本の単繊維直径を測定するが、上述の単繊維繊度の平均値を求めるのと同一のデータ、ｎ数で求める。洗浄加工布中の極細繊維、それぞれの繊維径をｎｍ単位で測定し、ポリマーの密度から、断面における繊維重量を有効数字２桁で求め、その値をｄｔ_iとし、その総和（ｄｔ₁＋ｄｔ₂＋・・・＋ｄｔ_n）を総重量とする。また、先ほど有効数字２桁で求めた繊維重量（ｄｔ₁、ｄｔ₂、・・・、ｄｔ_n）のうち、同じ繊維重量を持つ極細繊維の頻度（個数）を数え、その繊維重量と頻度（個数）との積を総重量で割ったものをその繊維の比率（重量比率）とする。得られた重量分率から、単繊維の直径１〜４００ｎｍの範囲の単繊維が重量ベースでどの程度の比率で含まれているかを判定するものである。すなわち、単繊維の直径１〜４００ｎｍの範囲に相当する各単繊維繊度の重量分率の和により、全極細繊維中での、単繊維の直径が１〜４００ｎｍの範囲の単繊維の重量比率がわかる。

異種のポリマーが混繊されている場合には、公知の方法により他の成分ポリマーを溶解除去し、目的とするポリマーのみを測定するものである。

かかる単繊維の直径が１〜４００ｎｍの極細繊維を直接得ることは困難であるので、極細繊維発生型繊維を用いることが好ましい。かかる極細繊維発生型繊維としては、溶剤溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分・島成分とし、海成分を溶剤などにより溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型複合繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を繊維断面放射状あるいは層状に交互に配置し、各成分を剥離分割することによって、極細繊維に割繊する剥離型複合繊維、多層型複合繊維などを採用することができる。中でも、海島型複合繊維は、海成分を除去することによって、島成分間すなわち繊維束の内部の極細繊維間に、適度な空隙を付与すること、また、剥離分割型、多層型複合繊維よりも細い繊維が得られるため、より好ましい手段である。

海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば、丸、楕円、扁平、三角などの多角形、扇、十字、Ｙ、Ｈ、Ｘ、Ｗ、Ｃ、π型などを用いることができる。

海島型複合繊維を構成する樹脂としては、極細繊維を発生可能な２種類以上の樹脂の組合せが挙げられ、たとえばポリエステル系樹脂やポリアミド系樹脂等が用いられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、共重合ポリエステルなどの芳香族ポリエステル、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、乳酸共重合体およびポリグリコール酸などの脂肪酸ポリエステル系重合体類や脂肪酸ポリエステルアミド系重合体類などの脂肪族ポリエステル類が挙げられる。また、ポリアミド系樹脂としてはナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２および共重合ナイロンなどのポリアミド類などを用いることができる。

また、かかる樹脂には粒子、難燃剤、帯電防止剤等の添加剤を含有させてもよいし、樹脂の性質を損なわない範囲で他の成分が共重合されていてもよい。

これらの中でも、海島型複合繊維の極細繊維成分（島成分）は、親水性、耐摩耗性の観点から、ポリエステル系樹脂としては、ＰＥＴ、ポリトリメチレンテレフタレート、共重合ポリトリメチレンテレフタレートのポリエステル類、ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド類が、基板洗浄に用いられる水及び／又は有機酸系洗浄剤の水溶液との親和性に優れ、柔軟性に富み、基板表面の微細な凹凸に対するフィット性に優れるため、基板表面に残存する研磨砥粒の小片など加工残渣を極細繊維に把持させながら、掻き出し除去する効果が高いため、好適に用いられる。

一方、海島型複合繊維の海成分としては、島成分を構成する樹脂よりも溶解性や分解性の高い化学的性質を有するという点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、共重合ポリスチレン、ナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合成分とした共重合ポリエステルやＰＬＡなどを好適に用いることができる。

海成分を溶解する溶剤としては、海成分がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよび共重合ポリスチレンの場合は、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤が用いられ、また海成分が共重合ポリエステルやＰＬＡの場合は、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができ、これらは、いずれも溶剤中に海島型複合繊維（不織布）を浸漬し、窄液を行うことによって、海成分を除去することができる。

海島型複合繊維を得る方法としては、特に限定されないが、例えば（１）２成分以上の樹脂をチップ状態でブレンドして紡糸する方法、（２）予め２成分以上の樹脂を混練してチップ化した後紡糸する方法、（３）溶融状態の２成分以上の樹脂を紡糸機のパック内にて静止混練器等で混合し紡糸する方法、（４）特公昭４４−１８３６９号公報等の海島型複合用口金を用いて、海島の２成分を相互配列して紡糸する高分子相互配列体方式、等が挙げられる。特に本発明においては、単繊維の直径１〜４００ｎｍの超極細繊維を得るためには、（２）または（３）の手法を用いるのが好ましく、その島サイズを制御することが重要である。

ここで、島サイズは、海島型繊維の横断面をＴＥＭで観察し、直径換算で評価したものである。海島型繊維中での島サイズにより極細繊維の直径がほぼ決定されるため、島サイズの分布は極細繊維の直径分布に準じて設計される。このため、海島化する樹脂の混練が非常に重要であり、混練押出機や静止混練機等によって高混練することが好ましい。

混練を行う際の目安としては、組み合わせる樹脂にも寄るが、混練押出機を用いる場合には、２軸押出混練機を用いることが好ましく、静止混練器を用いる場合は、その分割数は１００万以上とすることが好ましい。

また、海成分と島成分の比率は、島繊維の海島型複合繊維に対する重量比で０．２〜０．５であることが好ましく、０．３〜０．４であることがより好ましい。かかる重量比が０．２以上とすることにより、海成分の除去率を少なくなり、生産性が向上するため好ましい。また、重量比が０．５以下とすることにより、島繊維の開繊性の向上、及び島成分と海成分の逆転現象を防止できるため好ましい。

島成分を円形に近づけるためには、樹脂の組み合わせも重要となる。島成分樹脂と海成分樹脂は非相溶であることが好ましいが、単なる非相溶樹脂の組み合わせでは島成分樹脂が充分超微分散化し難い。このため、組み合わせる樹脂の相溶性を最適化することが好ましいが、このための指標の一つが溶解度パラメーター（ＳＰ値）である。ここで、ＳＰ値とは（蒸発エネルギー／モル容積）^1/2で定義される物質の凝集力を反映するパラメータであり、ＳＰ値が近いもの同士では相溶性が良い海島型複合繊維が得られる可能性がある。ＳＰ値は種々の樹脂で知られているが、例えば「プラスチック・データブック」旭化成アミダス株式会社／プラスチック編集部共編、１８９ページ等に記載されている。２つの樹脂のＳＰ値の差が１〜９（ＭＪ／ｍ³）^1/2であると、非相溶化による島成分の円形化と超微分散化を両立させやすく好ましい。例えば、ナイロン６とポリエチレンテレフタレートはＳＰ値の差が６（ＭＪ／ｍ³）^1/2程度であり好ましい例であるが、ナイロン６とポリエチレンはＳＰ値の差が１１（ＭＪ／ｍ³）^1/2 程度であり好ましくない例として挙げられる。

さらに、溶融粘度も重要であり、島を形成する樹脂の溶融粘度を海に比べて低く設定すると剪断力による島樹脂の変形が起こりやすいため、島成分樹脂の微分散化が進みやすく超極細化の観点からは好ましい。ただし、島成分樹脂を過度に低粘度にすると海化しやすくなり、繊維全体に対するブレンド比を高くすることができないため、島成分樹脂粘度は海成分樹脂粘度の１／１０以上とすることが好ましい。

本発明でいう不織布は、短繊維をカード、クロスラッパーを用いて幅方向に配列させた積層ウェブを形成させた後にニードルパンチを施して得られる短繊維不織布や、スパンボンド法などから得られる長繊維不織布、抄紙法で得られる不織布などが好適に用いられる。中でも、不織布の引張強力や製造コストなどの点からスパンボンド法により得られる長繊維不織布が好ましい。

長繊維不織布を用いることで、短繊維不織布を用いた場合に発生しやすい加工時の繊維脱落を防止することができ、さらに、シート状物に充分な引張強力を得ることができるからである。

本発明の洗浄加工布に用いられる極細繊維不織布において、不織布の強度補強やクッション性の向上の点から、主体をなす極細繊維以外にも、単繊維の直径が４００ｎｍよりも太いナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２及び共重合ナイロンなどのポリアミド類からなる極細繊維を混合して使用してもよい。ただし、洗浄加工布表面の平滑性の点から混合量としては、繊維総重量に対して、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは１０重量％以下とし、洗浄加工布の表面に露出しないようにする必要がある。

本発明の不織布には、好ましくは弾性重合体を含浸させることができるが、かかる弾性重合体は特に限定はないが、例えば、ポリウレア、ポリウレタン・ポリウレアエラストマー、ポリアクリル酸樹脂、アクリロニトリル・ブタジエンエラストマー、スチレン・ブタジエンエラストマーなどを用いることができるが、中でもポリウレタン、ポリウレタン・ポリウレアエラストマーなどのポリウレタン系エラストマーが好ましい。

ポリウレタンは、ポリオール成分にポリエステル系、ポリエーテル系、ポリカーボネート系のジオール、もしくはこれらの共重合物を用いることができる。また、ジイソシアネート成分としては、芳香族ジイソシアネート、脂環式イソシアネート、脂肪族系イソシアネートなどを使用することができる。

ポリウレタンの重量平均分子量は１００，０００〜３００，０００が好ましく、より好ましくは１５０，０００〜２５０，０００である。重量平均分子量を１００，０００以上とすることにより、得られるシート状物の強度を保持し、また極細繊維の脱落を防ぐことができる。また、３００，０００以下とすることで、ポリウレタン溶液の粘度の増大を抑えて不織布への含浸を行いやすくすることができる。

また、弾性重合体は、主成分としてポリウレタンを用いることが好ましいが、バインダーとして性能や立毛繊維の均一分散状態を損なわない範囲で、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂などが含まれていても良く、必要に応じて着色剤、酸化防止剤、帯電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤、難燃剤、抗菌剤、防臭剤などの添加剤が配合されていてもよい。

本発明の洗浄加工布において、かかる弾性重合体の含有率は、不織布の繊維の総重量に対し、１０重量％以上２００重量％以下であることが好ましい。かかる弾性重合体の含有量によって洗浄加工布の表面状態、クッション性、硬度、強度などを適宜調節することができる。１０重量％以上とすれば繊維脱落を少なくでき、２００重量％以下とすれば、加工性及び生産性が向上するとともに、表面上において極細繊維が均一分散した状態を得ることができる。好ましくは２０重量％以上８０重量％以下の範囲である。

本発明の加工布にて洗浄加工を施す際に、寸法変化が生じると、基板表面を均一に洗浄することができないため、洗浄加工布の形態安定性の点から、本発明に用いられる洗浄加工布の目付は１００〜８００ｇ／ｍ²であることが好ましく、１５０〜６００ｇ／ｍ²であることがより好ましい。また、同様の観点から本発明の洗浄加工布は厚みが０．１〜１０ｍｍの範囲が好ましく、０．３〜５ｍｍの範囲がより好ましい。なお、本発明の洗浄加工布の密度については、０．３〜０．６ｇ／ｃｍ³の範囲が好適であり、０．４〜０．５ｇ／ｃｍ³の範囲がより好ましい。かかる洗浄加工布の密度を０．４ｇ／ｃｍ³以上とすることで、繊維同士の摩擦が強まり繊維の脱落を抑制することができ、また、０．５ｇ／ｃｍ³以下とすることで、適度なクッション性を得ることができるからである。所望の高密度を達成する為には、例えば極細繊維化加工前、又は後に熱ロール等を用いてシートを圧縮する手法を用いることができる。

更に、洗浄加工時のシートの伸びによる加工ムラを抑える点から、洗浄加工布の極細繊維を有する面の裏面に補強層を接着する方法が好適に用いられる。
かかる補強層としては、織編物や熱接着繊維を用いた不織布、フィルム状物を用いることが好ましい。中でも、高精度の洗浄加工を行うには、厚みや物理特性において均一なフィルム状物を使用することがより好ましい。

ここでいうフィルムとなる素材としては、ポリオレフィン系、ポリエステル系およびポリフェニルサルファイド系などのフィルム形状を有するものであれば使用可能である。汎用性を考えた場合、ポリエステルフィルムを使用することが好ましい。フィルムからなる補強層を設ける場合には、洗浄加工時の形態安定性、クッション性および基板表面へのフィット性を全て満足させる必要があるため、不織布からなる洗浄加工布との厚みバランスをとることが重要である。不織布からなる洗浄加工布の仕上がり厚みとしては０．４ｍｍ以上であることが好ましく、生産性の点からより好ましくは０．４〜１．５ｍｍの範囲である。そのため、フィルムの厚みは２０〜１００μｍとすることが好ましい。洗浄加工布の厚みが０．４ｍｍ未満の場合、洗浄加工時の寸法変化を抑えるため補強層が必要である。一方、フィルム層の厚みが２０μｍ未満であると、洗浄加工時の寸法変化を抑えられず、１００μｍを超えると、洗浄加工布全体の剛性が高くなりすぎ、結果として加工ムラなどの発生を抑えることができないため好ましくない。

次に、本発明の洗浄加工布の製造方法について詳細に記述する。

本発明の洗浄加工布は、例えば、以下の工程を組み合わせることにより得られる。すなわち、２種類以上の溶剤に対する溶解性の異なる樹脂を海島化した海島型複合繊維を用い、複合繊維不織布を作成する工程、該海島型複合繊維から易溶性樹脂を溶解除去する前／または後に弾性重合体を該不織布に付与し、該弾性重合体を実質的に凝固し、固化させる工程、起毛処理を施し表面に立毛を形成する工程である。なお、これらの過程において、極細繊維化する前もしくは後に、シート中に弾性重合体を付与すること、ウオータージェットパンチング等の高速流体流処理を施すこと、揉み処理を施すこと、片面にフィルムを積層することを適宜組み合わせてもよい。

単繊維の直径が１〜４００ｎｍの極細繊維から直接不織布を製造するのは困難なので、前述のように、まず、２種類以上の溶剤に対する溶解性の異なる樹脂を海島化した海島型繊維で不織布を製造し、この海島型複合繊維から極細繊維を発生させるという工程を経る。

本発明の洗浄加工布を構成する不織布を得る方法としては特に限定されるものではないが、スパンボンド法により海島型繊維不織布を直接形成する方法が好ましい。なお、短繊維をカード、クロスラッパーを用いて幅方向に配列させた積層ウェブを形成させた後にニードルパンチを施して得られる短繊維不織布や、抄紙法で得られる不織布および、支持体上に極細繊維を噴霧、浸漬、あるいはコーティングして付着させたものなどでは充分な引張強力、繊維脱落が防止できない為好ましくない。

スパンボンド法とは、特に限定されるのもではないが、溶融した樹脂をノズルより押し出し、これを高速吸引ガスにより２５００〜８０００ｍ／分の速度で吸引延伸した後、移動コンベア上に繊維を捕集して繊維ウェブとする方法を用いることができる。さらに連続的に熱接着、絡合等を施すことにより一体化されたシートを得る方法が好ましい。
また、海島複合繊維の海成分を易溶性樹脂、島成分部分に本発明の極細繊維の前駆体である海島型複合繊維を用いて３成分の複合繊維とし、ここから順時易溶性樹脂を溶出し、海島型複合繊維を得る方法を用いることもできる。

海島型複合繊維ウェブの絡合方法は特に限定されるものではないが、ニードルパンチやウォータジェットパンチなどの方法を適宜組み合わせることができる。

ニードルパンチ処理のパンチング本数としては、繊維の高絡合化による緻密な表面状態の達成の観点から５００〜８０００本／ｃｍ²であることが好ましい。パンチング本数を５００本／ｃｍ²以上とすることで、緻密性が得られ、高精度の仕上げを得ることができ、パンチング本数を８０００本／ｃｍ²以下とすることで、加工性の悪化、繊維損傷、及び強度低下を防ぐことができる。かかるニードルパンチング後の複合繊維不織布の繊維密度は、表面繊維本数の緻密化の観点から、０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．３０ｇ／ｃｍ³以下であることが好ましい。

また、ウオータージェットパンチング処理を行う場合には、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流を得るには、通常、直径０．０５〜１．０ｍｍのノズルから圧力１〜６０ＭＰａで噴出させる方法が好適に用いられる。

このようにして得られた複合繊維不織布は、緻密化の観点から、乾熱または湿熱、あるいはその両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい。

本発明の洗浄加工布は、前記海島型複合繊維からなる不織布を極細繊維化処理する前または後に、ポリウレタンを主成分とする弾性重合体を付与させることが好ましい。かかる弾性重合体のバインダー効果により、極細繊維が洗浄加工布から抜け落ちるのを防止することができるからである。

なお、繊維と弾性重合体との接着を緩和する目的で、弾性重合体を付与する前にポリビニルアルコール等を付与し、海成分を除去し、弾性重合体を付与した後、除去してもよい。

使用する弾性重合体については前述の通りであるが、弾性重合体を付与させる際に用いる溶媒としては、Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等を好ましく用いることができる。

また、かかる弾性重合体として、水中にエマルジョンとして分散させた水系ポリウレタンを用いてもよい。溶媒に溶解した弾性重合体溶液に不織布を浸漬する等して弾性重合体を不織布に付与し、その後、乾燥することによって弾性重合体を実質的に凝固し固化させる。乾燥にあたっては不織布及び弾性重合体の性能が損なわない程度の温度で加熱してもよい。

本発明において、かかる弾性重合体の付与量は、製品の柔軟性、クッション性、強度などを考慮し、固形分として対極細繊維重量比で１０〜２００重量％の範囲が好ましい。

かかる弾性重合体には必要に応じて着色剤、酸化防止剤、帯電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤、難燃剤、抗菌剤、防臭剤などの添加剤が配合されていてもよい。

本発明でいう洗浄加工布の立毛は、バッフィング処理により得られる。ここでいうバッフィング処理とは、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて表面を研削する方法などにより施すのが一般的である。特に、表面をサンドペーパーにより、起毛処理することに均一かつ緻密な立毛を形成することができる。さらに、洗浄加工布の表面に均一な立毛を形成させるためには、研削負荷を小さくすることが好ましい。研削負荷を小さくするためには、バフ段数、サンドペーパー番手などを適宜調整することが好ましい。中でも、バフ段数は３段以上の多段バッフィングとし、各段に使用するサンドペーパーの番手をＪＩＳ規定の１５０番〜６００番の範囲とすることがより好ましい。

次に海島型複合繊維から極細繊維を発現せしめる方法、すなわち、極細繊維発生加工は、除去する成分（易溶解性樹脂からなる海成分）の種類によって異なるが、ポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィンであれば、トルエンやトリクロロエチレン等の有機溶媒、ＰＬＡや共重合ポリエステルであれば、水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液で浸漬・窄液を行う方法を好ましく用いることができる。なお、本発明の洗浄加工布における極細繊維化加工は、極細繊維発生型繊維に立毛を形成させた後に行ってもよいし、極細繊維化加工後に行ってもよい。

また、極細繊維発生加工の方法は特に限定されるものではなく、連続染色機やバイブロウォッシャー型脱海機、液流染色機、ウィンス染色機、ジッガー染色機等の公知の装置を用いることができる。

本発明の洗浄加工布には、不織布の一面に補強層を設けることが好ましい。かかる補強層を接着する方法としては、特に限定されるものではないが、熱圧着法、フレームラミ法、および、補強層とシート状物との間に接着層を設けるいずれの方法を採用してもよい。接着層としては、ポリウレタン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルブタジエン（ＮＢＲ）、ポリアミノ酸およびアクリル系接着剤などゴム弾性を有するものが使用可能である。コスト、実用性の観点からＮＢＲやＳＢＲのような接着剤がより好ましい。接着剤の付与方法としては、エマルジョンや、ラテックス状態でシート状物に塗布する方法が好適に用いられる。また、補強層の接着については、極細繊維発生加工の前であっても良いし、後であってもよい。

本発明の洗浄加工布を用いて洗浄加工を行う方法は、加工効率と安定性の観点から、３０〜５０ｍｍ幅のテープ状に洗浄加工布をカットしたテープとして用いる。次いで、基板を連続回転させた状態で、テープ状とした洗浄加工布をテクスチャ加工後の基板に押し付けながら、基板の径方向に洗浄加工布または基板を往復運動させ、連続的に洗浄加工布を走行させる。その際に、水及び／又は有機酸系洗浄剤の水溶液を洗浄加工布表面に供給し、表面の極細繊維にて基板表面を洗浄するのが好適な方法である。

ここで使用される有機酸系洗浄剤は、スルホン酸、クエン酸、リンゴ酸、又は酢酸の少なくとも１つを含有するものであることが好ましい。

以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。また実施例、比較例で用いた評価法とその測定条件について以下に説明する。また、各測定は特に断りのない限り、常温（２５℃）、湿度６０％の条件にて実施するものである。

（１）樹脂の溶融粘度
東洋精機製作所（株）製キャピラログラフ１Ｂにより、樹脂の溶融粘度を測定した。なお、サンプル投入から測定開始までの樹脂の貯留時間は１０分とした。

（２）融点
パーキンエルマー社（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍａｅｒ）製ＤＳＣ−７を用いて２ｎｄ ｒｕｎで樹脂の溶融を示すピークトップ温度を樹脂の融点とした。このときの昇温速度は１６℃／分、サンプル量は１０ｍｇとした。

（３）ＴＥＭによる洗浄加工布の横断面観察
洗浄加工布をエポキシ樹脂で包埋し、横断面方向に超薄切片を切り出して透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で洗浄加工布横断面を観察した。また、必要に応じて金属染色を施した。
ＴＥＭ装置 ： （株）日立製作所製 Ｈ−７１００ＦＡ型。

（４）極細繊維の数平均による単繊維の直径
極細繊維を含む洗浄加工布の横断面をＴＥＭあるいは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、同一横断面内で無作為に抽出した５０本の単繊維直径を測定した。測定は、ＴＥＭあるいはＳＥＭによる洗浄加工布の横断面写真を、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて単繊維直径および繊度を求めるものであり、これを３ヶ所で行い、合計１５０本の単繊維の直径を測定することで求めた。なお、洗浄加工布を構成する極細繊維が異形断面の場合、まず単繊維の断面積を測定し、その面積を仮に断面が円の場合の面積とする。その面積から直径を算出することによって単繊維直径を求めるものである。また、単繊維繊度の平均値は以下のようにして求めた。まず、単繊維直径をｎｍ単位で小数点以下一桁目まで測定し、その平均値を求め、小数点以下を四捨五入する。その単繊維直径から単繊維繊度を算出した。
ＳＥＭ装置 ： （株）キーエンス製 ＶＥ−７８００型
（５）極細繊維の各単繊維の比率
上記（４）項において極細繊維の単繊維の直径の平均値を求めるのと同様に、洗浄加工布の横断面をＴＥＭあるいはＳＥＭで観察し、同一横断面内で無作為に抽出した５０本の単繊維直径を測定、これを３カ所で行い、合計１５０本の単繊維直径を測定するが、上述の単繊維繊度の平均値を求めるのと同一のデータ、ｎ数を用いて求めた。洗浄加工布中の極細繊維それぞれの繊維径をｎｍ単位で測定し、ポリマーの密度から、断面における繊維重量を有効数字２桁で求め、その値をｄｔ_iとしその総和（ｄｔ₁＋ｄｔ₂＋・・・＋ｄｔ_n）を総重量とする。また、先ほど有効数字２桁で求めた繊維重量（ｄｔ₁、ｄｔ₂、・・・、ｄｔ_n）のうち、同じ繊維重量を持つ極細繊維の頻度（個数）を数え、その繊維重量と頻度（個数）との積を総重量で割ったものをその繊維の比率（重量比率）とする。得られた重量分率から、単繊維の直径１〜４００ｎｍの範囲の単繊維が重量ベースでどの程度の比率で含まれているかを判定した。すなわち、単繊維の直径１〜４００ｎｍの範囲に相当する各単繊維繊度の重量分率の和により、全極細繊維中での、単繊維の直径が１〜４００ｎｍの範囲の単繊維の重量比率を求めた。

（６）基板表面粗さ
ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１年度版）に準拠して、シュミットメジャーメントシステム社（Ｓｃｈｍｉｔｔ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ）製ＴＭＳ−２０００表面粗さ測定器を用いて、テクスチャ加工後のディスク基板サンプル表面の任意の１０カ所について平均粗さを測定し、１０カ所の測定値を平均することにより基板表面粗さを算出した。数値が低いほど高性能であることを示す。

（７）不良ディスク発生率
洗浄加工試験において、直径２．５インチ（６．３５ｃｍ）のガラス基板のディスク１００枚を１セットとし、計３セット実施した。各セット毎に、磁気欠点やエラー欠陥という基板表面上に残存する異物起因の不良ディスク発生率を算出し、３セットにおける発生率の平均値を不良ディスク発生率とした。不良ディスク発生率が２％未満を加工性良好とし、２％を越える場合は加工性不良とした。

実施例１
溶融粘度３１Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点２２０℃のナイロン６（４０重量％）、と重量平均分子量１２万、溶融粘度７２Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点１７０℃のポリ乳酸（ＰＬＡ）（光学純度９９．５％以上）（６０重量％）を２軸押出混練機にて２２０℃で混練してブレンドチップを得た。
ここでＰＬＡの重量平均分子量は、以下の方法を用いて求めた。

すなわち、試料のクロロホルム溶液にテトラヒドロフランを混合し測定溶液とし、これをＷａｔｅｒｓ社製ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）Ｗａｔｅｒｓ２６９０を用いて、２５℃で測定し、ポリスチレン換算で求めた。測定は各試料につき３点行い、その平均値を重量平均分子量とした。

スパンボンド法により、上記ブレンドチップを用い、ホール数３２００の矩形口金にて、単孔吐出０．８３ｇ／分／ｈｏｌｅ、紡糸温度２４０℃で細孔より紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４２００ｍ／分で紡糸し、移動するネットコンベアー上に捕集し、圧着率１６％のエンボスロールで、温度８０℃、線圧２０ｋｇ／ｃｍの条件で熱圧着し、単繊維繊度２．０ｄｔｅｘ、目付１５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。

該海島型複合繊維からなる不織布に油剤（ＳＭ７０６０：東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）を繊維重量に対し固形分で２重量％付与し、３枚積層し、バーブ数１、バーブ深さ０．０６ｍｍのニードルを用いて、針深度７ｍｍでニードルパンチを３０００本／ｃｍ²施すことで、目付５２０ｇ／ｍ²、密度０．２４ｇ／ｃｍ³の海島型複合繊維からなる不織布を得た。

この不織布を液温約８５℃、濃度約１２％のポリビニルアルコール溶液に含浸させ、ニップロールで窄液し、海島型複合繊維重量に対して固形分で２０重量％のポリビニルアルコールを付与した後、乾燥した。

次に、濃度約１２％のポリエステル・ポリエーテル系のポリウレタンのＤＭＦ溶液に含浸、ニップロールで窄液し、繊維重量に対して固形分で２１重量％のポリウレタンを付与し、液温３５℃の３０％ＤＭＦ水溶液でポリウレタンを凝固させ、約８５℃の熱水でＤＭＦおよびポリビニルアルコールを除去した。

その後、表面をＪＩＳ＃１８０番のサンドペーパーにて３段研削を行うことにより、立毛を形成させた。その後、ロール温度１２５℃のフラットロールにて、厚み１．１０ｍｍ、密度０．５９ｇ／ｃｍ³に圧縮した。

最後に、液流染色機（ユニエースＦＬＲ型）を用い、８０℃の３％水酸化ナトリウム水溶液にて４５分処理し、その後、１２５℃の湿熱処理を２０分間実施し、海成分であるＰＬＡを溶出させ、ナイロン６からなる極細繊維を発生させ、厚さ０．９５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ²、密度０．４１ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が５２重量％の洗浄加工布を得た。

このシート状物中のナイロン６のみをＴＥＭ写真から解析した結果、平均繊維径は１４２ｎｍ（１．８×１０^-4ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は９９％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、以下の条件で洗浄加工を実施した。

ポリッシング加工にて鏡面化されたガラス基板表面に対し、平均粒径１００ｎｍのダイヤモンド砥粒を含むスラリーと平均繊維径１．５μｍのポリエチレンテレフタレート繊維からなる立毛シートとを用いて、１０秒間テクスチャ加工を施した。テクスチャ加工後の基板表面は、平均表面粗さ２．０オングストロームであった。得られたテクスチャ加工後の基板表面に対し、ディスクを３００ｒｐｍで回転させながら、洗浄加工布からなるテープに、２０Ｎの加工張力をかけた状態で、押付圧力２ｋｇｆ／ｃｍ²で押付け、４ｃｍ／分の速度でテープを走行させ、洗浄加工布表面に有機酸洗浄剤を含んだ水溶液を２０ｃｃ／分で滴下しながら、２０秒間洗浄を行った。この作業を、ディスク１００枚１セットとし、計３セット行った。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、１．２％であり加工性良好であった。

実施例２
実施例１の洗浄加工布において、表面研削の前に、厚み方向に半裁し、半裁した反対の面のみをＪＩＳ＃１８０番のサンドペーパーにて３段研削を行うことにより、立毛を形成させた。次に、ポリウレタンを主体とする接着剤を半裁面に塗布し、目付８０ｇ／ｍ²のＮ６平織物を圧着した。その後、連続式Ｎ処理機にて、水酸化ナトリウム水溶液濃度２０％の条件にてＰＬＡを溶解後、湯洗、水洗を繰り返し行い、乾燥させることで、Ｎ６織物で補強された洗浄加工布を得た。この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。

得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、１．０％であり加工性は良好であった。

実施例３
実施例１にて得られた洗浄加工布に、ＮＢＲを主体とする接着剤を裏面に塗布し、厚み６０μｍのポリエステルフィルムを圧着し、洗浄加工布を作製した。この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。
得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、０．８％であり加工性は非常に良好であった。

実施例４
紡糸速度を３０００ｍ／分とした以外は、実施例１と同様の方法にて、厚さ０．９３ｍｍ、目付３９５ｇ／ｍ²、密度０．４２ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が５１重量％の洗浄加工布を得た。この洗浄加工布中の極細繊維の平均繊維径は１９４ｎｍ（３．４×１０^-4ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は９９％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、１．３％であり加工性は良好であった。

実施例５
紡糸速度を２４００ｍ／分とした以外は、実施例１と同様の方法にて、厚さ０．９２ｍｍ、目付３９６ｇ／ｍ²、密度０．４３ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が５１重量％の洗浄加工布を得た。この洗浄加工布中の極細繊維の平均繊維径は３１２ｎｍ（８．７×１０^-4ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は６９％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、１．５％であり加工性は良好であった。

比較例１
島成分として実施例１で用いたナイロン６と、海成分として２−エチルヘキシルアクリレートを２２％共重合させたポリスチレンを用いて、島本数２００島／ホールの高分子相互配列体方式の海島型複合用口金を通して、島／海重量比率６０／４０、紡糸速度１１００ｍ／分の条件で、延伸倍率３．１倍にて延伸した後、捲縮、カットを経て複合繊度４．１ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を形成した。次いで、この原綿を用いて、カード、クロスラッパーを経て積層ウエブとし、実施例１と同様のニードルを用い、針深度７ｍｍでパンチ本数２０００本／ｃｍ²行い、目付６００ｇ／ｍ²、密度０．２０ｇ／ｃｍ³の不織布を作製した。

この不織布を液温約８５℃、濃度約１２％のポリビニルアルコール溶液に含浸させ、ニップロールで窄液し、海島型複合繊維重量に対して固形分で２０重量％のポリビニルアルコールを付与した後、トリクロロエチレン中で海成分を溶解除去し、極細繊維不織布を得た。次に、濃度約１２％のポリエステル・ポリエーテル系のポリウレタンのＤＭＦ溶液に含浸、ニップロールで窄液し、繊維重量に対して固形分で２４重量％のポリウレタンを付与し、液温３５℃の３０％ＤＭＦ水溶液でポリウレタンを凝固させ、約８５℃の熱水でＤＭＦおよびポリビニルアルコールを除去した。その後、表面をＪＩＳ＃２４０番のサンドペーパーにて３段研削を行うことにより、立毛を形成させ、厚さ０．４８ｍｍ、目付１６０ｇ／ｍ²、密度０．３３ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が６０重量％の洗浄加工布を得た。

この洗浄加工布中の極細繊維の平均繊維径は１１９０ｎｍ（０．０１３ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は０％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、２．８％であり、残留異物点数が検出されるディスクがあり、エラー欠陥が発生し、加工性は不良であった。

比較例２
溶融粘度１５０Ｐａ・ｓ（２６２℃、剪断速度１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点２２０℃のナイロン６と溶融粘度１４５Ｐａ・ｓ（２６２℃、剪断速度１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点１０５℃のポリエチレンとをナイロン６のブレンド比率を４０重量％となるようにそれぞれの樹脂を計量しながら２軸押出混練機にて２６０℃にて混練して、実施例１で用いたスパンボンド装置を用い、紡糸口金温度２８５℃で細孔より紡出した後、エジェクターにより紡糸速度３２００ｍ／分で紡糸し、移動するネットコンベアー上に捕集し、圧着率１６％のエンボスロールで温度１００℃、線圧２０ｋｇ／ｃｍの条件で熱圧着し、単繊維繊度２．０ｄｔｅｘ、目付２００ｇ／ｍ²の不織布を得た。なお、紡糸性は不良であった。

この不織布に油剤（ＳＭ７０６０）を繊維重量に対し固形分で２重量％付与し、３枚積層し、実施例１で用いたニードルで、針深度７ｍｍでニードルパンチを１５００本／ｃｍ²施すことで、目付６５０ｇ／ｍ²、密度０．２３ｇ／ｃｍ³の不織布を得た。

この不織布を液温約８５℃、濃度約１２％のポリビニルアルコール溶液に含浸させ、ニップロールで窄液し、海島型複合繊維重量に対して固形分で２０重量％のポリビニルアルコールを付与した。次に、濃度約１２％のポリエステル・ポリエーテル系のポリウレタンのＤＭＦ溶液に含浸、ニップロールで窄液し、繊維重量に対して固形分で２７重量％のポリウレタンを付与し、液温３５℃の３０％ＤＭＦ水溶液でポリウレタンを凝固させ、約８５℃の熱水でＤＭＦおよびポリビニルアルコールを除去した。最後に、８５℃のトルエンにて１時間処理し、乾燥させることで、海成分であるポリエチレンを溶出させた後、厚み方向に半裁し、表面をＪＩＳ＃２４０番のサンドペーパーにて３段研削を行うことにより、立毛を形成させた。厚さ０．６０ｍｍ、目付２１５ｇ／ｍ²、密度０．３６ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が６７重量％の洗浄加工布を得た。

この洗浄加工布中の極細繊維は１００ｎｍ〜１μｍ以上の極細繊維が存在しており、バラツキが大きく、平均繊維径は４８０ｎｍ（２．１×１０^-3ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は３８％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、２．５％であり、残留異物点数が検出されるディスクがあり、エラー欠陥が発生し、加工性は不良であった。

比較例３
比較例２で使用したＮ６、ポリエチレンを用い、Ｎ６のブレンド比率を３０重量％となるようにそれぞれのポリマーを計量しながら２軸押出混練機にて２６０℃にて混練して紡糸口金温度２８５℃で細孔より紡出した後、紡糸速度８００ｍ／分の条件で海島型複合繊維を得た。次いで、該複合繊維を延伸倍率３．０倍の条件で延伸、捲縮、カットを経て、複合単繊維繊度４．０ｄｔｅｘ、カット長約５１ｍｍ、捲縮数１２山／２．５４ｃｍの海島型複合繊維の原綿を得た。該原綿を用いてカード、クロスラッパーの工程を経てウェブを作製し、実施例１で用いたニードルにてニードルパンチを１０００本／ｃｍ²で施して目付８００ｇ／ｍ²のフェルトを作製した。

このフェルトを液温約８５℃、濃度約１２％のポリビニルアルコール溶液に含浸させ、ニップロールで窄液し、海島型繊維重量に対して固形分で２０重量％のポリビニルアルコールを付与した後、乾燥した。次に、ポリエステル・ポリエーテル系のポリウレタンのＤＭＦ溶液に含浸、ニップロールで窄液し、海島型繊維重量に対して固形分で１９重量％のポリウレタンを付与し、液温３５℃の３０％ＤＭＦ水溶液でポリウレタンを凝固させ、約８５℃の熱水でＤＭＦおよびポリビニルアルコールを除去した。最後に、８５℃の熱トルエンにて１時間処理し、乾燥させることで、海成分であるポリエチレンを溶出させた後、厚み方向に半裁し、表面をＪＩＳ＃２４０、３２０、６００番のサンドペーパーにて研削し立毛を形成させることで、厚さ０．５７ｍｍ、目付１９５ｇ／ｍ²、密度０．３４ｇ／ｃｍ³、繊維重量に対するポリウレタン比率が６３重量％の洗浄加工布を得た。

この洗浄加工布中の極細繊維の平均繊維径は４３０ｎｍ（１．７×１０^-5ｄｔｅｘ）であり、１〜４００ｎｍの単繊維の比率は５２％であった。

この洗浄加工布を４０ｍｍ幅のテープとし、実施例１と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、２．２％であり、残留異物点数が検出されるディスクがあり、エラー欠陥が発生し、加工性は不良であった。

Claims (11)

1. 数平均による単繊維の直径が１〜４００ｎｍ、全極細繊維における単繊維の直径が１〜４００ｎｍの単繊維の重量比率が６０％以上の極細繊維及び／または極細繊維束が絡合してなる不織布からなることを特徴とする洗浄加工布。
2. 数平均による単繊維の直径が１〜２５０ｎｍである請求項１に記載の洗浄加工布。
3. テクスチャ加工を施した磁気記録媒体用基板表面を洗浄するための洗浄加工布である請求項１または２に記載の洗浄加工布。
4. 前記極細繊維がポリエステルまたはポリアミドであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の洗浄加工布。
5. 前記不織布の内部に弾性重合体が含有されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の洗浄加工布。
6. 前記弾性重合体の含有率が、前記不織布の総重量に対して１０〜２００重量％であることを特徴とする請求項５に記載の洗浄加工布。
7. 前記不織布がスパンボンド法による長繊維不織布からなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の洗浄加工布。
8. 前記不織布の一面に補強層が積層されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の洗浄加工布。
9. 前記補強層がフィルム、織編物、または不織布のいずれかであることを特徴とする請求項８に記載の洗浄加工布。
10. 前記フィルムの厚みが２０〜１００μｍであることを特徴とする請求項９に記載の洗浄加工布。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の洗浄加工布に、水及び／又は有機酸系洗浄剤の水溶液を浸透させ、磁気記録媒体用基板表面に該洗浄加工布を接触させて洗浄することを特徴とする磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法。