JP2008044143A - 積層成形体の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】モールドプレス成形工法、射出成形工法により、樹脂芯材とクッション層付き表皮とをプレス一体化する積層成形体の成形方法において、クッション層の復元性を生かしソフト感を高めるとともに、毛倒れを防止する。
【解決手段】成形金型４０内に表皮３０をセットした後、型締め及び溶融樹脂Ｍをキャビティ内に射出する射出・一次加圧工程後、キャビティ型５０を微小ストローク上昇させてキャビティ内を減圧する減圧工程を採用することにより、クッション層３２の復元性を高めるか、あるいは減圧工程において溶融樹脂Ｍの樹脂熱によりクッション層３２Ａ中の未発泡の発泡成分を二次発泡させ、復元性を高めることで製品のソフト感を向上させる。そして、表皮３０におけるトップ層３１として織布を使用した場合の毛倒れを防止する。
【選択図】図４

Description

この発明は、モールドプレス成形工法、又は射出成形工法を使用し、トップ層とクッション層とからなる積層シート材料からなる表皮を樹脂芯材の表面側に成形と同時に一体貼着してなる積層成形体の成形方法に係り、特に、表皮におけるクッション層のソフト感が損なわれることがなく、かつ良好な外観見栄えが得られる積層成形体の成形方法に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１３，図１４を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にゆきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン樹脂を素材としており、一般に熱可塑性樹脂から適宜選択される。また、表皮３は、表面外観並びにソフト感の双方に優れることから、トップ層３ａ、クッション層３ｂ、裏面不織布層３ｃの三層積層体から構成されている。トップ層３ａとしては、ジャージ、トリコット等の織布が使用されており、クッション層３ｂとしては、例えば比重０．０６、厚み３．０ｍｍのポリウレタンフォームが使用され、裏面不織布層３ｃは、目付量１００ｇ／ｍ² のものが使用されている。

そして、上述した構成のドアトリム１を成形するには、図１５に示す成形金型４を使用し、図１６に示す成形金型のタイムチャート図を基に成形されている。すなわち、図１５に示すように、成形金型４は、所定ストローク上下動可能なキャビティ型５と、キャビティ型５の下方に位置するコア型６と、コア型６に接続されている射出機７とから大略構成されている。更に詳しくは、キャビティ型５は、ドアトリム１に対応するキャビティ部５ａを備えるとともに、昇降シリンダ５ｂの駆動により、所定ストローク上下動可能であり、四隅部にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。一方、コア型６は、コア部６ａを備えるとともに、射出機７からの溶融樹脂Ｍの通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられており、キャビティ型５のガイドブッシュ５ｃに対応する位置にガイドポスト６ｄが立設されており、ガイドポスト６ｄがガイドブッシュ５ｃ内に案内されて、キャビティ型５の昇降動作時、適切なプレス姿勢が維持される。

そして、この成形金型４を使用して、ドアトリム１を成形するには、まず、図１５に示すように、キャビティ型５とコア型６とが型開き状態にある時、表皮３を型内に投入するが、この時、表皮３は、キャビティ型５に真空吸引力やセットピン等の手段により仮保持されても良く、また、図示しない投入セット枠等に保持されても良い。そして、図１６に示すように、キャビティ型５が型開き位置（ａ）から下降して、射出位置（ｂ）まで到達した時、射出機７から溶融樹脂Ｍがマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じてコア型６におけるコア部６ａの上面に供給される。そして、更にキャビティ型５が下降して、キャビティ型５とコア型６との間の型クリアランスが３．０ｍｍになるまで型締めが行なわれ、ここで加圧と冷却が図１６のタイムチャート図中（ｄ）〜（ｅ）の間行なわれ、成形後、キャビティ型５が型開き位置（ｆ）まで上昇して、成形金型４から成形されたドアトリム１を脱型操作する。尚、従来のドアトリム１の成形方法としては、特許文献１に詳細に記載されている。

特開平１０−１３８２６８号公報

このように、従来のドアトリム１をモールドプレス成形工法で成形した場合、通常、キャビティ型５とコア型６との間の型締め圧は、８０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² で６秒間プレス圧をかけて行なうが、表皮３におけるクッション層３ｂの厚み３．０ｍｍが成形後は２．０ｍｍに減少し、クッション層３ｂの復元性が悪いため、ソフト感が大幅に低下するという不具合が指摘されているとともに、特に、トップ層３ａとして織布を使用した場合、毛倒れが著しく、外観見栄えを損なうという外観上の不具合も同時に指摘されている。また、モールドプレス成形工法に替えて、射出成形工法を使用しても、クッション層３ｂの復元性については、同様の傾向が見られる。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、モールドプレス成形工法、あるいは射出成形工法等により、樹脂芯材の表面に表皮をプレス一体化する積層成形体の成形方法において、クッション層の復元力を向上させることでソフト感を高めることができ、かつ織布をトップ層として使用した際には、毛倒れを防止できる等、外観見栄えを良好に維持できる積層成形体の成形方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、キャビティ型とコア型とからなる成形金型により所要形状に成形される樹脂芯材と、該樹脂芯材の成形時に上記樹脂芯材の表面側に一体化される表皮とから構成される積層成形体の成形方法において、前記表皮は、トップ層の裏面にクッション層が積層された積層シート材料が使用され、成形金型内に上記表皮をセットした後、キャビティ型を下降操作する途中に射出機から溶融樹脂をコア型の型面所定位置に供給し、キャビティ型を下死点まで下降操作して、一定時間所定のプレス圧を加えて一次加圧を行なう射出・一次加圧工程と、前記射出・一次加圧工程後、キャビティ型を型開方向に動作させてプレス圧を減圧した状態でクッション層の復元性を高めた減圧工程を施した後に、樹脂芯材の冷却を行なう減圧・冷却工程とからなることを特徴とする。

ここで、本発明法は、モールドプレス成形工法、射出成形工法に適用できる。例えば、本発明方法に使用されるモールドプレス成形用金型は、可動側のキャビティ型と固定側のコア型と、コア型に接続される射出機とから大略構成されている。そして、キャビティ型は連結されている昇降シリンダにより所定ストローク上下動作を行ない、型締め位置と型開き位置との間で所定ストローク上下動作を行なう。一方、コア型は、射出機から供給される溶融樹脂の通路であるマニホールド、ゲートが設けられており、キャビティ型とコア型との間には、ガイド機構によりキャビティ型のプレス姿勢を適正に維持しながら型締め、型開き動作が行なわれる。そして、射出・一次加圧工程でのプレス圧は８０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² 程度で、一次加圧時間は４〜７秒程度、好ましくは６秒間が良い。減圧・冷却工程はプレス圧２０ｋｇｆ／ｃｍ² で、減圧・冷却時間は２０〜４０秒、好ましくは３０秒程度が好ましい。

更に、使用する材料としては、樹脂芯材として汎用の熱可塑性樹脂、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種添加剤が配合されても良い。

次いで、表皮としては、少なくともトップ層とクッション層の二層積層体か、あるいは二層積層体の裏面に不織布をバッキングした三層積層体が使用される。トップ層としては、ジャージ、トリコット等の織布や不織布等の布地シート、あるいは熱可塑性樹脂シートが使用できる。また、クッション層としては、ポリウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等が使用できる。そして、本発明方法によれば、射出・一次加圧工程後、キャビティ型を型開方向に動作させる減圧・冷却工程が採用されているため、表皮におけるクッション層の復元力が向上する。また、表皮のトップ層として、ジャージ、トリコット等の織布を使用した場合には、減圧工程により織布の毛倒れを防止することができる。

次に、本発明の好ましい実施の形態においては、キャビティ型とコア型とからなる成形金型により所要形状に成形される樹脂芯材と、該樹脂芯材の成形時に上記樹脂芯材の表面側に一体化される表皮とから構成される積層成形体の成形方法において、前記表皮は、未発泡の発泡剤が混入されたクッション層が使用され、上記成形金型内に上記表皮をセットした後、キャビティ型を下降操作する途中に射出機から溶融樹脂をコア型の型面所定位置に供給し、キャビティ型を下死点まで下降操作して、一定時間所定のプレス圧を加えて一次加圧を行なう射出・一次加圧工程と、前記射出・一次加圧工程後、キャビティ型を型開方向に動作させてプレス圧を減圧した状態でクッション層内の発泡剤を溶融樹脂の余熱により発泡させ、クッション層の厚みを確保した後に、減圧された二次加圧力により樹脂芯材の冷却を行なう発泡・冷却工程とからなることを特徴とする。

ここで、使用される表皮のクッション層としては、ポリウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等の発泡樹脂シート内部に未発泡の発泡剤が適量混合されている。そして、この実施の形態によれば、減圧・冷却工程でキャビティ型が型開方向に動作して、型間クリアランスが上昇した際、溶融樹脂の余熱によりクッション層内部の発泡成分が二次発泡を誘発することで、クッション層の厚みを有効に確保することができる。

以上説明した通り、本発明に係る積層成形体の成形方法によれば、成形金型内で溶融樹脂を所要形状に成形して、樹脂芯材を成形するとともに、この樹脂芯材の表面に表皮を一体化してなる積層成形品の成形方法において、成形金型内に表皮をセットした後、成形金型の型締め並びに溶融樹脂の射出充填による射出・一次加圧工程と、射出・一次加圧工程後、キャビティ型からのプレス圧を減圧して二次加圧を加えて樹脂芯材を冷却する減圧・冷却工程を採用することにより、表皮におけるクッション層の復元性を向上させ、積層成形体にソフト感を確実に付与できるとともに、表皮におけるトップ層に織布を使用した場合、織布の毛倒れがなく、表面風合いを良好に維持できるという効果を有する。

以下、本発明に係る積層成形体の成形方法を自動車用ドアトリムの製造方法に適用した具体例について図面を用いて詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。

図１乃至図８は本発明の第１実施例を示すもので、図１は本発明方法をモールドプレス成形工法に適用して製作した自動車用ドアトリムの正面図、図２は同ドアトリムを示す断面図、図３は同ドアトリムを成形する際に使用する成形金型の概略構成を示す説明図、図４は同成形金型におけるタイムチャート図、図５乃至図８は本発明方法を自動車用ドアトリムの成形方法に適用した各工程を示す説明図である。

図１，図２において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、保形性とドアパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表面に一体貼着された表皮３０とから大略構成されている。更に詳しくは、上記ドアトリム１０には、インサイドハンドルエスカッション１１が取り付けられているとともに、室内側に膨出状に形成されたアームレスト１２には、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１３やプルハンドル１４が取り付けられ、アームレスト１２の下方には、ポケット開口１５が開設され、ポケット開口１５の背面側には、図示しないポケットバックカバーが取り付けられている。更に、ポケット開口１５のフロント側には、ドアトリム１０と一体、あるいは別体にスピーカグリル１６が設けられている。

ところで、本発明方法により製作される自動車用ドアトリム１０は、上述したように、樹脂芯材２０と表皮３０との積層構造体とから構成されているが、樹脂芯材２０はモールドプレス成形工法により所要形状に成形されており、素材としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択して良い。

また、表皮３０は、製品表面側からトップ層３１、クッション層３２、裏面不織布３３との積層体から構成されており、トップ層３１としては、ジャージ、トリコット等の織布、又は不織布、合成樹脂シートから適宜選択される。また、クッション層３２は、ポリウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等の発泡層であり、本発明方法を使用すれば、このクッション層３２の復元性が向上し、成形前と成形後の厚みがほとんど変わりがなく、ほぼ３．０ｍｍ程度の厚みが確保されて良好なソフト感を付与することができる。また、不織布３３は、ポリエステル繊維不織布、あるいはポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維混紡不織布等が使用でき、面密度としては１００ｇ／ｍ² に設定されている。このように、ドアトリム１０は、樹脂芯材２０と表皮３０との積層成形体から構成され、特に、クッション層３２の復元性が良好でソフト感に優れるとともに、トップ層３１についても特に織布を使用した場合に毛倒れがなく、良好な表面風合いが得られることが特徴である。

次に、図３を基に上記ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０の構成について説明する。図３は、上記ドアトリム１０を成形する際に使用する成形金型４０の構成を示すもので、成形金型４０は、上下動可能なキャビティ型５０とその下方に位置し、固定側であるコア型６０と、コア型６０に連結される射出機７０とから大略構成されている。

更に詳しくは、キャビティ型５０は、ドアトリム１０の製品形状と合致するキャビティ部５１が形成されているとともに、昇降シリンダ５２に連結され、この昇降シリンダ５２の動作により所定ストローク上下動作を行なう。また、キャビティ型５０の四隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ５３が備わっている。一方、コア型６０は、キャビティ型５０のキャビティ部５１との間で製品キャビティＣを形作るために、コア部６１が型板上に設けられており、射出機７０から供給される溶融樹脂Ｍは、マニホールド６２、ゲート６３を通じてコア部６１の型面上に供給される。尚、この実施形態においては、キャビティ型５０とコア型６０とが型開き状態にある時に溶融樹脂Ｍが供給されているように図示されているが、実際の溶融樹脂Ｍの射出時期としては、キャビティ型５０が下降して、下死点に到達する直前に行なわれる。また、キャビティ型５０のガイドブッシュ５３に対応するように、コア型６０には、ガイドポスト６４が設けられている。

次いで、この成形金型４０を使用して、ドアトリム１０を成形する工程について、図４に示す成形金型（主にキャビティ型５０）のタイムチャート図と、図５乃至図８に示す工程説明図を基に以下説明する。まず、図４に示すタイムチャート図において、キャビティ型５０が型開き位置（タイムチャート図中ａ１で示す）の時に、図５に示すように、キャビティ型５０とコア型６０との間に表皮３０を投入する。表皮３０については、図示はしないがキャビティ型５０の型面に真空吸引力により保持させても良く、また、セットピン等によりキャビティ型５０の型面に保持することもでき、あるいは、図示しないセット枠上に載置しても良い。

更に、表皮３０が成形金型４０内に投入された後、キャビティ型５０が下降して、射出位置（タイムチャート図中ａ２で示す）に到達した時に一旦キャビティ型５０が停止して、図６に示すように、射出機７０、マニホールド６２、ゲート６３を通じて溶融樹脂Ｍがコア部６１の上面に供給される。更に、タイムチャート図中ａ２〜ａ３に至る射出工程が済めば、キャビティ型５０は下死点（タイムチャート図中ａ４で示す）まで下降して一次加圧を行なう。すなわち、図７に示すように、タイムチャート図中ａ４〜ａ５に至る間、一次加圧力として８０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² のプレス圧を６秒間加え、キャビティ型５０とコア型６０との間で画成されるキャビティ形状に沿って樹脂芯材２０と表皮３０をプレス一体化する。

そして、一次加圧工程後、タイムチャート図中ａ５〜ａ６にかけてキャビティ型５０を型開方向に微小ストローク可動させてキャビティ型５０から加わるプレス圧を２０ｋｇｆ／ｃｍ² に減圧して低圧の二次加圧力を加える減圧工程と、タイムチャート図中ａ６〜ａ７にかけての冷却工程を２５〜３０秒の間実施して、この減圧・冷却工程において、表皮３０における特にクッション層３２の復元性を確保するとともに、トップ層３１の毛倒れを防止する。この減圧・冷却工程で所望のプレス圧を調整するために、図８に示すように、ガイドポスト６４の基部にシム６５を設定することにより、図８中符号ｄで示すストローク分キャビティ型５０を上昇させた位置で保持することができ、簡単に減圧工程の調整を行なうことができる。

このように、実施例１によるドアトリム１０の成形方法によれば、射出工程、一次加圧工程の後、減圧・冷却工程を採用することで、表皮３０におけるクッション層３２の復元性を良好に維持でき、ドアトリム１０の製品表面のソフト感を向上させることができるとともに、表皮３０におけるトップ層３１に織布を使用した場合には、織布の毛倒れを防止でき、良好な表面風合いを得ることができる。

次いで、図９乃至図１２は本発明の第２実施例を示すもので、図９は第２実施例における成形金型のタイムチャート図、図１０乃至図１２は第２実施例における各工程説明図である。尚、第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。図９のタイムチャート図から明らかなように、キャビティ型５０の型開き位置（タイムチャート図中ｂ１で示す）にある時、図１０に示すように、表皮３０が型内にセットされる。この表皮３０としては、トップ層３１として織布が使用され、不織布３３としてポリエステル繊維不織布が使用される点は第１実施例と同一であるが、クッション層３２として、未発泡の発泡剤を含んだポリウレタンフォームが使用されている点が異なる。すなわち、第１実施例と第２実施例との差異は、第１実施例のクッション層３２に替えて、未発泡の発泡剤を混入したクッション層３２Ａが使用されている点である。

そして、図９に示すタイムチャート図中ｂ２〜ｂ３の溶融樹脂Ｍの射出工程、及びタイムチャート図中ｂ４〜ｂ５の一次加圧工程は、第１実施例と同一である。尚、図１１において、一次加圧工程を示す。そして、一次加圧工程後、図９に示すタイムチャート図中ｂ５〜ｂ６に至る間キャビティ型５０が微小ストローク上昇して減圧が行なわれるが、この時、キャビティ型５０からのプレス圧は、一次加圧工程の８０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² に比べ２０ｋｇｆ／ｃｍ² 程度の低圧の二次加圧力に減圧される。そして、この時、溶融樹脂Ｍの余熱により表皮３０におけるクッション層３２Ａ中に含まれている発泡成分に二次発泡が生じ、クッション層３２Ａの反発力が高まる。従って、タイムチャート図中ｂ６〜ｂ７の冷却工程後、キャビティ型５０を上昇させて成形されたドアトリム１０を脱型すれば、表皮３０におけるクッション層３２Ａは二次発泡により復元性が向上して、ソフト感を高めたドアトリム１０の成形が可能となる。

以上説明した実施例１、実施例２は、本発明に係る積層成形体の成形方法として自動車用ドアトリム１０の成形方法について適用したが、用途として、樹脂芯材２０の表面にトップ層３１、クッション層３２を備えた表皮３０を貼着するという構成であれば、車両用内装部品の他に鉄道車両の内装パネルや建築用内装材等に適用することもできる。また、本発明方法はモールドプレス成形工法に適用したが、射出成形工法に準用することもできる。

本発明に係る積層成形体の成形方法を適用して製作した自動車用ドアトリムを示す正面図である。 図１中II−II線断面図である。 図１に示すドアトリムを成形する際に使用する成形金型の一例を示す成形金型の概略構成を示す説明図である。 図３に示す成形金型におけるキャビティ型のタイムチャート図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第１実施例における表皮のセット工程を示す説明図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第１実施例における溶融樹脂の射出工程を示す説明図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第１実施例における一次加圧工程を示す説明図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第１実施例における減圧工程を示す説明図である。 本発明の第２実施例を示す成形金型におけるキャビティ型のタイムチャート図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第２実施例における表皮のセット工程を示す説明図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第２実施例における一次加圧工程を示す説明図である。 本発明方法をドアトリムの成形方法に適用した第２実施例における発泡工程を示す説明図である。 従来のドアトリムを示す正面図である。 図１３中XIV −XIV 線断面図である。 従来のドアトリムの成形方法に使用する成形金型の概要図である。 従来の成形金型におけるタイムチャート図である。

符号の説明

１０ 自動車用ドアトリム
２０ 樹脂芯材
３０ 表皮
３１ トップ層
３２，３２Ａ クッション層
３３ 裏面不織布
４０ 成形金型
５０ キャビティ型
５２ 昇降シリンダ
６０ コア型
６２ マニホールド
６３ ゲート
７０ 射出機
Ｍ 溶融樹脂

Claims (2)

1. キャビティ型（５０）とコア型（６０）とからなる成形金型（４０）により所要形状に成形される樹脂芯材（２０）と、該樹脂芯材（２０）の成形時に上記樹脂芯材（２０）の表面側に一体化される表皮（３０）とから構成される積層成形体（１０）の成形方法において、
   前記表皮（３０）は、トップ層（３１）の裏面にクッション層（３２）が積層された積層シート材料が使用され、成形金型（４０）内に上記表皮（３０）をセットした後、キャビティ型（５０）を下降操作する途中に射出機（７０）から溶融樹脂（Ｍ）をコア型（６０）の型面所定位置に供給し、キャビティ型（５０）を下死点まで下降操作して、一定時間所定のプレス圧を加えて一次加圧を行なう射出・一次加圧工程と、
   前記射出・一次加圧工程後、キャビティ型（５０）を型開方向に動作させてプレス圧を減圧した状態でクッション層（３２）の復元性を高めた減圧工程を施した後に、樹脂芯材（２０）の冷却を行なう減圧・冷却工程と、
   からなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
2. キャビティ型（５０）とコア型（６０）とからなる成形金型（４０）により所要形状に成形される樹脂芯材（２０）と、該樹脂芯材（２０）の成形時に上記樹脂芯材（２０）の表面側に一体化される表皮（３０）とから構成される積層成形体（１０）の成形方法において、
   前記表皮（３０）は、未発泡の発泡剤が混入されたクッション層（３２Ａ）が使用され、上記成形金型（４０）内に上記表皮（３０）をセットした後、キャビティ型（５０）を下降操作する途中に射出機（７０）から溶融樹脂（Ｍ）をコア型（６０）の型面所定位置に供給し、キャビティ型（５０）を下死点まで下降操作して、一定時間所定のプレス圧を加えて一次加圧を行なう射出・一次加圧工程と、
   前記射出・一次加圧工程後、キャビティ型（５０）を型開方向に動作させてプレス圧を減圧した状態でクッション層（３２Ａ）内の発泡剤を溶融樹脂（Ｍ）の余熱により発泡させ、クッション層（３２Ａ）の厚みを確保した後に、減圧された二次加圧力により樹脂芯材（２０）の冷却を行なう発泡・冷却工程と、
   からなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
   

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