JP2008037071A - ゴムローラの製造方法及びゴムローラの成形金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】金型キャビティ内にゴム材料をリング状に注入してゴムローラを成形する際、リング状のゴムバリが金型内に残らないようにする。
【解決手段】両端駒の一方の材料注入側の駒3aに液状ゴム材料を注入する、少なくとも1本以上の材料注入穴5を有し、パイプ金型本体2と駒3との組合せにより形成されたリング状絞り部6より液状ゴム材料を金型キャビティ内に注入し、注入後に加熱硬化し、リング状液溜まり部6のゴムバリをパイプ金型本体2内に残したまま駒3をパイプ金型本体2より取り外し、ゴムバリをゴムローラ端面に一体化させたまま成形金型外へ排出させ、その後、ゴムローラ端面のリング状のゴムバリを突切り除去する。
【選択図】図2
【解決手段】両端駒の一方の材料注入側の駒3aに液状ゴム材料を注入する、少なくとも1本以上の材料注入穴5を有し、パイプ金型本体2と駒3との組合せにより形成されたリング状絞り部6より液状ゴム材料を金型キャビティ内に注入し、注入後に加熱硬化し、リング状液溜まり部6のゴムバリをパイプ金型本体2内に残したまま駒3をパイプ金型本体2より取り外し、ゴムバリをゴムローラ端面に一体化させたまま成形金型外へ排出させ、その後、ゴムローラ端面のリング状のゴムバリを突切り除去する。
【選択図】図2
Description
本発明は、成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入し、硬化させて成形されるゴムローラの製造方法及びゴムローラの成形金型に関するものである。
一般に成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入して製造されるゴムローラの成形金型は、円筒状のパイプ金型本体とその両端に取り付けられ軸体を支持する両端駒の少なくとも3部材から構成されている。両端駒のうちの一方の駒には、熱硬化性液状ゴム材料を注入するための注入穴が1乃至は複数開けられている。注入穴より注入された材料は、軸体に沿って回り込みながら、金型キャビティ内に充満される。軸体に沿って回り込んだ材料は、軸体に対して注入口とは反対側の部分で合流し、複数の注入穴がある場合は、隣の注入穴より注入された材料と合流するため、この合流部分にウエルドラインが発生する。また、注入穴近傍は常に新しい材料が流れてくるため硬化が遅れ、注入穴より材料が垂れたり、圧力が逃げて外径が凹む。このウエルドラインや凹みは、特異点となって、すじなどの外観不良や、硬度ムラの原因となる。また、プリンタや複写機等のOA機器に使用される各種ゴムローラにおいて、は電気抵抗のムラの原因となる。
そこで、金型キャビティ手前の注入側の駒の外周面とこれに嵌合するパイプ金型端部の内周面との隙間でリング状液溜まり部及びリング状絞り部を形成し、ゴム材料をリング状に金型キャビティ内に注入する方法が提案されている(例えば特許文献1)。
しかしながら、この方法では、蓋体に相当する材料注入側の駒に硬化したゴムが詰まり除去が困難であった。また、リング状液溜まり部によって出来るゴムバリが蓋体に付いたまま金型外へ排出されたりパイプ金型本体内に残ったりとリング状のゴムバリの残る位置が安定しない。そのため、リング状絞り部の断面積を注入側の駒に開けられた材料注入穴の総断面積より小さくする。その上注入側の駒のリング状液溜まり部を形成する部位に絞りを兼ねた出っ張りを設け、安定してリング状のゴムバリを注入側の駒に残したまま金型外へ排出し、その後リング状のゴムバリを該注入側の駒より除去する方法が提案された(例えば特許文献2)。しかしながら、この方法では、注入側の駒に設けられた大きな凹部にゴムバリが残るため、このゴムバリを除去するのが困難である。特に、リング状のゴムバリ除去の自動化を目指すと、この除去手段は複雑になる。一方、リング状のゴムバリの除去が不十分だと装置トラブルが発生したり、材料注入穴のゴムバリ除去が不安定になり材料注入穴にもゴムバリが残る場合がある。
特開2000−289053公報(第6項、図1)
特開2004−74430号公報(第6項、図2)
本発明は上記の課題を解決するためになされてものであり、その目的は、金型内へリング状に材料を注入するゴムローラの製造方法において、リング状のゴムバリの除去を容易にすることにある。
本発明では、円筒状内面を有する金型本体と該金型本体の両端に嵌合し軸体を支持する一対の駒とから少なくとも構成される成形金型を用いてゴムローラを製造する。上記課題を解決するために、本発明の成形金型としては、前記一対のうちの一方の駒に、前記液状ゴム材料を注入する少なくとも1箇所以上の注入部が設けられている。注入部の出口から金型キャビティの間に、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されるリング状空間からなるリング状液溜まり部、及びリング状絞り部が設けられている。そして、リング状液溜まり部又はリング状絞り部の空間外径側に当たる金型本体に凹みが設けられている。
このような成形金型を用いた本発明のゴムローラ製造方法は次の工程をとる。
前記一方の駒に開けられた材料注入穴より該前記液状ゴム材料を注入する。そして、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されたリング状空間からなるリング状液溜まり部において、前記液状ゴム材料をリング状に広げる。さらに、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されたリング状絞り部より前記液状ゴム材料を前記キャビティ内に注入する。
前記キャビティ内の液状ゴム材料を加熱硬化させる。
前記リング状液溜まり部によって出来たリング状のゴムバリを前記金型本体内に残したまま、前記注入側の駒を前記金型本体より取り外す。
加熱硬化後のゴムローラの端面に前記リング状のゴムバリを一体化させたまま、前記ゴムローラを前記成形金型外へ排出させる。
最後に、前記ゴムローラの端面の前記リング状のゴムバリを切除する。
本発明によれば、リング状液溜まり部のゴムバリがゴムローラの端面に一体となり、金型外へ排出されるため、リング状液溜まり部のゴムバリが金型内部に残留しないゴムローラの製造方法が提供できる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図1は本発明のゴムローラ製造方法に使用する成形金型の全体図、図2は本発明の実施形態によるゴムローラ成形金型のリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。図5は図2に示した構造を持つゴムローラ成形金型で成形されたゴムローラを示す図である。
本実施形態におけるゴムローラ成形金型は、図1に示すように、円筒状内面を有するパイプ金型本体2と、パイプ金型本体2の両端に嵌合し軸体4を支持する2つの駒1,3の少なくとも3部材から構成される。この成形金型内に軸体4を配置し、該金型キャビティ内に熱硬化性液状ゴム材料を注入してゴムローラを成形する。このゴムローラの具体的な製造方法を図2を参照して説明すると、まず、パイプ金型本体2両端の駒のうちの一方の材料注入側の駒3aに開けられた少なくとも1箇所以上の材料注入穴5より上記の液状ゴム材料を注入する。そして、金型キャビティ手前においてパイプ金型本体2と注入側の駒3aとの組合せにより形成されたリング状液溜まり部6において液状ゴム材料をリング状(円周状)に広げる。さらに、パイプ金型本体2と注入側の駒3aとの組合せにより形成されたリング状絞り部7より液状ゴム材料を金型キャビティ内に注入する。その後、液状ゴム材料を加熱硬化させる。硬化した後、リング状液溜まり部6に出来たリング状のゴムバリ12(図5参照)をパイプ金型本体2内に残したまま注入側の駒3aをパイプ金型本体2より取り外す。そして、加熱硬化後のゴムローラ(図5)をパイプ金型本体2より取り出す。このとき、リング状液溜まり部6のリング状のゴムバリ12を該ゴムローラ端面に一体化させたまま成形金型外へ排出させる。排出後、ゴムローラ端面のリング状のゴムバリ12を突切り除去する。このとき、リング状絞り部7のゴムバリもゴムバリ12と繋がっているため容易に除去される。
次に、本発明を更に詳しく説明する。
リング状液溜まり部6の形成方法としては、パイプ金型本体2に注入側の駒3を挿入した際に注入側の駒3の外周部とこれに対応するパイプ金型本体2端部の内周部とでリング状の空間を形成し、この空間の材料注入側の一部をリング状液溜まり部6とする方法が挙げられる。この液溜まり部6に、注入側の駒3に設けられた注入穴5の出口が接続されている。そして、ゴムローラ製造金型を軸体4に沿って切断したときの、前記リング状空間の断面積は、金型キャビティに向けて絞られている。その断面積を絞る方法としては、パイプ金型本体2の前記リング状空間に対応した位置に凸状の出張を設ける方法がある。しかし、この方法では金型よりゴムローラを取り出した際、リング状空間によって出来たゴムバリが切れてパイプ金型本体2内部に残る可能性がある。そこで本発明では、注入側駒3の先端部の外径をパイプ金型本体2のキャビティ内径より小さくし、注入側駒3の先端部をわずかに該パイプ金型本体2のキャビティ内に入り込ませ、この部分の間隙をリング状絞り部7としている。また、ゴムローラ製造金型を軸体4に沿って切断したとき、リング状絞り部7の断面積は、リング状液溜まり部6の断面積より小さくする必要があり、好ましくは、注入側の駒3の注入穴5の総断面積より小さい方が良い。
また、注入側の駒3aをパイプ金型本体2より取り外す際、リング状液溜まり部6のリング状のゴムバリ12がパイプ金型本体2内に残るようにする。そのため、パイプ金型本体2の、リング状液溜まり部6に対応する部位に、凹み6aが設けられている。これにより、注入側の駒3aの取外し時に凹み6aにリング状のゴムバリが引っ掛かり、パイプ金型本体2内に残る。尚、これと同様の効果を得るために、パイプ金型本体2の、リング状絞り部7に対応する部位に、凹みを設けても良く、また、凹みの代わりに出っ張りを設けても良い。
リング状液溜まり部6又はリング状絞り部7に画成する凹みは、その形状、大きさに特に制約は無い。但し、リング状ゴムバリ12がゴムローラ端面に繋がったまま金型外へ排出させるためにはリング状液溜まり部6においては、凹みは製造金型の径方向の深さ方向で1mm以下とするのが好ましい。リング状絞り部7においては、凹みの深さは製造金型の軸方向における絞り幅以下とするのが好ましい。
次に、本発明のゴムローラの製造方法を電子写真用現像ローラの成形に適用した実施例を図1〜図8を参照にして説明する。
以下に列挙する実施例に使用する電子写真用現像ローラ成形金型として、円筒形状を有するパイプ金型本体2と、パイプ金型本体2の両端に嵌合される注入側駒3および非注入側駒1の3部品から構成される成形金型(図1)を用いた。パイプ金型本体2は、外径φ25mm、内面形状が内径φ12mm、長さ250mmの円筒形状を有する部品を用いた。注入側駒3および非注入側駒1は最大外径φ25mmの部品を用いた。
パイプ金型本体2の両端内径部と注入側駒3および非注入側駒1の外径部との嵌合部(接触部)は、傾斜角12°のテーパ形状としている。成形金型の材質はプリハードン鋼である。注入側駒3には材料注入用の注入穴5(ゲート穴)として、ピッチ円直径11mmでφ1.8mmの穴が円周等配分で9箇所あけられている。
(実施例1)
図2は実施例1におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
図2は実施例1におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
実施例1として、図2に示すように、注入側駒3とパイプ金型本体2を組み合わせた際に成形金型の軸方向長さが1.8mm、内外径がそれぞれ約φ13mm、φ18mmとなるリング状の液溜まり部6を形成した。その上リング状液溜まり部6の内径側に当たる注入側駒3には金型キャビティに向かって外径が細くなるように12°の抜き勾配を設けた。さらに、リング状液溜まり部6の外径側に当たるパイプ金型本体2に金型の径方向に深さ約0.5mm、金型の軸方向に長さ1mmの凹み6aを設けた。また、注入側駒3の先端部がパイプ金型本体2内のキャビティに半径隙間0.5mmをあけて、金型の軸方向に0.8mm入り込む様にしてリング状絞り部7を形成した。
現像ローラの成形には、成形金型のパイプ金型本体2内部に外径φ6mm、長さ270mmの軸体4(快削鋼SUM23L製)を入れ、且つ両端駒1,3で支持する。その後、図8に示すような装置を用い、22.5ccの熱硬化性液状シリコーンゴム材を成形金型へ射出注入した。この時、図8に示すように成形金型を熱盤21内に投入して、熱盤21の下部熱盤21bに注入側駒3を当接させ、下部熱盤21bに向けて非注入側駒1の上から金型押え22を介してシリンダ22bで押える。そして、シリンダ26によって注入ノズル23を、下部熱盤21bを通して注入側駒3に接続させる。材料ポンプ27により射出シリンジ25内にシリコーンゴム材を導入した後、射出モータ25bにより射出シリンジ25内のシリコーンゴム材を加圧して注入ノズル23から成形金型へ射出注入した。この射出速度は、5cc/秒とした。成形に用いた液状シリコーンゴム材は、2液混合タイプの熱硬化性シリコーンゴムで、粘度150Pa・sである。また、導電性を持たせるためカーボンブラックが配合されている。液状シリコーンゴム材の注入後は、熱盤21によって成形金型を110℃で5分間加熱してゴム材料を硬化させ、30℃に冷却後、成形金型より軸体4付きゴムローラを取り出した。また、液状シリコーンゴム材料注入時及び硬化時は、材料射出圧や熱膨張によりパイプ金型本体2に対し注入側駒3及び非注入側駒1が外れないようにエアシリンダ22bにて成形金型全体を上方向から押えている。この時の荷重は、約750Nである。成形されたゴムローラは、その両端面にリング状のゴムバリ12が一体となったまま成形金型内から材料注入側方向に押し出して排出される。排出後、ゴムローラの両端面のリング状のゴムバリ12を所定位置で突切り除去する。その後、ゴムローラ表面にカーボンブラックの導電材が分散されたウレタン塗料をディップコーティングし、現像ローラとした。
(実施例2)
図3は実施例2におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
図3は実施例2におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
実施例2として、図3に示すように、注入側駒3bとパイプ金型本体2を組み合わせた際に成形金型の軸方向長さが0.4mm、内外径がそれぞれφ12mm、φ18mmとなるリング状の液溜まり部6を形成した。さらに、注入側駒3の先端部がパイプ金型本体2のキャビティ内に半径隙間0.5mmをあけて、金型の軸方向に4mm入り込む様にしてリング状絞り部7を形成した。このリング状絞り部7において、その絞り部7の外径側に当たるパイプ金型本体2に金型の径方向に深さ0.2mm、金型の軸方向に2mmの凹み7aを設けた。このような成形金型を用い、実施例1と同じ材料、条件で現像ローラを成形した。
(比較例)
図4は比較例におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
図4は比較例におけるリング状液溜まり及び絞り部を示す部分断面図である。
比較例として、図4に示すように、注入側駒3cとパイプ金型本体2を組み合わせた際に成形金型の軸方向長さが2.5mm、内外径がそれぞれφ12.5mm、φ17.5mmとなるリング状の液溜まり部6を形成するように注入側駒3cに凹みを設けた。さらに、0.5mmの隙間のリング状絞り部7が形成されるように該注入側駒3cの先端を加工した。
(実施例と比較例との対比結果)
実施例1、2及び比較例の金型を用いてゴムローラを成形し、パイプ金型本体2から注入側駒3及び非注入側駒1を取り外し、さらに、パイプ金型本体2よりゴムローラを取り出した際の、リング状のゴムバリ12が残る位置を観察した。実施例1及び2の金型を用いた場合は、図5および図6に示すように、リング状のゴムバリ12は、ローラゴム部11のゴム材注入側端面に付いたまま成形金型外へ排出できた。
実施例1、2及び比較例の金型を用いてゴムローラを成形し、パイプ金型本体2から注入側駒3及び非注入側駒1を取り外し、さらに、パイプ金型本体2よりゴムローラを取り出した際の、リング状のゴムバリ12が残る位置を観察した。実施例1及び2の金型を用いた場合は、図5および図6に示すように、リング状のゴムバリ12は、ローラゴム部11のゴム材注入側端面に付いたまま成形金型外へ排出できた。
一方、比較例においては、リング状のゴムバリ12は、注入側駒3cに設けられた凹みに残り、このリング状のゴムバリ12の除去が困難であった。さらに、リング状絞り部7のゴムバリは、リング状液溜まり部6のリング状のゴムバリ12と繋がったまま注入側駒3cに残る場合やパイプ金型本体2に残る場合があった。また、リング状絞り部7のゴムバリは、成形されたゴムローラのゴム材注入側端部に付いたまま成形金型外へ排出されることもあり、バリが残る位置が非常に不安定であった。
1 非注入側駒
2 パイプ金型本体
3 注入側駒
3a 実施例1で用いた注入側駒
3b 実施例2で用いた注入側駒
3c 比較例で用いた注入側駒
4 ゴムローラ軸体
5 注入穴
6 リング状液溜まり部
6a リング状液溜まり部の凹み
7 リング状絞り部
7a リング状絞り部の凹み
11 ローラゴム部
12 リング状のゴムバリ
21 熱盤
21b 下部熱盤
22 金型押え
22b 金型押え用シリンダ
23 注入ノズル
24 圧力センサ
25 射出シリンジ
25b 射出用モータ
26 ノズル上昇シリンダ
27 材料ポンプ
2 パイプ金型本体
3 注入側駒
3a 実施例1で用いた注入側駒
3b 実施例2で用いた注入側駒
3c 比較例で用いた注入側駒
4 ゴムローラ軸体
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6a リング状液溜まり部の凹み
7 リング状絞り部
7a リング状絞り部の凹み
11 ローラゴム部
12 リング状のゴムバリ
21 熱盤
21b 下部熱盤
22 金型押え
22b 金型押え用シリンダ
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27 材料ポンプ
Claims (4)
- 円筒状内面を有する金型本体と該金型本体の両端に嵌合し軸体を支持する一対の駒とから少なくとも構成される成形金型内に前記軸体を配置し、該成形金型のキャビティ内に熱硬化性液状ゴム材料を注入し成形するゴムローラの製造方法において、
前記一対の駒のうちの一方の駒に開けられた材料注入穴より該前記液状ゴム材料を注入し、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されたリング状空間からなるリング状液溜まり部において、前記液状ゴム材料をリング状に広げ、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されたリング状絞り部より前記液状ゴム材料を前記キャビティ内に注入する工程と、
前記キャビティ内の液状ゴム材料を加熱硬化させる工程と、
前記リング状液溜まり部によって出来たリング状のゴムバリを前記金型本体内に残したまま、前記注入側の駒を前記金型本体より取り外す工程と、
加熱硬化後のゴムローラの端面に前記リング状のゴムバリを一体化させたまま、前記ゴムローラを前記成形金型外へ排出させる工程と、
前記ゴムローラの端面の前記リング状のゴムバリを切除する工程と、
を有することを特徴とするゴムローラの製造方法。 - 前記金型本体として、前記リング状液溜まり部又はリング状絞り部に対応する部位に凹み又は出張りが設けられたものを用意し、
前記注入側の駒を前記金型本体より取り外す工程において、前記リング状液溜まり部又はリング状絞り部のゴムバリを、前記金型本体側の前記凹み又は出張りに引っ掛けて、前記金型本体に残すことを特徴とする請求項1に記載のゴムローラの製造方法。 - 前記ゴムローラを前記成形金型外へ排出させる工程において、前記リング状のゴムバリを前記ゴムローラの端面に一体化させたまま材料注入側方向へ押し出しつつ、前記ゴムローラを排出させることを特徴とする請求項1に記載のゴムローラの製造方法。
- 円筒状内面を有する金型本体と該金型本体の両端に嵌合し軸体を支持する一対の駒とから少なくとも構成される成形金型内に前記軸体を配置し、該成形金型のキャビティ内に熱硬化性液状ゴム材料を注入し成形するゴムローラの成形金型において、
前記一対の駒のうちの一方の駒に設けられた、前記液状ゴム材料を注入する少なくとも1箇所以上の注入部と、
前記注入部の出口から前記キャビティに向けて設けられ、前記金型本体と前記注入側の駒との組合せにより形成されるリング状空間からなるリング状液溜まり部、及びリング状絞り部とを有し、
前記リング状液溜まり部又はリング状絞り部のリング状空間外径側に当たる前記金型本体に凹みが設けられていることを特徴とするゴムローラの成形金型。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2006218183A JP2008037071A (ja) | 2006-08-10 | 2006-08-10 | ゴムローラの製造方法及びゴムローラの成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006218183A JP2008037071A (ja) | 2006-08-10 | 2006-08-10 | ゴムローラの製造方法及びゴムローラの成形金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2008037071A true JP2008037071A (ja) | 2008-02-21 |
Family
ID=39172630
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2006218183A Withdrawn JP2008037071A (ja) | 2006-08-10 | 2006-08-10 | ゴムローラの製造方法及びゴムローラの成形金型 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2008037071A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012521836A (ja) * | 2009-03-31 | 2012-09-20 | サノフィ−アベンティス・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 薬物送達デバイス用の投与ボタン及び投与ボタンの製造方法 |
KR102046322B1 (ko) * | 2019-01-17 | 2019-12-02 | (주)효성테크 | 컨베이어용 파워드라이브풀리 제작장치 및 제작방법과 상기 제작방법에 의해 제작된 파워드라이브풀리 |
-
2006
- 2006-08-10 JP JP2006218183A patent/JP2008037071A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2012521836A (ja) * | 2009-03-31 | 2012-09-20 | サノフィ−アベンティス・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 薬物送達デバイス用の投与ボタン及び投与ボタンの製造方法 |
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A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090724 |
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A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20111118 |