JP2007185853A - ゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金型のオーバーフロー部におけるゴムバリの残留を抑制し、ゴムバリの除去が容易となるゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法を提供する。
【解決手段】円筒状金型の両端部の開口において篏合する第一及び第二の駒型と、第一及び第二の駒型によって円筒状金型内で保持可能とされた軸体とを有し、
いずれか一方の駒型の側から前記円筒状金型内にゴム材料を注入し、前記軸体の外周にゴムローラを成型するゴムローラの成型金型において、
ゴム材料の非注入側の駒型に、前記円筒状金型内から金型外に向かって徐々に小さくなる断面を有するオーバーフロー用の穴乃至は溝１ａと、これらに連通するエアベント穴乃至は溝１ｂが設けられた構成とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法に関する。
特に、プリンタや複写機等のＯＡ機器に使用される各種ゴムローラにおいて、成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入し、硬化させてゴムローラを成形する際に用いられるゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法に関するものである。

従来において、成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入し、ゴムローラを成形する際に用いられるゴムローラの成形金型として、例えば、円筒状のパイプ型とその両端に取り付ける二つの駒の、少なくとも３部材から構成される金型が知られている。
このようなゴムローラの従来例における成形金型は、例えば、図４および図５に示すような構成を有しており、上記両端に取り付ける二つの駒のうちの一方の駒３には、熱硬化性液状ゴム材料を注入するための注入口が少なくとも１ヶ所開けられている。
また、もう一方の非注入側の駒１１には、ゴム材料の注入バラツキを逃がすためにオーバーフロー用の穴乃至は溝１１ａが設けられている。
このような構成において、注入した材料が該オーバーフロー用の穴又は溝１１ａの途中で止まり硬化すると、この部分のゴムを除去するのが困難となる。
そのため、図５に示すように、さらに該オーバーフロー用の小さな穴又は溝１１ａの出口に、液溜まり部１１ｂが設けられている。
このように構成することで、この液溜まり部１１ｂまで材料を溢れさせることによって、ゴム材料を硬化させた後、該液溜まり部１１ｂのゴムと一体となった該オーバーフロー用の穴又は溝１１ａのゴムを除去することができるようにされている。

この時、オーバーフロー用の穴又は溝１１ａ内部でゴム材料を切れにくくするため、金型キャビディ外側に向かって連続的又は段階的に穴径や溝の大きさを大きくしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
さらには、非注入側の駒１１にエアベントの小さい溝を設け、材料のオーバーフローを無くすようにした方法もある（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−３９４５２号公報 特開２００３−２００４４０号公報

しかしながら、上記した従来例の特許文献１、あるいは特許文献２のものでは、つぎのような不都合が生じる可能性がある。
例えば、特許文献１のように、金型キャビディ外側に向かって連続的又は段階的にオーバーフロー用の穴径や溝の大きさを大きくしたものでは、不要のゴムバリが増えることとなる。
場合によっては、該液溜まり部１１ｂと該オーバーフロー用の穴又は溝１１ａのゴムが切れてしまい、該液溜まり部１１ｂのゴムバリだけが除去され、該オーバーフロー用の穴又は溝１１ａにゴムバリが残る場合が生じる。

上記した従来例の特許文献２では、オーバーフローを無くすことで、上記のような不要のゴムバリの増加を抑制することが可能であるが、一方ではエアベントの小さな溝にわずかに入り込んだゴム材料により、小さなゴムバリが生じる。
この小さなゴムバリは、除去することがきわめて困難であり、これがゴムローラ表面に付いたり、あるいはパイプ金型本体２の内面や非注入側の駒１１自体に残ったりすることとなる。
さらには、帯電ローラや現像ローラの様に導電性を有するゴムローラにおいては、オーバーフローを無くすと、金型キャビティ内のゴム材料が熱硬化する際に大きな圧力が加わり、電気抵抗のムラを生じさせる可能性がある。

本発明は、上記課題に鑑み、金型のオーバーフロー部におけるゴムバリの残留を抑制し、ゴムバリの除去が容易となるゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明は、上記課題を解決するため、つぎのように構成したゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法を提供するものである。
本発明は、ゴムローラの成型金型を、つぎのように構成したことを特徴としている。
すなわち、本発明のゴムローラの成型金型は、
両端部が開口した円筒状金型と、
前記両端部の開口の一方と篏合する第一駒型及び他方と篏合する第二駒型と、
前記円筒状金型内に配され前記第一駒型及び第二駒型に形成された保持部で保持可能とされた軸体と、
を有し、前記第一駒型または前記第二駒型のいずれかの駒型の側から前記円筒状金型内にゴム材料を注入し、前記軸体の外周にゴムローラを成型するゴムローラの成型金型であって、
前記第一駒型または前記第二駒型のいずれかのゴム材料を注入しない側の駒型には、前記ゴム材料の注入量のバラツキを逃がすオーバーフロー用の穴乃至は溝が設けられ、
該オーバーフロー用の穴乃至は溝は、前記円筒状金型内から金型外に向かって徐々に小さくなる断面を有することを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの成型金型は、前記第一駒型及び第二駒型は、前記円筒状金型の開口と嵌合するテーパ形状の嵌合部を有し、
前記ゴム材料を注入しない側の駒型におけるテーパ形状の嵌合部に前記オーバーフロー用の穴乃至は溝が設けられていることを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの成型金型は、前記オーバーフロー用の穴乃至は溝は、１つ以上設けられていることを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの成型金型は、前記オーバーフロー用の穴乃至は溝は、エアを外部に逃がすエアベント部と連通していることを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの成型金型は、前記エアベント部は、前記駒の外側まで貫通する貫通穴乃至は貫通溝で構成されていることを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、両端部が開口した円筒状金型と、前記両端部の開口の一方と篏合する第一駒型及び他方と篏合する第二駒型と、前記円筒状金型内に配され前記第一駒型及び第二駒型に形成された保持部で保持可能とされた軸体と、
を有するゴムローラの成型金型を用い、前記第一駒型または前記第二駒型のいずれか一方の駒型の側から前記円筒状金型内にゴム材料を注入し、前記軸体の外周にゴムローラを成型するゴムローラの製造方法であって、
前記ゴムローラ成型金型として、上記したいずかに記載のゴムローラ成型金型を用いて前記ゴムローラを製造することを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、前記ゴム材料を注入するに際し、成形金型又は注入用のノズルに取り付けられた圧力センサにより注入圧力を測定し、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に達した際の注入圧力の上昇を検出し、
前記検出した結果に基づいて前記ゴム材料の注入量を制御する工程を有することを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、前記ゴム材料を注入するに際し、前記ゴム材料の注入に射出シリンジを用い、該射出シリンジをモータにより駆動し、
前記モータに設定される制御トルクに基づいて前記ゴム材料の注入を制御する工程を有することを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、前記モータに設定される制御トルクが、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に到達するのに必要とされるトルクよりも小さいトルクに設定されることを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、前記ゴム材料を注入するに際し、前記ゴム材料の注入に射出シリンジを用い、該射出シリンジを油圧シリンダにより駆動し、
前記油圧シリンダに設定される油圧力に基づいて前記ゴム材料の注入を制御する工程を有することを特徴としている。
また、本発明のゴムローラの製造方法は、前記油圧シリンダに設定される油圧力が、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に達した際に必要となる油圧力より小さい油圧力に設定されることを特徴としている。

本発明によれば、金型のオーバーフロー部におけるゴムバリの残留を抑制し、ゴムバリの除去が容易となるゴムローラの成形金型、ゴムローラの製造方法を実現することができる。

つぎに、本発明の実施の形態について説明する。
図１に、本実施の形態のゴムローラの製造に用いるゴムローラの成形金型全体の概略構成を示す。
また、図２に本実施の形態における金型の非注入側の駒の構成を説明する図を示す。
図２（ａ）は非注入側の駒の斜視図であり、図２（ｂ）は非注入側の駒のＢ−Ｂ断面、図２（ｃ）はＡ−Ａ断面である。
図１において、１は非注入側の駒、２はパイプ金型本体、３は注入側の駒、４はゴムローラ軸体である。
また、図２において、１ａは非注入側の駒に形成されたオーバーフロー用の穴又は溝、１ｂはエアベント用の隙間である。

本実施の形態では、オーバーフロー用の穴又は溝１ａとして、例えば、金型キャビティ内から外側に向かって徐々に内径が小さくなるテーパ状の貫通穴１ａを１個乃至は複数個開けるようにした構成を採ることができる。
これにより、オーバーフローしたゴム材料によるゴムバリを、常にゴムローラの端面に残るようにすることができ、成形金型よりゴムローラを取り出す際に、上記ゴムバリを上記ゴムローラと一体として上記成形金型外部へ排出することが可能となる。
その際、キャビディ内から外側に向かって、ある位置までは内径が徐々に小さくなるテーパ穴とし、その後はエアベントを目的としたエアベント用の隙間１ｂとして、極小さなストレートの貫通穴などを形成した複数の段付き貫通穴としても良い。
この貫通穴の数は１本でも良いが、周方向の材料の流れやエアベントを考慮すると４ヶ所以上の貫通穴を円周等配分に配置するのが好ましい。
また、オーバーフロー用の穴又は溝１ａの体積は、パイプ金型本体２の内径やゴムローラ軸体４の寸法公差などによってばらつく材料注入量よりも、大きくするのが好ましい。

また、パイプ金型本体２又は非注入側の駒１の少なくとも一方に、オーバーフロー用の穴又は溝１ａとして、キャビティ内から外側に向かって徐々に浅くなる溝を１乃至は複数掘り、かつエアベント用の隙間１ｂへ連通させるように構成してもよい。
その際、溝の数は１本でも良いが周方向の材料の流れやエアベントを考慮すると４ヶ所以上の溝１ａを円周等配分に配置するのが好ましい。
また、オーバーフロー用の穴又は溝１ａの体積は、パイプ金型本体２の内径やゴムローラ軸体４の寸法公差などによってばらつく材料注入量よりも、大きくするのが好ましい。

つぎに、本実施の形態におけるゴムローラを成形する際の一形態について説明する。
図６に、本実施の形態のゴムローラの成形に用いるゴムローラの製造装置の概略構成を示す。
図６において、２１は熱盤、２１ｂは下部熱盤、２２は金型押え、２２ｂは金型押え用シリンダ、２３は注入ノズル、２４は圧力センサ、２５は射出シリンジ、２５ｂはサーボモータ、２６はノズル上昇シリンダ、２７は材料ポンプである。

本実施の形態においては、上記ゴムローラの製造装置により、熱硬化性液状ゴム材料を注入する際、成形金型又は注入ノズル２３に取り付けられた圧力センサ２４により注入圧力を測定し、上記ゴム材料の注入量を制御するようにすることができる。
すなわち、上記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝１ａに達した際の注入圧力の上昇を検出し、この注入圧力の検出結果に基づいて、上記ゴム材料の注入を止める等、上記ゴム材料の注入量を制御することが可能となる。

また、熱硬化性液状ゴム材料を注入する際、材料の注入に射出シリンジ２５を用い、この射出シリンジ２５をサーボモータ２５ｂで駆動し、トルク制御方式によって設定トルク以上になった際に、上記液状ゴム材料の注入を停止させるようにすることができる。
また、上記射出シリンジ２５を用いて上記ゴム材料を注入する際、上記射出シリンジを油圧シリンダで駆動し、一定油圧力で材料を注入するようにしてもよい。その際、上記トルク制御方式における設定トルク、あるいは油圧シリンダにおける設定トルクを、上記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝１ａに到達するのに必要となるトルクよりも小さいトルクとすることで、ゴムバリの発生を抑制することができる。
すなわち、以上のような小さいトルクに設定することにより、上記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝１ａに到達することを制御することができ、これらオーバーフロー用の穴乃至は溝１ａでのゴムバリの発生を抑制することが可能となる。

以上の本実施の形態によれば、オーバーフローした上記ゴム材料によるゴムバリを、常にゴムローラの端面に残るようにすることができる。
これにより、成形金型よりゴムローラを取り出す際に、上記ゴムバリを上記ゴムローラと一体として上記成形金型外部へ排出することができ、ゴムバリの除去が容易となる。

以下に、本発明のゴムローラの製造方法を、電子写真用現像ゴムローラの製造方法に適用した実施例１〜３について説明する。
実施例１及び実施例２においては、図１及び図２に示される上記本実施の形態で用いたゴムローラの成形金型と同じ構成のものを用いた。
また、実施例３においては、非注入側の駒１として、図３に示される構成のものを用い、それ以外の構成は実施例１及び実施例２と同じ構成のものを用いた。
また、ゴムローラの製造装置も、図６に示される上記本実施の形態で用いたものと同じ構成のものを用いた。
その際、これらの各実施例では、パイプ金型本体２として、外径φ２５ｍｍ、内面形状が内径φ１２ｍｍ、長さ２５０ｍｍの円筒形状を有するパイプ金型本体２を用いた。
また、このパイプ金型本体２の両端に嵌合される非注入側の駒１、注入側の駒３として、外径φ２５ｍｍのものを用いた。
その際、パイプ金型本体２と両端の駒の嵌合部は、傾斜角１２°のテーパ形状とした。
また、成形金型はプリハードン鋼で形成されたものを用い、注入側の駒３には材料注入用のゲート穴として、ピッチ円直径１１ｍｍでφ１．８ｍｍの穴が円周等配分で８箇所あけられているものを用いた。

［実施例１］
実施例１では、非注入側の駒１の上記嵌合部のテーパ部先端に、幅２ｍｍ、先端深さ１．２ｍｍで、軸方向に３０°の角度で逃げる溝を、円周等配分で４ヶ所設け、これをオーバーフロー用の溝１ａとした。
また、この溝１ａに連続して上記嵌合部におけるテーパ部のテーパに沿って、０．０５ｍｍ削り、パイプ金型本体２と組み合わせたときにエアベント用の隙間１ｂとなるように形成した。
現像ローラの成形には、該成形金型内部に外径φ６ｍｍ、長さ２７０ｍｍのゴムローラ軸体４（快削鋼ＳＵＭ２３Ｌ製）を配置し、熱硬化性液状シリコーンゴム材を２２．５ｃｃ成形金型へ射出注入した。
この時の射出速度は、５ｃｃ／秒とした。成形用の液状シリコーンゴム材として、２液混合タイプの熱硬化性シリコーンゴムで、粘度１５０Ｐａ・ｓのものを用いた。
また、導電性を持たせるためカーボンブラックが配合されている。
液状シリコーンゴム材注入後は、成形金型を１１０℃の加熱熱盤２１内に５分間投入しゴム材料を硬化させ、３０℃に冷却後成形金型よりゴムローラを取り出した。
また、液状シリコーンゴム材料注入時及び硬化時は、材料射出圧や熱膨張によりパイプ金型本体２と両端の駒１及び３が浮かないように金型押え用シリンダ２２ｂにて金型を上方向から押さえている。
この時の荷重は、約７５０Ｎである。成形されたゴムローラの両端面を所定位置で突っ切り、その後ゴムローラ表面にカーボンブラックの導電材が分散されたウレタン塗料をディップコーティングし、現像ローラとした。

［実施例２］
実施例２では、実施例１と同一の金型を用いて、熱硬化性液状シリコーンゴム材を５ｃｃ／秒の注入速度で注入し、注入ノズル２３に取り付けられた圧力センサ２４の注入圧力が５ＭＰａに達した時点で、材料の注入を停止した。
その他、成形に用いたシリコーンゴム材料、硬化条件は実施例１と同一である。

［実施例３］
実施例３では、前述したように非注入側の駒１として、図３に示される構成のものを用いた。
すなわち、非注入側の駒１として、キャビティ側端面の内径がφ２で１０°のテーパ角で、内径をφ０．５まで徐々に小さくしたオーバーフロー用の溝１ａを形成し、その後エアベントとしてφ０．５のまま外側端面まで貫通させた穴１ｂを４穴開けた。
非注入側の駒以外のパイプ金型本体２や注入側の駒３は実施例１と同一の金型を用い、材料の注入条件を実施例１と同様５ｃｃ／秒の注入速度で２２．５ｃｃ成形金型内へ注入した。
その他、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。

比較例

つぎに、比較例１及び比較例２の電子写真用現像ゴムローラの製造方法について説明する。
図４に、比較例１及び比較例２のゴムローラの製造方法に用いる金型全体の概略構成を示す。
また、図５に比較例１及び比較例２で用いる金型の非注入側の駒の構成を説明する図を示す。
図５（ａ）は非注入側の駒の斜視図であり、図５（ｂ）は非注入側の駒のＡ−Ａ断面図である。
図４において、１１は非注入側の駒、１１ａは非注入側の駒に形成されたオーバーフロー用の穴、１１ｂは非注入側の駒の外側端面に形成された凹部液溜まりである。
上記図４に示す比較例の構成において、非注入側の駒１１以外の構成は実施例１のゴムローラの成形金型と同一の構成である。
すなわち、パイプ金型本体２や、注入側の駒３、ゴムローラ軸体４では実施例１と同一の構成である。

［比較例１］
比較例１では、前述した図４及び図５に示される非注入側の駒１１以外の構成は実施例１のゴムローラの成形金型と同一の金型を用いた。
その際、非注入側の駒として、つぎのような非注入側に形成されたオーバーフロー用の穴１１ａと非注入側駒端面に形成された凹部液溜まり１１ｂが形成されたものを用いた。
その際、非注入側の駒１１の外側端面に、内径φ１８、深さ２ｍｍの凹部形状の液溜まり１１ｂが設けられているものを用いた。
非注入側の駒１１以外のパイプ金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４は実施例１と同一の金型を用いた。

［比較例２］
比較例２として、比較例１と同一の金型を用い、材料の注入条件を５ｃｃ／秒の注入速度で２３．５ｃｃ成形金型内へ注入した。
その他、シリコーンゴム材料、硬化条件等はすべて実施例１と同一とした。

以上の実施例１〜３、比較例１及び比較例２で現像ローラを成形した際の、非注入側の駒におけるオーバーフロー部のゴムバリを観察した。
実施例１〜３では、オーバーフロー部のゴムバリが成形品のゴムローラ端面に繋がったまま、金型外へ排出することができた。
その際、非注入側の駒１に施されたオーバーフロー用の溝又は穴１ａにゴムバリが残ることはなかった。
また、ゴムローラ端面からオーバーフロー部のゴムバリを切り取り、重量を測定したところ、実施例１及び実施例３で約０．５ｇであり、実施例２では、約０．７ｇであった。
実施例２でゴムバリの量が実施例１及び実施例３と比較して多かったのは、材料の圧縮性による圧力上昇の遅れ及び熱膨張の影響によると思われる。

一方、比較例１では、オーバーフローのゴムが非注入側の駒１１のオーバーフロー用の穴１１ａの途中で止まり、つぎのようにオーバーフロー用の穴１１ａに残って詰まってしまった。
すなわち、非注入側の駒１１を取り外した際にオーバーフロー部のゴムバリが非注入側の駒１１のキャビティ側端面で切れて、オーバーフロー用の穴１１ａに残って詰まってしまった。
詰まったゴムバリを取り、重量を測定したところ、実施例１及び実施例２と同様約０．５ｇであった。

また、比較例２では、オーバーフローのゴムがオーバーフロー用の穴１１ａを越え、非注入側の駒１１の外側端面に形成された凹部形状の液溜まり部１１ｂまで達した。
硬化、冷却後、非注入側の駒１１を取り外した際、オーバーフロー部のゴムバリは、非注入側の駒１１のキャビ側端面で切れたが、非注入側の駒１１より排出することができた。
すなわち、非注入側の駒１１外側端面に形成された凹部形状液溜まり部１１ｂのゴムバリと共に非注入側の駒１１よりゴムバリを排出することができた。
しかし、金型が汚れたり離型性が劣るなど条件によっては、オーバーフロー用の穴１１ａと凹部液溜まり部１１ｂの間でゴムバリが切れて、オーバーフロー用の穴１１ａにゴムバリが残る場合があった。
この頻度は２〜５％程度であった。また、ゴムバリの重量を測定すると、約１．５ｇと実施例や比較例１と比べてかなり多かった。

以上の実施例１〜３と、比較例１及び比較例２の結果をまとめて表１に示す。

本発明の実施の形態、実施例１及び実施例２のゴムローラの製造に用いる成形金型全体の概略構成を示す図。 本発明の実施の形態、実施例１及び実施例２で用いる金型の非注入側の駒の構成を説明する図。（ａ）は非注入側の駒の斜視図、（ｂ）は非注入側の駒のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は非注入側の駒のＡ−Ａ断面図。 本発明の実施例３で用いる金型の非注入側の駒の構成を説明する図。（ａ）は非注入側の駒の斜視図、（ｂ）は非注入側の駒のＡ−Ａ断面図。 比較例１及び比較例２のゴムローラの製造に用いる成形金型全体の概略構成を示す図。 比較例１及び比較例２で用いる金型の非注入側の駒の構成を説明する図。（ａ）は非注入側の駒の斜視図、（ｂ）は非注入側の駒のＡ−Ａ断面図。 本発明の実施の形態及び各実施例のゴムローラの成形に用いるゴムローラの製造装置の概略構成を示す図。

符号の説明

１：非注入側の駒
１ａ：非注入側の駒に形成されたオーバーフロー用の穴又は溝
１ｂ：エアベント用の隙間
２：パイプ金型本体
３：注入側の駒
４：ゴムローラ軸体
１１：比較例１，２で用いた非注入側の駒
１１ａ：非注入側の駒に形成されたオーバーフロー用の穴又は溝
１１ｂ：非注入側の駒の外側端面に形成された凹部液溜まり
２１：熱盤
２１ｂ：下部熱盤
２２：金型押え
２２ｂ：金型押え用シリンダ
２３：注入ノズル
２４：圧力センサ
２５：射出シリンジ
２５ｂ：サーボモータ
２６：ノズル上昇シリンダ
２７：材料ポンプ

Claims (11)

1. 両端部が開口した円筒状金型と、
   前記両端部の開口の一方と篏合する第一駒型及び他方と篏合する第二駒型と、
   前記円筒状金型内に配され前記第一駒型及び第二駒型に形成された保持部で保持可能とされた軸体と、
   を有し、前記第一駒型または前記第二駒型のいずれかの駒型の側から前記円筒状金型内にゴム材料を注入し、前記軸体の外周にゴムローラを成型するゴムローラの成型金型であって、
   前記第一駒型または前記第二駒型のいずれかのゴム材料を注入しない側の駒型には、前記ゴム材料の注入量のバラツキを逃がすオーバーフロー用の穴乃至は溝が設けられ、
   該オーバーフロー用の穴乃至は溝は、前記円筒状金型内から金型外に向かって徐々に小さくなる断面を有することを特徴とするゴムローラの成型金型。
2. 前記第一駒型及び第二駒型は、前記円筒状金型の開口と嵌合するテーパ形状の嵌合部を有し、前記ゴム材料を注入しない側の駒型におけるテーパ形状の嵌合部に前記オーバーフロー用の穴乃至は溝が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のゴムローラの成型金型。
3. 前記オーバーフロー用の穴乃至は溝は、１つ以上設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムローラの成型金型。
4. 前記オーバーフロー用の穴乃至は溝は、エアを外部に逃がすエアベント部と連通していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムローラの成型金型。
5. 前記エアベント部は、前記駒の外側まで貫通する貫通穴乃至は貫通溝で構成されていることを特徴とする請求項４に記載のゴムローラの成型金型。
6. 両端部が開口した円筒状金型と、前記両端部の開口の一方と篏合する第一駒型及び他方と篏合する第二駒型と、前記円筒状金型内に配され前記第一駒型及び第二駒型に形成された保持部で保持可能とされた軸体と、を有するゴムローラの成型金型を用い、
   前記第一駒型または前記第二駒型のいずれか一方の駒型の側から前記円筒状金型内にゴム材料を注入し、前記軸体の外周にゴムローラを成型するゴムローラの製造方法であって、
   前記ゴムローラ成型金型として、請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴムローラ成型金型を用いて前記ゴムローラを製造することを特徴とするゴムローラの製造方法。
7. 前記ゴム材料を注入するに際し、成形金型又は注入用のノズルに取り付けられた圧力センサにより注入圧力を測定し、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に達した際の注入圧力の上昇を検出し、
   前記検出した結果に基づいて前記ゴム材料の注入量を制御する工程を有することを特徴とする請求項６に記載のゴムローラの製造方法。
8. 前記ゴム材料を注入するに際し、前記ゴム材料の注入に射出シリンジを用い、該射出シリンジをモータにより駆動し、
   前記モータに設定される制御トルクに基づいて前記ゴム材料の注入を制御する工程を有することを特徴とする請求項６に記載のゴムローラの製造方法。
9. 前記モータに設定される制御トルクが、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に到達するのに必要とされるトルクよりも小さいトルクに設定されることを特徴とする請求項８に記載のゴムローラの製造方法。
10. 前記ゴム材料を注入するに際し、前記ゴム材料の注入に射出シリンジを用い、該射出シリンジを油圧シリンダにより駆動し、
    前記油圧シリンダに設定される油圧力に基づいて前記ゴム材料の注入を制御する工程を有することを特徴とする請求項６に記載のゴムローラの製造方法。
11. 前記油圧シリンダに設定される油圧力が、前記ゴム材料がオーバーフロー用の穴乃至は溝に達した際に必要となる油圧力より小さい油圧力に設定されることを特徴とする請求項１０に記載のゴムローラの製造方法。

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