JP2008029941A - 塗装建築板及び塗装建築板の塗装状態判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ノズルヘッドからのインクの噴射のタイミングのずれによるカラー塗装の不良を容易に且つ迅速に検出することができ、カラー塗装不良が多発することを防ぐことができる塗装建築板を提供する。
【解決手段】基板１の一方の端縁に係合片を設けると共に、基板１同士の接続時に他の基板１の係合片の背面側に係合される受け係合片３を基板１の他方の端縁に突設し、異なる色のインクを噴射する複数のノズルヘッド９を一列に配置して形成されるインクジェットプリンター１３に、基板１をノズルヘッド９の配列方向に沿って送ることによって、各ノズルヘッド９から噴射される複数色のインクで基板１の表面にカラー塗装を施した塗装建築板に関する。受け係合片３の表面に、このカラー塗装と同時に、全てのノズルヘッド９から噴射される複数色のインクで塗装状態確認用のマーク５を塗装する。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェットプリンターでカラー塗装を施した塗装建築板、及びカラー塗装の塗装状態の判定方法に関するものである。

外装材などとして使用される塗装建築板は、窯業系等の基板の表面に塗装を施して作製されている。そして基板に塗装を施すにあたっては、従来からスプレー塗装機、ロールコーター塗装機、フローコーター塗装機などを用いて塗料を塗布することによって行なうのが一般的である。しかしこのようなスプレー、ロールコート、フローコートなどでは、複雑な柄模様に塗装を施すことが難しく、特に外装材のように不規則な凹凸を設けた基板に塗装を施すことは困難である。一方、凸版や凹版などの印刷ロールを用いて塗装することも行なわれているが、この場合には同じ柄模様が繰り返して表れる塗装になって、単調な模様になり易く、また塗装する柄模様を変更する場合には印刷ロールを取り替える必要があって、基板ごとに異なる模様を塗装することはできない。

そこで最近、インクジェットプリンターを塗装機として用い、基板を送りながら、このインクジェットプリンターのノズルヘッドからインクを噴射させることによって、基板の表面をインクジェット印刷で塗装することが提案されている（例えば特許文献１等参照）。

インクジェットプリンターではノズルヘッドから噴射させたインクで、基板の表面に対して非接触で印刷して塗装を行なうことができるものであり、またノズルヘッドからのインクの噴射を制御することによって、基板の任意の位置に任意の柄模様となるようにインクを噴射することができるものであり、表面に凹凸を有する基板であっても複雑な柄模様で印刷して塗装を行なうことができるものである。

ここで、基板１の表面にカラー塗装する場合、図２に示すようなインクジェットプリンター１３が用いられている。インクジェットプリンター１３についての詳細構成は後述するが、インクジェットプリンター１３はノズルヘッド９とノズルヘッド９にインクを供給するインク供給タンク１１を備えており、その下方に送りコンベア１４が配置してある。ノズルヘッド９はイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色のインクを噴出する４種類のノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋから形成してあり、各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋは送りコンベア１４に沿って一列に配列してある。

そして、基板１を送りコンベア１４で送ってノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの下を順に通過させ、この際に、制御システムで制御しながら各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０からインクを噴射させ、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色のインクのドットを基板１の表面に塗着させることによって、基板１に塗装を施すことができるものである。このように複数のノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋから噴射される複数の色のインクのドットをマトリクス状に集合させ、集合した各色の混合色として視覚上認識される色を発色させることができるものであり、各色のドットの個数や配置を変えることによって、任意の色を発色させることができ、カラー塗装を行なうことができるものである。

上記のように、インクジェットプリンター１３の一列に配列される複数のノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋに沿って基板１を送ってカラー塗装する場合、基板１の送りに対してタイミングを合わせて各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋからインクを噴射するように制御し、基板１の表面の所定の位置に各色のインクのドットが塗着されるようにする必要がある。このため、特許文献１にみられるように、インクジェットプリンター１３に送られてくる基板１をセンサーで検出し、この検出信号に基づいて各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋからのインクの噴射のタイミングを制御するようにしている。
特開２００５−７４６８６号公報

上記のようにインクジェットプリンター１３に送られてくる基板１に合ったタイミングで各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋからのインクの噴射が制御されていれば、所望の色でカラー塗装を行なうことができる。

しかし、基板１の送り方向に沿って複数のノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋを配置して形成されるインクジェットプリンター１３の場合、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋからの噴射のタイミングがずれることなく正確に制御されていないと、所望の色を発色させることができず、また色が滲むなどして、カラー塗装の精度が低下することになる。このため、カラー塗装に不良が多発するおそれがあるという問題があった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、ノズルヘッドからのインクの噴射のタイミングのずれによるカラー塗装の不良を容易に且つ迅速に検出することができ、カラー塗装不良が多発することを防ぐことができる塗装建築板及び塗装建築板の塗装状態判定方法を提供することを目的とするものである。

本発明の請求項１に係る塗装建築板は、基板１の一方の端縁に係合片２を設けると共に、基板１同士の接続時に他の基板１の係合片２の背面側に係合される受け係合片３を基板１の他方の端縁に突設し、異なる色のインクを噴射する複数のノズルヘッド９を一列に配置して形成されるインクジェットプリンター１３に、基板１をノズルヘッド９の配列方向に沿って送ることによって、各ノズルヘッド９から噴射される複数色のインクで基板１の表面にカラー塗装を施した塗装建築板であって、受け係合片３の表面に、このカラー塗装と同時に、全てのノズルヘッド９から噴射される複数色のインクで塗装状態確認用のマーク５が塗装されていることを特徴とするものである。

塗装状態確認用マーク５は、全てのノズルヘッド９から噴射される複数色のインクのドットで形成されているものであり、全てのノズルヘッド９の噴射タイミングが正確なときに塗装される塗装状態確認用マーク５に対して、一部でもノズルヘッド９の噴射タイミングがずれると、塗装状態確認用マーク５を形成するドットの配置が変わることによって、異なる色に発色されたり、マーク形状が変わったりするものであって、塗装状態確認用マーク５を視覚観察することによって、ノズルヘッド９に噴射タイミングのずれが発生しているか否かの判定を迅速且つ容易に行なうことができるものである。しかも受け係合片３は、塗装建築板を家屋の外壁などに施工するにあたって、基板１同士を接続する際に、他の基板１の係合片２に隠れて見えなくなるものであり、受け係合片３に塗装した塗装状態確認用マーク５で外観を損なうようなことはないものである。

また請求項２の発明は、請求項１において、塗装状態確認用マーク５は、受け係合片３に沿った複数個所に所定間隔で形成されており、基板１を切断する際の切断位置を示すマークを兼用していることを特徴とするものである。

この発明によれば、塗装状態確認用マーク５を利用して、基板１の切断を行なうことができるものである。

また請求項３の発明は、請求項１又は２において、基板１の表面に柄模様４がカラー塗装されており、塗装状態確認用マーク５は、柄模様４と所定の相対的な位置関係で形成されていることを特徴とするものである。

この発明によれば、塗装状態確認用マーク５の塗装位置などに基づいて、基板１に対する柄模様４の塗装位置を確認することができ、柄模様４の塗装位置ずれの発生の有無を容易に且つ迅速に判定することができるものである。

本発明の請求項４に係る塗装建築板の塗装状態判定方法は、基板１の表面にカラー塗装して請求項１乃至３のいずれか１項に記載の塗装建築板を製造するにあたって、受け係合片３に塗装された塗装状態確認用マーク５に基づいて、基板１に対する各ノズルヘッド９からのインクの噴射のタイミングのずれの有無を検出することを特徴とするものである。

この発明によれば、塗装状態確認用マーク５の発色や形状を視覚観察することによって、ノズルヘッド９に噴射タイミングのずれが発生しているか否かの判定を迅速且つ容易に行なうことができるものであり、カラー塗装不良の発生を少なくすることができるものである。

また請求項５の発明は、基板１の表面にカラー塗装して請求項３に記載の塗装建築板を製造するにあたって、受け係合片３に塗装された塗装状態確認用マーク５の位置に基づいて、基板１に対する柄模様４の塗装位置ずれの有無を検出することを特徴とするものである。

この発明によれば、塗装状態確認用マーク５を視覚観察することによって、基板１に対する柄模様４の塗装位置ずれを容易に且つ迅速に判定することができるものであり、塗装不良の発生を少なくすることができるものである。

本発明によれば全てのノズルヘッド９の噴射タイミングが正確なときに塗装される塗装状態確認用マーク５に対して、一部でもノズルヘッド９の噴射タイミングがずれると、塗装状態確認用マーク５を形成するドットの配置が変わることによって、異なる色に発色されたり、マーク形状が変わったりするように塗装状態確認用マーク５が塗装されるものであり、塗装状態確認用マーク５を視覚観察することによって、ノズルヘッド９に噴射タイミングのずれが発生しているか否かの判定を迅速且つ容易に行なうことができるものであり、塗装不良の発生を少なくすることができるものである。しかも受け係合片３は、塗装建築板を家屋の外壁などに施工するにあたって、基板１同士を接続する際に、他の基板１の係合片２に隠れて見えなくなるものであって、受け係合片３に塗装した塗装状態確認用マーク５で外観を損なうようなことはないものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

基板１は例えば窯業系の矩形の板として形成されるものであり、長手側での一方の側端に係合片２が、他方の側端に受け係合片３がそれぞれ全長に亘って一体に突設してある。この基板１から作製される塗装建築板を外壁材などとして家屋の外壁などの下地８に取付施工する場合、複数の基板１を上下あるいは左右に並べて接続するが、図９に示すように、隣合う一方の基板１の受け係合片３の前面側に、他方の基板１の係合片２を係合させて接続を行なうものであり、従って受け係合片３は他の基板１の係合片２の裏側に隠れて外部に露出することがなくなる部分である。また図１の実施の形態では、基板１の表面（前面）には多数の凸部７ａと、凸部７ａ間の凹部７ｂとからなる凹凸７が模様形状で形成してある。

次に、この基板１の表面にインクジェットプリンター１３で柄模様４をカラー塗装する方法について説明する。インクジェットプリンター１３は、図２に概略構成を示すように、ノズルヘッド９、ノズルヘッド９にインクを供給するインク供給タンク１１、ノズルヘッド９からのインクの噴射を制御する印刷制御システム１２などから形成されるものであり、インクジェットプリンター１３は基板１を水平姿勢で送る送りコンベア１４の上方に配置してある。

ノズルヘッド９はインクジェットプリンター１３の下端に設けられているものであり、建築板１の送り方向と垂直な方向に長いラインヘッドとして形成してある。ノズルヘッド９の下面には、ノズルヘッド９の長手方向に沿って多数の噴射ノズル１０が設けてあり、高密度のｄｐｉで塗装を行なうことができるようにしてある。ノズルヘッド９はイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色のインクを噴出する４種類のノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋから形成してあり、フルカラー印刷によるカラー塗装を行なうことができるようにしてある。インク供給タンク１１も同様に４種類のものからなるものであり、イエローのインクを供給するインク供給タンク１１ｙはノズルヘッド９ｙに、シアンのインクを供給するインク供給タンク１１ｃはノズルヘッド９ｃに、マゼンタのインクを供給するインク供給タンク１１ｍはノズルヘッド９ｍに、ブラックのインクを供給するインク供給タンク１１ｋはノズルヘッド９ｋにそれぞれ接続してある。そして各ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋは基板１の送り方向に沿って配列してある。

印刷制御システム１２は、各種のＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等から構成されるものであり、印刷データ作成部、印刷制御部、噴射ノズル制御部等を備えて形成してある。印刷データ作成部は、原画をスキャナ等して得た柄模様パターンのデータを入力して保存するものであり、印刷制御部は、塗装を行なう基板１に応じた柄模様パターンのデータを印刷データ作成部から取り出し、この柄模様パターンのデータに基づいて、噴射ノズル制御部に制御信号を出力するものである。また噴射ノズル制御部はノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０に接続してあり、噴射ノズル制御部から入力される制御信号に基づいて各噴射ノズル１０を制御するものである。各噴射ノズル１０は例えばピエゾ制御方式により噴射を制御されるようになっており、噴射ノズル制御部で各噴射ノズル１０を制御することによって、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各インクの噴射と停止を個別に制御して、柄模様パターンに対応したフルカラー印刷による柄模様４のカラー塗装を行なうことができるものである。

そして、基板１を送りコンベア１４で送ってノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの下を順に通過させ、この際に、印刷制御システム１２で上記のように制御しながらノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０からインクを噴射させて、基板１の表面に塗着させることによって、基板１に柄模様４のカラー塗装を施すことができるものである。ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０からのインクの噴射は、基板１の送り方向の先頭側の端縁がノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０の直下に達したときを基準にして開始されるように、基板１の送りに対して噴射のタイミングを合わせる必要があるが、例えば、基板１の到達をセンサーなどで検知し、このセンサーによる検出信号が印刷制御システム１２の噴射ノズル制御部に入力されると、検出信号が入力されてから所定時間後にノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの各噴射ノズル１０からのインクの噴射が開始されるようにして、基板１の送りに対して噴射のタイミングを合わせるようにしてある。

上記のように基板１の表面にインクジェットプリンター１３で柄模様４をカラー塗装する際に、同時に、図１に示すように、基板１の受け係合片３に塗装状態確認用マーク５を塗装して形成するようにしてある。基板１は受け係合片３を設け端縁と直交する端縁を先頭にして送りコンベア１４でインクジェットプリンター１３に送られるものであり、柄模様４をカラー塗装する際に、同時に、並行して塗装状態確認用マーク５を塗装することができるものである。この塗装状態確認用マーク５は、インクジェットプリンター１３が備える全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋから噴射される複数色のインクのドットによって形成されるようにしてある。また塗装状態確認用マーク５は例えば図１のように丸い点として形成することができるが、ラインや文字など、その形状は任意である。

図３はインクのドットがマトリクス状に集合して形成される塗装状態確認用マーク５を模式的に示すものであり、ノズルヘッド９ｙから噴射されるイエローのインクのドットＤｙ、ノズルヘッド９ｃから噴射されるシアンのインクのドットＤｃ、ノズルヘッド９ｍから噴射されるマゼンタのインクのドットＤｍ、ノズルヘッド９ｋから噴射されるブラックのインクのドットＤｋによって塗装状態確認用マーク５が形成されるようにしてある。図２の矢印は、基板１の送り方向を示す。

ここで、送りコンベア１４でインクジェットプリンター１３に送られる基板１に対して、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングが正確に合っているときには、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋから噴射されるインクは正規の位置において受け係合片３の表面に塗着し、例えば図３（ａ）のように、基板１の送り方向で等間隔に配置されたドットＤｙ、Ｄｃ，Ｄｍ，Ｄｋで塗装状態確認用マーク５が形成されるようにしてある。

一方、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋのうち、例えばノズルヘッド９ｃの噴射タイミングが遅れるようにずれると、図３（ｂ）のように、ノズルヘッド９ｙ，９ｍ，９ｋから噴射されるインクのドットＤｙ、Ｄｍ，Ｄｋは正規の位置において受け係合片３の表面に塗着するが、ノズルヘッド９ｃから噴射されるインクのドットＤｃは基板１の送り方向に対して後方にずれた位置で塗着される。また例えばノズルヘッド９ｃの噴射タイミングが早すぎるようにずれると、図３（ｃ）のように、ノズルヘッド９ｙ，９ｍ，９ｋから噴射されるインクのドットＤｙ、Ｄｍ，Ｄｋは正規の位置において受け係合片３の表面に塗着するが、ノズルヘッド９ｃから噴射されるインクのドットＤｃは基板１の送り方向に対して前方にずれた位置で塗着される。さらに例えばノズルヘッド９ｋの噴射タイミングが遅れるようにずれると、図３（ｄ）のように、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍから噴射されるインクのドットＤｙ、Ｄｃ，Ｄｍは正規の位置において受け係合片３の表面に塗着するが、ノズルヘッド９ｋから噴射されるインクのドットＤｃは基板１の送り方向に対して後方にずれた位置で塗着される。

このように、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋのうち一部の噴射タイミングがずれると、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングが正確なときに塗装される塗装状態確認用マーク５のドットＤｙ、Ｄｃ，Ｄｍ，Ｄｋの配置に対して、一部のドットＤｙ、Ｄｃ，Ｄｍ，Ｄｋの配置がずれることになる。このため、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングが正確なときに塗装される塗装状態確認用マーク５の発色に対して、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋのうち一部の噴射タイミングがずれた状態で塗装される塗装状態確認用マーク５の発色が異なるものになる。

従って、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングを正確に設定した状態で塗装した塗装状態確認用マーク５の色見本を作製しておき、上記のように基板１の表面にインクジェットプリンター１３で柄模様４をカラー塗装する際に同時に受け係合部片３に塗装した塗装状態確認用マーク５の色と、この色見本の色とを視覚観察して比較することによって、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングがずれているか否かを判定することができるものである。そして塗装状態確認用マーク５の視覚観察でノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングがずれているか否かの判定は迅速にかつ容易に行なうことができるので、インクジェットプリンター１３で基板１にカラー塗装した直後に、塗装状態確認用マーク５を視覚検査することによって、直ちに噴射タイミングのずれの有無を判定することができ、噴射タイミングがずれていると判定されると、直ちに塗装ラインを停止するなどすることによって、カラー塗装の不良が多量に発生することを防ぐことができるものである。

また、塗装状態確認用マーク５を図４のように丸い点として塗装する場合、送りコンベア１４でインクジェットプリンター１３に送られる基板１に対して、全てのノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングが正確に合っているときには、図４（ａ）のように、真円形に塗装状態確認用マーク５が形成されるようにしてある。

そしてノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋのうち、一部の噴射タイミングが遅れるようにずれると、図４（ｂ）のように、塗装状態確認用マーク５は基板１の送り方向（図４に矢印で示す）に長い長円形に形成されることになり、またノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋのうち、一部の噴射タイミングが早すぎるようにずれると、図４（ｃ）のように、塗装状態確認用マーク５は基板１の送り方向に短い長円形に形成されることになる。

このようにノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングがずれていると、塗装状態確認用マーク５の形が変形するので、塗装状態確認用マーク５を視覚観察して検査することによって、ノズルヘッド９ｙ，９ｃ，９ｍ，９ｋの噴射タイミングがずれているか否かを判定することができるものである。そして塗装状態確認用マーク５の視覚検査は迅速にかつ容易に行なうことができるので、インクジェットプリンター１３で基板１にカラー塗装した直後に、塗装状態確認用マーク５を視覚検査することによって、直ちに噴射タイミングのずれの有無を判定することができ、噴射タイミングがずれていると判定されると、直ちに塗装ラインを停止するなどすることによって、カラー塗装の不良が多量に発生することを防ぐことができるものである。

ここで、図１の実施の形態では塗装状態確認用マーク５は受け係合片３に沿って所定の間隔で複数個所に設けるようにしてある。具体的には、図１の実施の形態では、目地となる凹部７ｂを介して複数の凸部７ａが規則的に配置されるようにして凹凸７が形成してあり、塗装状態確認用マーク５は凸部７ａと凹部７ｂとの境界部に対応する位置に設けるようにしてある。そして、表面に凹凸７を形成した基板１を切断して、例えば切断個所で基板１同士を垂直に突き合わせて接続する際に、凹凸７の連続性などのために、凸部７ａと凹部７ｂとの境界に沿って基板１を切断する必要のある場合がある。このとき、受け係合片３に塗装した塗装状態確認用マーク５の位置で基板１を切断すれば、基板１を凸部７ａと凹部７ｂとの境界に沿って切断することができるものである。このように、塗装状態確認用マーク５を受け係合片３に沿った複数個所に所定間隔で形成しておくことによって、基板１を切断する位置を示すマークとして利用することができるものである。

本発明において塗装状態確認用マーク５は図１に示すものに限定されるものではない。受け係合片３に形成する塗装状態確認用マーク５の個数は、１点から１００点程度まで可能であり、その形状も、図５（ａ）のように「＋」、図５（ｂ）のように「Ｌ］、あるいは「□」、「△」、「−」、「Ｔ］など任意である。あるいは、図５（ｃ）のように点線で形成するようにしてもよく、図５（ｄ）のように複数個所の「Ｉ］で形成したり、図５（ｅ）のように受け係合片３を横切る線で形成したりすることもできる。

また、図６に示すように、基板１の送り方向の先端部と、中央部と、後端部など、係合受け片３に沿った複数個所に塗装状態確認用マーク５を形成するようにしてもよい。このように塗装状態確認用マーク５が基板１の送り方向の複数個所に塗装されるようにすることによって、基板１の先端部においてインクの噴射タイミングがずれた場合でも、基板１の中央部においてインクの噴射タイミングがずれた場合でも、基板１の後端部においてインクの噴射タイミングがずれた場合でも、その位置に対応して塗装される塗装状態確認用マーク５によって検出することができるものであり、また基板１のどの部分でインクの噴射タイミングがずれたかも検出することができるものである。送りコンベア１４の送り速度の同調の不具合で基板１に部分的に塗装ずれが発生するおそれがあるが、このように基板１の送り方向に沿った複数個所に塗装状態確認用マーク５が形成されるようにすることによって、部分的な塗装のずれに対応することが可能になるものである。

また、上記のように基板１の表面に柄模様４をカラー塗装するにあたって、同時に、塗装状態確認用マーク５が柄模様４と相対的な所定の位置関係で受け係合片３に塗装されるので、基板１の表面に対する柄模様４の位置ずれの有無を、塗装状態確認用マーク５を利用して判定することができる。基板１の表面に柄模様４をカラー塗装する場合、基板１の送りに対してインクジェットプリンター１３のノズルヘッド９からのインクの噴射のタイミングが合っていないと、基板１の表面のずれた位置に柄模様４が塗装されることになる。特に、例えば図１のように基板１の凹凸７の凸部７ａに同調させて柄模様４を塗装する場合、凹凸７に対して柄模様４がずれると、柄模様４の位置ずれが目立って、塗装不良となり易い。そこで、塗装状態確認用マーク５を利用して基板１の表面に対する柄模様４の位置ずれの有無を判定できるようにするのである。

上記のように塗装状態確認用マーク５は、基板１の表面にインクジェットプリンター１３で柄模様４をカラー塗装する際に、同時に受け係合片３に塗装して形成するようにしてあるが、送りコンベア１４で送られる基板１の先頭の端縁がノズルヘッド９の直下に達したときにノズルヘッド９からのインクの噴射を開始して、塗装状態確認用マーク５を塗装するようにしてある。そして、基板１は係合片２や受け係合片３を設けた端縁と直交する端縁を先頭にして送りコンベア１４で送られるものであり、従って塗装状態確認用マーク５は図７に示すように、基板１の送り方向（図７に矢印で示す）の先頭側の端縁から始まって、受け係合片３を設けた側の基板１の端縁に沿った所定長さで受け係合片３に形成されるものである。塗装状態確認用マーク５は例えば、受け係合片３の先頭側の端縁からＬ_１＝１００ｍｍの長さとなるように設定してあり、また塗装状態確認用マーク５の先頭側の端縁と反対側の後端に、塗装状態確認用マーク５に直交する屈折部１６を形成してあり、塗装状態確認用マーク５の後端の位置が明確になるようにしてある。

そして基板１に柄模様４を塗装するにあたって、インクジェットプリンター１３に送りコンベア１４で送られる基板１がセンサーで検知されると、この検知信号の入力に基づいたタイミングでノズルヘッド９からインクが噴射され、基板１の表面に柄模様４が塗装されると共に、受け係合片３に塗装状態確認用マーク５が塗装されるが、基板１の送りとノズルヘッド９からのインクの噴射のタイミングが合っていると、送り方向の先頭側の端縁がノズルヘッド９の直下に達したときにノズルヘッド９からのインクの噴射が開始されるので、図７（ａ）のように、受け係合片３には先頭側の端縁から始まる位置に塗装状態確認用マーク５が塗装される。このとき、受け係合片３に塗装される塗装状態確認用マーク５の長さが設定されたＬ_１＝１００ｍｍの寸法である場合、基板１の表面に塗装される柄模様４の位置ずれはないので、図７（ａ）のように凸部７ａと同調した位置に柄模様４を塗装することができる。

また基板１の送りとノズルヘッド９からの塗料の噴射のタイミングが合っていないとき、例えば先頭側の端縁がノズルヘッド９の直下を通過した後にノズルヘッド９からのインクの噴射が開始されると、図７（ｂ）のように、受け係合片３には先頭側の端縁から送り方向の後方へずれた位置から始まるように塗装状態確認用マーク５が塗装される。そしてこのようにインクの噴射のタイミングが遅いときには、基板１の表面に塗装される柄模様４は基板１の送り方向の後方に位置ずれすることになるので、図７（ｂ）のように凸部７ａに対して後方にずれた位置で柄模様４が塗装される。

あるいは、例えば先頭側の端縁がノズルヘッド９の直下に達する前にノズルヘッド９からのインクの噴射が開始されると、受け係合片３の前方位置でインクが噴射され始めるので、図７（ｃ）のように受け係合片３に塗装される塗装状態確認用マーク５の長さは短くなる。そしてこのようにインクの噴射のタイミングが早いときには、基板１の表面に塗装される柄模様４は基板１の送り方向の前方に位置ずれすることになるので、図７（ｃ）のように凸部７ａに対して前方にずれた位置で柄模様４が塗装される。

このように、受け係合片３にその先頭側の端縁を含む位置から塗装状態確認用マーク５が塗装されており、その長さが設定された寸法Ｌ_１であれば、基板１の表面に塗装された柄模様４は送り方向で位置ずれがないと判定することができるものであり、また受け係合片３にその先頭側の端縁から外れた位置において塗装状態確認用マーク５が塗装されているとき、あるいは受け係合片３に塗装された塗装状態確認用マーク５の長さが設定された寸法Ｌ_１よりも短いときは、基板１の表面に塗装された柄模様４は送り方向で位置ずれがあると判定することができるものである。

そして塗装状態確認用マーク５の長さの測定は定規で測ったり、ＣＣＤカメラなどの光学式測定器を用いたりして、短時間でかつ容易に行なうことができるものであり、また受け係合片３の先頭側の端縁から外れた位置に塗装状態確認用マーク５が塗装されているときは視覚で確認することができるものであり、柄模様４の位置ずれの有無の判定を短時間でかつ容易に行なうことができるものである。従って、インクジェットプリンター１３で基板１に柄模様４を塗装した直後に、塗装状態確認用マーク５を確認することによって、直ちに柄模様４の位置ずれの有無を判定することができ、柄模様４が位置ずれしていると判定されると、直ちに塗装ラインを停止するなどすることによって、柄模様４の位置ずれ不良が多量に発生することを防ぐことができるものである。

一方、上記の塗装状態確認用マーク５によって、基板１の送り方向と垂直な幅方向での柄模様４の位置ずれを判定することもできる。すなわち、受け係合片３の突出幅方向での塗装状態確認用マーク５の位置を測定し、塗装状態確認用マーク５の位置ずれが所定寸法以下であれば、柄模様４が幅方向に位置ずれしていないと判定することができ、塗装状態確認用マーク５の位置ずれが所定寸法以上であれば、柄模様４が幅方向に位置ずれしていると判定することができる。例えば、基板１が幅方向に位置ずれしていず、正しい位置でインクジェットプリンター１３に送られて塗装状態確認用マーク５が塗装されるときには、図７（ａ）のように受け係合片３の基部から所定のＷ_１（例えば５ｍｍ）の寸法で幅方向の中央側に塗装状態確認用マーク５が形成されるようにし、受け係合片３の基部から塗装状態確認用マーク５の塗装位置までの寸法を測定することによって、柄模様４の幅方向での位置ずれの有無を判定することができるものである。この受け係合片３の幅方向での塗装状態確認用マーク５の位置の測定は、定規を用いて行なう他、ＣＣＤカメラなどの光学式測定器を用いて自動的に行なうことも可能である。

また、図８の実施の形態では、受け係合片３に２本の塗装状態確認用マーク５を平行に塗装するようにしてある。この２本の塗装状態確認用マーク５の間隔Ｗ_２は、受け係合片３の突出幅寸法の１／３の寸法に設定してあり、基板１が幅方向に位置ずれしていず、正しい位置でインクジェットプリンター１３に送られて塗装状態確認用マーク５が塗装されるときには、図８（ａ）のように、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の寸法Ｗ_３と、内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の寸法Ｗ_４は、それぞれＷ_２と等しくなるようにしてある（Ｗ_２＝Ｗ_３＝Ｗ_４）。

このものにあって、２本の塗装状態確認用マーク５間の間隔と、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の間隔、及び内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の間隔がそれぞれ等しくなるように、受け係合片３に塗装状態確認用マーク５が塗装されていれば、基板１の表面に塗装される柄模様４の幅方向の位置ずれはないので、図８（ａ）のように凸部７ａと同調した位置に柄模様４を塗装することができる。

また、図８（ｂ）のように、２本の塗装状態確認用マーク５間の間隔よりも、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の間隔が狭く、内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の間隔が広くなるように、受け係合片３に塗装状態確認用マーク５が塗装されていれば、基板１が受け係合片３と反対側に幅方向で位置ずれした状態でインクジェットプリンター１３に送られているということであるので、柄模様４は図８（ｂ）のように受け係合片３の側に幅方向でずれた位置に塗装される。

逆に図８（ｃ）のように、２本の塗装状態確認用マーク５間の間隔よりも、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の間隔が広く、内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の間隔が狭くなるように、受け係合片３に塗装状態確認用マーク５が塗装されていれば、基板１が受け係合片３の側に幅方向で位置ずれした状態でインクジェットプリンター１３に送られているということであるので、柄模様４は図８（ｃ）のように受け係合片３と反対側に幅方向でずれた位置に塗装される。

このように、２本の塗装状態確認用マーク５間の間隔よりも、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の間隔が狭く、内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の間隔が広い場合や、２本の塗装状態確認用マーク５間の間隔よりも、外側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の突出先端との間の間隔が広く、内側の塗装状態確認用マーク５と受け係合片３の基部との間の間隔が狭い場合は、柄模様４は幅方向にずれた位置で塗装されていると判定することができるものである。そしてこのように間隔が等しいか等しくないかは、寸法を定規で測定したりする必要なく、目視によって容易に判断することができるものであり、柄模様４の位置ずれの有無の判定を短時間でかつ容易に行なうことができるものである。従って、インクジェットプリンター１３で基板１に柄模様４を塗装した直後に、２本の塗装状態確認用マーク５を視覚検査することによって、直ちに柄模様４の幅方向での位置ずれの有無を判定することができ、柄模様４が位置ずれしていると判定されると、直ちに塗装ラインを停止するなどすることによって、柄模様４の位置ずれ不良が多量に発生することを防ぐことができるものである。

ここで、上記の各実施の形態のように、塗装状態確認用マーク５は受け係合片３に塗装されるが、記述の図９に示すように、基板１とカラー塗装して作製される塗装建築板を外壁材などとして家屋の外壁などの下地８に取付施工する場合、隣合う一方の基板１の受け係合片３の前面側に、他方の基板１の係合片２を係合させるので、受け係合片３は他方の基板１の係合片２の裏側に隠れて外部に露出することがなくなる部分である。従って、受け係合片３に塗装される塗装状態確認用マーク５は施工状態では外部に露出しないものであり、塗装状態確認用マーク５で外観を損なうようなことはないものである。

本発明に係る塗装建築板の実施の形態の一例を示す一部の斜視図である。 同上のインクジェットプリンターによる塗装を示す概略図である。 同上の塗装状態確認用マークの一例を示すものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ概略図である。 同上の塗装状態確認用マークの他の一例を示すものであり、（ａ）乃至（ｃ）はそれぞれ概略図である。 同上の他の実施の形態を示すものであり、（ａ）乃至（ｅ）はそれぞれ一部の平面図である。 同上の他の実施の形態を示す平面図である。 同上の他の実施の形態を示すものであり、（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ一部の平面図である。 同上の他の実施の形態を示すものであり、（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ一部の平面図である。 塗装建築板の施工状態を示す断面図である。

符号の説明

１ 基板
２ 係合片
３ 受け係合片
４ 柄模様
５ 塗装状態確認用マーク
９ ノズルヘッド
１３ インクジェットプリンター

Claims (5)

1. 基板の一方の端縁に係合片を設けると共に、基板同士の接続時に他の基板の係合片の背面側に係合される受け係合片を基板の他方の端縁に突設し、異なる色のインクを噴射する複数のノズルヘッドを一列に配置して形成されるインクジェットプリンターに、基板をノズルヘッドの配列方向に沿って送ることによって、各ノズルヘッドから噴射される複数色のインクで基板の表面にカラー塗装を施した塗装建築板であって、受け係合片の表面に、このカラー塗装と同時に、全てのノズルヘッドから噴射される複数色のインクで塗装状態確認用のマークが塗装されていることを特徴とする塗装建築板。
2. 塗装状態確認用マークは、受け係合片に沿った複数個所に所定間隔で形成されており、基板を切断する際の切断位置を示すマークを兼用していることを特徴とする請求項１に記載の塗装建築板。
3. 基板の表面に柄模様がカラー塗装されており、塗装状態確認用マークは、柄模様と所定の相対的な位置関係で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の塗装建築板。
4. 基板の表面にカラー塗装して請求項１乃至３のいずれか１項に記載の塗装建築板を製造するにあたって、受け係合片に塗装された塗装状態確認用マークに基づいて、基板に対する各ノズルヘッドからのインクの噴射のタイミングのずれの有無を検出することを特徴とする塗装建築板の塗装状態判定方法。
5. 基板の表面にカラー塗装して請求項３に記載の塗装建築板を製造するにあたって、受け係合片に塗装された塗装状態確認用マークの位置に基づいて、基板に対する柄模様の塗装位置ずれの有無を検出することを特徴とする塗装建築板の塗装状態判定方法。
   

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