JP4881109B2

JP4881109B2 - 建築板

Info

Publication number: JP4881109B2
Application number: JP2006232567A
Authority: JP
Inventors: 義孝岡本
Original assignee: Kubota Matsushitadenko Exterior Works Ltd; KMEW Co Ltd
Current assignee: KMEW Co Ltd
Priority date: 2006-08-29
Filing date: 2006-08-29
Publication date: 2012-02-22
Anticipated expiration: 2026-08-29
Also published as: JP2008057134A

Description

本発明は、家屋の外壁などを形成するための建築板及びこれを用いたコーナー部材の製造方法に関するものである。

従来より、横長あるいは縦長の方形状の建築板を縦横の並設して外壁などを形成することが行われている（例えば、特許文献１参照）。このような建築板は施工現場で必要なサイズに切断する場合があるが、その際、作業者が必要なサイズの寸法を測定して切断するようにしている。しかし、このような建築板の切断は、凹凸模様や色柄模様が設けられていない建築板の裏面（施工時に表に出ない方の面）を上にして行うことが主流であるために、切断位置の目安が判りにくいという問題があった。また、最近では、建築板の表面の模様がタイル調や石調などの定ピッチ目地を有するデザインであることが多いが、この場合、建築板の施工後の目地の通りや目地ピッチを意識して建築板を切断してレイアウトする必要があった。さらに、切断後の建築板を施工した際に正確に施工されたか否かの確認をする必要があった。
特開平７−２４７６２３号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、切断位置を容易に決めることができ、また、表面の模様に合わせて切断位置を決めることができ、さらに、正確な位置への施工を容易に行うことができる建築板を提供することを目的とするものである。

本発明に係る建築板Ａは、表面に凹凸柄を形成した方形状の基板１の長手端部に沿って接合片２を突設すると共に該基板１の他の長手端部に沿って接合受け片３を突設し、基板１の接合片２を他の基板１の接合受け片３の表面に配置して隣接する基板１、１を接合する建築板において、凹凸柄を複数個の凸部５と複数本の凹溝２０とで形成させ、接合受け片３の表面に基板１の切断位置を決めるための切断位置決め表示手段４を凸部５の基部の延長線Ｌ上に設け、かつ、複数個の切断位置決め表示手段４、４…を基板１の長手方向の略全長に亘って略定ピッチＰで設けて成ることを特徴とするものである。

また、上記建築板Ａは、基板１の表面に模様を形成するためのインクジェット塗装する際に切断位置決め表示手段４を該インクジェット塗装工程で同時に形成して成ることが好ましい。

本発明にあっては、接合受け片３の表面に設けた切断位置決め表示手段４の位置で基板１を切断したり切断位置決め表示手段４を目安にして切断位置を決めて基板を切断したりすることができ、基板１の切断位置を容易に決めることができるものである。また、接合受け片３の表面に切断位置決め表示手段４を設けることによって、切断位置決め表示手段４の視認と同時に基板１の表面の模様も視認することができ、基板１の表面の模様に合わせて切断位置を決めることができるものである。さらに、複数個の切断位置決め表示手段４、４…を基板１の長手方向の略全長に亘って略定ピッチＰで設けることによって、施工に際して接合受け片３に設けた切断位置決め表示手段４を目安にして施工位置を設定することができ、切断位置決め表示手段４を利用して正確な位置への施工を容易に行うことができるものである。また、切断位置決め表示手段４を基板１の表面の模様に対応して形成することによって、施工後の目地の通りや目地ピッチなどを意識して切断することができ、隣接する建築板Ａ、Ａの間で模様のずれや連続性の低下などの外観低下を生じないようにすることができるものである。

また、基板の表面に模様を形成するためのインクジェット塗装する際に切断位置決め表示手段を該インクジェット塗装工程で同時に形成する場合には、基板１の表面に模様を形成するためのインクジェット塗装工程を利用して切断位置決め表示手段４も同時に形成することができ、切断位置決め表示手段４を形成するための工程を基板１への模様のインクジェット塗装工程と別に設ける必要が無く、効率よく切断位置決め表示手段４を形成することができるものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

本発明の建築板Ａは外壁材などとして用いられるものである。この建築板Ａは、基板１と接合片２と接合受け片３とを有して形成されている。基板１は正面視で長方形などの方形状の板材に形成されるものであって、その表面は図１に示すように無柄で平坦に形成することもできるし、図２に示すように凹凸柄や印刷柄などによる模様を設けることもできる。凹凸柄は、例えば、複数個の凸部５と複数本の凹溝２０とで形成することができる。凸部５の周側面は傾斜面に形成されている。凹溝２０としては、基板１の上下方向のほぼ全長に亘って長く形成されるものと、基板１の水平方向のほぼ全長に亘って長く形成されるものとが複数本ずつ設けられており、隣り合う凸部５、５の間が溝部２０として形成されている。印刷柄は後述のインクジェット塗装により凸部５の表面や溝部２０の底面などに形成されるものである。尚、凹凸柄と印刷柄はいずれか一方のみが基板１の表面に形成されているだけでもよい。

上記の基板１には接合受け片３が突設されている。この接合受け片３は基板１の一方の長手端部である上端に沿って基板１の幅方向（水平方向）のほぼ全長に亘って形成されている。また、接合受け片３はその厚みが基板１の厚みの略半分であって、基板１の厚み方向の裏面側に偏って形成されている。また、上記の基板１には接合片２が突設されている。この接合片２は基板１の他の長手端部である下端に沿って基板１の幅方向（水平方向）のほぼ全長に亘って形成されている。また、接合片２はその厚みが基板１の厚みの略半分であって、基板１の厚み方向の表面側に偏って形成されている。尚、接合片２と接合受け片３は表面合抉実部と称される場合がある。

そして、本発明の建築板Ａでは、図３（ａ）（ｂ）に示すように、上記の接合受け片３の表面に複数個の切断位置決め表示手段４、４…が設けられている。切断位置決め表示手段４は建築板Ａ（基板１）の切断位置を決めるためのマークであって、例えば、「Ｉ」「┃」「□」「△」「＋」「−」「●」「Ｔ」「┻」などの各種形状や色で形成することができる。また、複数個の切断位置決め表示手段４、４…は、建築板Ａ（基板１）の長手方向の全長に亘って略定ピッチＰで並べて設けられている。すなわち、隣り合う切断位置決め表示手段４、４の間隔は略一定に形成されている。定ピッチＰは尺モジュール（尺寸法）とすることができ、例えば、０．５尺（１５１．５ｍｍ）、０．７５尺（２２７．５ｍｍ）、１尺（３０３ｍｍ）、１．５尺（４５５ｍｍ）、２尺（６０６ｍｍ）の定ピッチＰで切断位置決め表示手段４を表記することができる。また、定ピッチＰはメーターモジュール（メーター寸法）とすることができ、例えば、０．５ｍｍ、１ｍｍ、あるいは１０〜１００ｍｍの定ピッチＰで切断位置決め表示手段４を表記することができる。住宅は、尺モジュールまたはメーターモジュールで設計し、柱などを配置することから、切断位置決め表示手段４は尺モジュールまたはメーターモジュールで表記したり、尺モジュールとメーターモジュールの両方で表記したりすることができる。

本発明の建築板Ａは、通常の使用では、上下方向及び水平方向に複数枚ずつ並べて胴縁などに取り付けて外壁を形成するが、図４に示すように、上下に隣接する建築板Ａ、Ａ同士は接合片２と接合受け片３との接合（嵌合）により接続される。すなわち、下側の建築板Ａの接合受け片３の表面側に上側の建築板Ａの接合片２を嵌め込んで配置することにより接続するものであり、これにより、接合片２により接合受け片３の表面が覆われる。そして、この接合片２で覆われる部分において、接合受け片３の表面に上記の切断位置決め表示手段４を設けるようにしており、建築板Ａの施工後に切断位置決め表示手段４が見えないようにして外壁の外観の低下を防止することができる。尚、接合受け片３の表面はその全体が接合片２で覆われる場合もあるが、基板１の上端と接合片２の下端との間に水平方向に長い隙間を目地として設けることがあり、この場合、基板１の上端と接合片２の下端との隙間から接合受け片３の表面が見えてしまう場合がある。従って、上記目地となる隙間以上の長さを離した位置に、切断位置決め表示手段４を設けるのが好ましい。

また、水平方向に隣接する建築板Ａ、Ａはそれらの側端部を突き合わせて施工されるが、施工現場によっては建築板Ａを水平方向において必要なサイズ（寸法）に切断する場合がある。そこで、本発明の建築板Ａでは、図５に示すように、切断位置決め表示手段４を目安にして基板１及び接合片２と接合受け片３を切断する（切断位置を破線で示す）ことによって、必要なサイズにすることができる。ここで、建築板Ａの切断位置は切断位置決め表示手段４の位置であっても良いし、切断位置決め表示手段４を基準にして設定した位置のいずれであってもよい。このように本願発明では切断位置決め表示手段４を用いて建築板Ａの切断位置を容易に決めることができ、施工時の切断の効率化を図ることができる。また、接合受け片３の表面に切断位置決め表示手段４を設けているため、基板１の表面の模様を視認しながら切断位置決め表示手段４の視認と同時に行うことができる。従って、基板１の表面の模様に合わせて切断位置を決めることができ、基板１の表面に目地（凹溝）が形成されている場合に正確な目地ピッチ（寸法ピッチ）で建築板Ａを切断することができ、また切断後の建築板Ａを施工する際に目地が通った外観や模様の連続性が保たれた外観を形成することができる。さらに、切断後の建築板Ａには切断位置決め表示手段４が残っているので、施工に際して、残存している切断位置決め表示手段４を目安にして施工位置を設定することができ、切断位置決め表示手段４を利用して正確な位置への施工を容易に行うことができる。

本発明では、基板１の表面に模様（テクスチャー）が形成されている場合は、その模様に対応して切断位置決め表示手段４を形成することができる。例えば、図６に示すように、切断位置決め表示手段４は、基板１の表面に設けた凸部５の基部の延長線Ｌ上に形成することができる。すなわち、この延長線Ｌは上下方向に長い凹溝２０とほぼ平行な直線であって、凸部５の一側面の下部近傍（基部）を通る直線である。従って、一つの切断位置決め表示手段４を基準としてその切断位置決め表示手段４を通る延長線Ｌ上を凸部５の基部に沿って切断すると、建築板Ａを上下方向に長い凹溝２０に沿って切断することができる。このように基板１の表面の模様に対応して切断位置決め表示手段４を形成することによって、施工後の目地の通りや目地ピッチや模様のモジュールなどを意識して切断することができ、隣接する建築板Ａ、Ａの間で模様のずれや連続性の低下などの外観低下を生じないようにすることができる。

また、図７に示す建築板Ａでは上下方向に長い各溝部２０の幅方向の中央部に対応する位置に切断位置決め表示手段４、４…が設けられている。すなわち、切断位置決め表示手段４、４…は、上下方向に長い各溝部２０の幅方向の中央部を通る延長線Ｌ上において、接合受け片３の表面に設けられている。従って、隣り合う切断位置決め表示手段４、４の間隔は一定である。また、切断位置決め表示手段４は＋字状に形成されている。その他の構成は上記で説明した建築板Ａと同様である。

本発明の建築板Ａは、その裏面に切断位置決め表示手段６を設けることができる。例えば、図８（ａ）のものでは、基板１の上端に設けた接合受け片３の裏面に複数個の切断位置決め表示手段６、６…を形成したものである。図８（ｂ）のものでは、基板１の下端に設けた接合片２の裏面に複数個の切断位置決め表示手段６、６…を形成したものである。図８（ｃ）のものでは、基板１の上端に設けた接合受け片３の裏面と基板１の下端に設けた接合片２の裏面との両方に複数個の切断位置決め表示手段６、６…を形成したものである。さらに、図８（ｄ）のものでは、基板１の短手端部（側端部）の裏面に複数個の切断位置決め表示手段６、６…を形成したものである。上記のいずれの場合も、接合受け片３の表面に設けた切断位置決め表示手段４と同様の形状や色で形成することができる。また、建築板Ａの裏面に設けた切断位置決め表示手段６も尺モジュールやメーターモジュールで略定ピッチＰに並べて形成することができるが、接合受け片３の表面に設けた切断位置決め表示手段４のピッチとは同じであっても異なっていても良い。そして、建築板Ａの裏面に切断位置決め表示手段６を設けることによって、建築板Ａを裏返して切断する場合であっても切断位置を容易に決めることができる。

本発明の建築板Ａは、セメントなどの水硬性膠着材を主成分とする窯業系基材（無機質硬化体）で形成することができる。すなわち、水硬性膠着材に無機充填剤、繊維質材料等と水とを配合して水硬性材料を調製し、この水硬性材料を成形した後に養生硬化させることにより、表面に凹凸柄を有する基板１と接合片２と接合受け片３とを形成し、さらにこの基板１の表面にインクジェット塗装により印刷柄を形成することによって、本発明の建築板Ａを作製することができる。

水硬性膠着材としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポルトランドセメント、高炉セメント、高炉スラグ、ケイ酸カルシウム、石膏等から選ばれたものの一種あるいは複数種を用いることができる。また、無機充填剤としては、フライアッシュ、ミクロシリカ、珪砂等を、繊維質材料としては、パルプ、合成繊維等の無機繊維や、スチールファイバー等の金属繊維を、それぞれ単独であるいは複数種併せて用いることができる。

水硬性材料の成形は押出成形や注型成形、抄造成形、プレス成形等の方法により行うことができ、これにより、平板状の基板１を形成すると共にこの基板１に必要に応じてプレス成形により凸部５と凹溝２０からなる凹凸柄及び接合片２と接合受け片３を形成することができる。また、成形の後の養生硬化は、オートクレーブ養生、蒸気養生、常温養生などを行うことができる。

養生硬化後の基板１の表面には、溶剤系、水溶性あるいはエマルション系のシーラーにより目止めを行い、養生硬化体の表面への吸い込みのばらつきを調整するようにしてもよい。使用されるシーラーとしては、特に限定されるものではないが、アクリル系やラテックス系のものを使用することができる。このシーラーの上には意匠性や耐久性の向上のために、アクリル系やラテックス系の有機塗膜を形成するようにしてもよい。

基板１の表面にインクジェット塗装により印刷柄を形成するにあたっては、図９に示すように、まず、必須ではないが、一般的にはシーラー（図示省略）を塗った後に受理層３２を形成する。受理層３２は、この上に形成されるインクジェット塗装によるインク層３３を定着させるために必要な層であり、水性塗料で形成する。このように水性塗料で受理層３２を形成することによって、環境負荷を低減することができるものである。

上記水性塗料としては、アクリル系エマルションをベースにしたアクリル樹脂塗料や、アクリルシリコン系エマルションをベースにしたアクリルシリコン樹脂塗料を用いることができる。水性塗料には、体質顔料と吸湿性樹脂のうちの少なくとも一方を配合しておくのが好ましい。これにより、インクの定着性を向上させることができると共に、発色性も向上させることができるものである。ここで、体質顔料としては、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、多孔質シリカ、珪藻土等を用いることができ、吸湿性樹脂としては、酢酸ビニル、ウレタン系ポリマー、アクリル系ポリマー、ポリビニルアルコール等のインキ吸収性ポリマー等を用いることができる。また、水性塗料には、酸化チタン、酸化鉄、カーボンブラック等の着色顔料を配合することもできる。また、受理層２を水性塗料で形成するにあたっては、基板１の表面に水性塗料を塗布量３０〜２００ｇ／ｍ^２・ｗｅｔで塗布するのが好ましい。尚、水性塗料の塗布は、スプレーガン、ロールコーター、フローコーター、カーテンコーター等を用いて行うことができる。

そして、図９に示すように、受理層３２の表面に水性インクをインクジェット塗装することによってインク層３３を形成する。ここで、インクジェット塗装するためのインクジェット装置としては、例えば、図１０に示すようなものを用いることができる。このインクジェット装置は、噴射ノズル７を設けた塗装ノズルヘッド８、塗装ノズルヘッド８の噴射ノズル７に水性インクを供給する塗料供給タンク９、塗装ノズルヘッド８の噴射ノズル７からの水性インクの噴射を制御する塗装制御システム１０などを設けたインクジェット式塗装機１１と、基板１を搬送する搬送コンベア１２とを備えて形成されるものである。

塗装ノズルヘッド８は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色の水性インクを噴出する４種類の塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋから形成されており、フルカラー印刷による塗装を行うことができるようにしてある。塗料供給タンク９も同様に４種類のものからなるものであり、イエローの水性インクを供給する塗料供給タンク９ｙは塗装ノズルヘッド８ｙに、シアンの水性インクを供給する塗料供給タンク９ｃは塗装ノズルヘッド８ｃに、マゼンタの水性インクを供給する塗料供給タンク９ｍは塗装ノズルヘッド８ｍに、ブラックの水性インクを供給する塗料供給タンク９ｋは塗装ノズルヘッド８ｋに、それぞれ接続してある。また、各塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋは基板１の搬送方向に沿って配列してある。

塗装制御システム１０は、各種のＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等から構成されるものであり、塗装データ作成部、塗装制御部、噴射ノズル制御部等を備えて形成してある。塗装データ作成部は、原画をスキャナ等して得た色柄パターンのデータを入力して保存するものであり、塗装制御部は、塗装を行う基板１に応じた色柄パターンのデータを塗装データ作成部から取り出し、この色柄のパターンのデータに基づいて、噴射ノズル制御部に制御信号を出力するものである。また、噴射ノズル制御部は、塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋの各噴射ノズル７に接続してあり、噴射ノズル制御部から入力される制御信号に基づいて各噴射ノズル７を制御するものである。各噴射ノズル７は例えばピエゾ制御方式や光熱交換素子にレーザー光を照射して制御する方式により噴射を行ったり噴射を停止したりするようになっており、噴射ノズル制御部で各噴射ノズル７を制御することによって、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各水性インクの噴射と停止を個別に制御して、色柄パターンに対応したフルカラー印刷による塗装を行うことができるものである。

搬送コンベア１２は、インクジェット式塗装機１１の下側に配置されるものであり、ベルトコンベアで形成することができる。

塗装ノズルヘッド８の下面には図１１のように複数（例えば３０個）の単体ヘッド１６が、塗装ノズルヘッド８の長手方向に一列に配列して取り付けてある。単体ヘッド１６は下面形状が矩形に形成してあり、単体ヘッド１６の下面に開口して多数の噴射ノズル７が形成してある。噴射ノズル７は所定の一定間隔で単体ヘッド１６の長手方向に配列されるものであり、図１２の実施の形態では噴射ノズル７は単体ヘッド１６に４列設けるようにしてある。このように噴射ノズル７を設けた単体ヘッド１６を塗装ノズルヘッド８にその長手方向に複数取り付けることによって、塗装ノズルヘッド８の長手方向に配列されるように多数の噴射ノズル７を塗装ノズルヘッド８に設けることができるものである。ここで、単体ヘッド１６はその長手方向を基板１の送り方向に対して所定角度で傾斜させた状態で塗装ノズルヘッド８に取り付けてあり、このように単体ヘッド１６を傾斜させることで基板１の送り方向に対して垂直な方向（基板１の幅方向）での隣り合う噴射ノズル７のピッチを小さくして、高密度のｄｐｉで塗装を行なうことができるようにしてある。

そして、上記のように形成されるインクジェット装置でインクジェット塗装するにあたっては、まず、受理層３２を形成した基板１を搬送コンベア１２上に導入する。導入された基板１はそのまま送られてインクジェット式塗装機１１の塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋの下を順に通過する。このように、基板１を搬送コンベア１２で送りながら、塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋから水性インクを噴射させて塗着させることによって、受理層３２の表面にインクジェット塗装によるインク層３３を形成し、このインク層３３により絵柄や模様などの印刷柄を形成することができるものである。このように塗装された基板１はさらに送られ、次工程に搬出されるものである。

そして、本発明の建築板Ａでは、切断位置決め表示手段４を上記印刷柄を形成するのと同工程で同時にインクジェット塗装で形成することができる。切断位置決め表示手段４はイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのいずれか一つで形成してもよくあるいは全色で形成しても良い。切断位置決め表示手段４は、所望の色の水性インクを噴射する塗装ノズルヘッド８ｙ、８ｃ、８ｍ、８ｋの各噴射ノズル７から水性インクを噴射させて、接合受け片３の表面の所定の位置に塗着させることによって、切断位置決め表示手段４を形成することができる。切断位置決め表示手段４を形成する際の各噴射ノズル７の制御は上記と同様に噴射ノズル制御部から入力される制御信号に基づいて行われる。尚、切断位置決め表示手段４は印刷柄と同時にインクジェット塗装により形成するだけでなく、印刷柄を形成するためのインクジェット塗装とは別工程のインクジェット塗装で切断位置決め表示手段４を形成してもよい。また、凹凸柄や接合受け片３をプレス成形する際にこれと同時に接合受け片３の表面に突起や凹部を形成し、この突起や凹部を切断位置決め表示手段４としてもよい。

また、上記では、窯業系基材にインクジェットプリンターを用いて塗装した建築板Ａの例を示したが、本発明の建築板Ａは窯業系基材に限定されるものではなく、木質系基材、金属系基材、樹脂系基材などを用いてもよい。また、塗装の方法もインクジェットプリンターを用いた方法に限定されるものではなく、フレキソロールやグラビアオフセットロールなどの塗装ロールを用いて塗装するようにしてもよい。このように塗装ロールを用いる場合は、塗装ロールに印刷柄を形成するための柄模様塗装用の版の他に、切断位置決め表示手段４を塗装するための版を形成することによって、基板１の表面に印刷柄（柄模様）を塗装すると同時に接合受け片３に切断位置決め表示手段４を塗装することができるものである。また、インクジェット塗装等により形成されるインク層（模様層）３３を含む建築板Ａの表面の塗膜層の構成も例で示した構成に限定されるものではなく、シーラーや受理層３２などの下地塗膜層、有機塗膜層、無機塗膜層、光触媒機能などを有する機能性塗膜層などを目的に応じて選択し組み合わせて用いてもよい。

尚、本発明の建築板Ａを切断してコーナー部材を形成するための短冊状板材を作製することができる。また、建築板Ａを切断して得た短冊状板材を窓枠飾りや化粧ボーダーなどの他の建築部材として形成してもよい。また、上記では横長の建築板Ａについて説明したが、縦長の建築板Ａであってもよく、さらに、上記では建築板Ａの上端と下端に接合片２と接合受け片３とを設けた場合について説明したが、建築板Ａの一方の側端部に接合片２を、他方の側端部に接合受け片３をそれぞれ設けてもよい。

本発明の建築板の実施の形態の一例を示し、（ａ）は一部を省略した正面図、（ｂ）は側面図である。本発明の建築板の実施の形態の他例を示し、（ａ）は一部を省略した正面図、（ｂ）は側面図である。（ａ）（ｂ）は同上の一部を示す斜視図である。同上の接続状態を示す一部の断面図である。同上の切断位置を示す概略の斜視図である。同上の切断位置決め表示手段の一例を示す一部の正面図である。同上の切断位置決め表示手段の他例を示す一部の正面図である。同上の裏面側の切断位置決め表示手段を示し、（ａ）〜（ｄ）は裏面図である。同上の一部を示す断面図である。本発明の建築板の製造に用いるインクジェット装置の塗装ノズルヘッドの一例を示す概略図である。同上の塗装ノズルヘッドに設けたノズル単体ヘッドの一例を示す概略図である。同上のノズル単体ヘッドの一例を示す概略図である。

符号の説明

１基板
２接合片
３接合受け片
４切断位置決め表示手段
Ａ建築板

Claims

表面に凹凸柄を形成した方形状の基板の長手端部に沿って接合片を突設すると共に該基板の他の長手端部に沿って接合受け片を突設し、基板の接合片を他の基板の接合受け片の表面に配置して隣接する基板を接合する建築板において、凹凸柄を複数個の凸部と複数本の凹溝とで形成させ、接合受け片の表面に基板の切断位置を決めるための切断位置決め表示手段を凸部の基部の延長線上に設け、かつ、複数個の切断位置決め表示手段を基板の長手方向の略全長に亘って略定ピッチで設けて成ることを特徴とする建築板。
基板の表面に模様を形成するためのインクジェット塗装する際に切断位置決め表示手段を該インクジェット塗装工程で同時に形成して成ることを特徴する請求項１に記載の建築板。