JP2008023406A - 一体型接続部を有するマイクロリアクター装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】マイクロリアクター本体、前記マイクロリアクター本体内に形成された微小流路、及び、前記マイクロリアクター本体に着脱可能に設けられ、前記微小流路端部に給排パイプを接続する一体型接続部を有することを特徴とするマイクロリアクター装置、好ましくは、前記ジョイント部材の中心軸が、マイクロリアクター本体における前記微小流路端における接線方向に一致するように設ける。
【選択図】図1
Description
マイクロリアクター本体には、反応流体を供給(「導入」又は「注入」と同義である。)するための、及び排出(「回収」と同義である。)するためのパイプ(「チューブ」と同義である。)を接続するための接続部が必要である。このために、例えば液体クロマトグラフィー用接続部品を流用することも可能である。しかしながら、この場合、マイクロリアクター本体にすでに形成されている微小流路の部分に直接ネジ穴を開けようとすると、ネジ穴を掘削するときに出る削りかすが流路内に混入するおそれがあり、対策が必要となる。また、微小流路を2枚の基材の接合界面に形成したマイクロリアクター本体を用いる場合にはネジ止めが接合界面にくさびを入れるように働き、界面が剥がれるおそれもある。
このために、基材に試験液を通す流路を設けると共に、この流路に試験液を供給したり排出する供給パイプを取り付ける取付部を上記の供給口の周囲から突出するように上記基材に一体的に設けた化学マイクロデバイスが開示されている(特許文献1参照)。ここでは、流路は上基板と下基板の2つの基板の接着面に形成され、この2つの基板の接着前に取付部を予め上基板に一体的に取り付けた後に2つの基板を接着している。
化学マイクロデバイスの基材側面部に給排口が突出するように取り付けられている例が開示されている。この例では、流路を有する第1基材と、パイプを導入するパイプ取付部材を取り付けた第2基材とを接合して化学マイクロデバイスとしている(特許文献2参照)。
これらの特許文献1及び2では、パイプ取付部材の交換が容易でなく、又流路と直角方向に給排パイプが接続されたり、流路と給排パイプを接続する案内路が直角に交差しているために、スムーズな流体の導入と排出ができない。
<1>マイクロリアクター本体、前記マイクロリアクター本体内に形成された微小流路、及び、前記マイクロリアクター本体に着脱可能に設けられ、前記微小流路端部に給排パイプを接続する一体型接続部を有することを特徴とするマイクロリアクター装置、
<2>マイクロリアクター本体が第1の基材及び第2の基材の接合により形成され、前記接合面に微小流路が形成された<1>に記載のマイクロリアクター装置、
<3>前記一体型接続部が、接続部本体、前記接続部本体に固定され給排パイプを接続可能なジョイント部材、及び、接続部本体をマイクロリアクター本体に着脱可能な固定手段を有する<1>又は<2>に記載のマイクロリアクター装置、
<4>前記ジョイント部材の中心軸が、マイクロリアクター本体における前記微小流路端における接線方向に一致するように設けられた<1>〜<3>のいずれか1つに記載のマイクロリアクター装置、
<5>前記マイクロリアクター本体が微小流路端部付近に切り欠き部を有し、この切り欠き部に前記一体型接続部を着脱可能にはめ込んだ<1>〜<4>のいずれか1つに記載のマイクロリアクター装置、
<6>前記接続部本体と前記マイクロリアクター本体との間に弾性部材で構成されたリング状の閉塞部材を取り付けた<1>〜<5>のいずれか1つに記載のマイクロリアクター装置、
<7>第1の基材及び第2の基材が熱可塑性樹脂よりなる<1>〜<6>のいずれか1つに記載のマイクロリアクター装置。
以下、本発明のマイクロリアクター装置について、図面も参照しながら説明する。
マイクロリアクター本体2には、微小流路1の両端付近を含んで直方体状に切り取られた切り欠き部3が形成されている。この切り欠き部3には微小流路の端部10を中心にして4つのネジ穴4が設けられており、一体型接続部5はマイクロリアクター本体2の切り欠き部3に着脱可能に取り付けることができる。
一体型接続部5は、接続部本体6及びこの接続部本体6に給排パイプを接続するためのジョイント部材7よりなる。接続部本体6には4つの貫通穴8が設けられており、固定ネジ9によって、一体型接続部5をマイクロリアクター本体2に気密又は液密に取り付けることができる。マイクロリアクター本体2の微小流路端部と一体型接続部5の間に、弾性部材で構成されたリング状の閉塞部材11を挟み込んで密閉性を確保することができる。
微小流路の幅又は直径が上記の数値の範囲内であると、粒子分散液を流しても粒子堆積で微小流路を閉塞させず、安定した層流を形成させることができる。
合成樹脂の表面に微小流路を形成した後、2つの合成樹脂の表面同士を接着する場合、各種の公知の方法が採用でき、熱融着、接着剤による接着、超音波融着が例示できる。アクリル樹脂の接着には超音波融着などが好ましく用いられ、拡散接合が特に好ましい。
なお、本発明において「給排パイプ」とは、マイクロリアクター本体に反応流体を供給(「導入」又は「注入」と同義である。)、もしくは排出(「回収」と同義である。)するためのパイプ(「チューブ」と同義である。)を意味する。
本発明に使用する一体型接続部の接続部本体の材質は、ガラス、プラスチック(合成樹脂)及び金属等から自由に選択できるが、透明なプラスチック(合成樹脂)を好ましく選択できる。接続部本体又はジョイント部の加工成形は機械加工でもよく、また、熱可塑性の合成樹脂の射出成型でも良い。
本発明において、給排パイプの材質は、ガラス、ゴム、プラスチック(合成樹脂)、金属等が使用できるが、プラスチック(合成樹脂)が好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリビニルアルコール、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、これらの誘導体、及びこれらの共重合体等を好ましく選択できる。また、耐久性や機能性向上のために、給排パイプを多層構造にして機能分離させてもよい。給排パイプの内径は、数μm〜数mmである。給排パイプの外径は、供給及び排出時の送液の圧力に耐え得るため、内径よりも数百μm〜数mm大きいことが好ましい。
一体型接続部において、ジョイント部材は接続部本体に着脱可能であることが好ましい。例えば、図1では中心軸に流路を有する円筒形状のジョイント部材は、その接続部外周に設けたネジ山部で接続部本体に設けられたネジ溝部にネジ止めすることができる。接続部本体とジョイント部材との間には必要に応じて弾性を有する閉塞部材(Oリング等)を使用しても良い。ジョイント部材の端部には給排パイプを接続するためにストッパーを有するパイプ接続部が設けられている。一体型接続部及びジョイント部材は、いくつかの実施態様を採ることができ、図1以外の実施態様は実施例に例示する。
マイクロリアクター本体に一体型接続部を固定する様式は、突出型でもよく、又は埋込型でも、この中間型でも良い。突出型は、矩形のマイクロリアクター本体に一体型接続部を外付けする方式である。これに対して、一体型接続部を固定する部分を凹状に切り欠いて、その部分に一体型接続部を埋め込むような埋込型とすることもできる。また、突出型と埋込型の中間である一部埋込型も採用できる。
マイクロリアクター本体2の微小流路端部と一体型接続部5の間に、弾性部材で構成されたリング状の閉塞部材11を挟み込んで密閉性を確保することが好ましい。閉塞部材に用いられる弾性部材は、特に限定されず、ウレタン系ゴム、シリコーン系ゴム及びフッ素系ゴムが例示できる。
図1に示すように、2枚の直方形アクリル樹脂板A及びB(日東樹脂(株)製、クラレックスS:縦76mm×横100mm×高さ8mm)を重ね合わせ、重ね合わせ部を中心として含む樹脂板の側面部を一体型接続部の取り付け部分として、縦16mm×横16mm×高さ8mmの大きさだけ2箇所切り取り、対向する2つの切り欠き部を形成した。次いで、アクリル樹脂板Aにエンドミルを用いて微小流路(幅:500μm深さ:100μm)を直線状に形成した後、アクリル樹脂板AとBとを拡散接合により超音波融着して、接合面に微小流路を有するマイクロリアクター本体を作製した。
マイクロリアクター装置に給排パイプ(外径:φ3mm 内径:φ2mm 材質:シリコーン樹脂)を接続して、トナー分散液をシリンジポンプにて送液したところ、8時間詰まりもなく安定に送液することができた。
図2に示すように、一体型接続部の取り付け部分を2箇所切り取らない以外は、実施例1と同様にして、マイクロリアクター装置を製作した。一体型接続部がマイクロリアクター本体12の側面に突出して取り付けられたマイクロリアクター装置が得られた。
操作性は、実施例1と同様であった。
図3に示すように、マイクロリアクター本体20に形成された半円形の微小流路21に対して、流路端部における接線方向と給排パイプの向きが一致するように一体型接続部5を設けた。その他は実施例2と同様にしてマイクロリアクター装置を製作した。
操作性は、実施例2と同様であった。
図4(A)に示すジョイント部材30は、その中心軸を貫通して給排パイプ31を挿入固定することができる。接続部本体32の側面部に当接させる円形状の鍔部33より小径になった取付部34の外周に、図4(B)に示す接続部本体32に形成されたネジ溝35に対応するようにネジ山36を形成した。ジョイント部材30を接続した一体型接続部の一例を図4(C)に示す。その他は実施例2と同様にしてマイクロリアクター装置を製作した。
操作性は、実施例2と同様であった。
図5に示すように、接続部本体41にネジ山46を設けた給排パイプの取付部42を接続部本体から突出するように設けた。給排パイプの先端部に、リング状のシール材43が収容されたネジ山46に対応するようにネジ溝47を設けた補助取付具44を装着させ、この補助取付具44が上記の取付部42の外周を囲むように、上記の給排パイプ45を取付部42に差し込むように給排パイプを取付した。次いで、補助取付具44に設けたネジ溝47を取付部42に設けたネジ山46に沿って回転させながらネジ込み、補助取付具44の内部に設けたリング状のシール材43によって、給排パイプ45と取付部42と補助取付具44との間をシールさせるようにした。その他は実施例1と同様にしてマイクロリアクター装置を製作した。
操作性は、実施例2と同様であった。
図6に示すように、実施例1で使用したのと同じアクリル樹脂板50A及び50Bを使用し、アクリル樹脂板Aにエンドミルを使い実施例1と同じ微小流路(幅:500μm深さ:100μm)を作製した後、アクリル樹脂板A及びBを拡散接合にて融着することにより、接合面に微小流路を有するマイクロリアクター本体50を作製した。ジョイントをはめ込むネジ穴51を微小流路の端部を中心にして、ドリルにて穴(φ5mm×深さ9mm)をあけネジ切りをした。O−リングを挿入して、ジョイントをネジ留めにより取り付けた。
トナー分散液をシリンジポンプにて送液したところ、ジョイントとネジ切り部分から液漏れが発生したので、漏れ防止のためジョイントを強く締めこんだところ、接合部が剥がれてしまった。
2 マイクロリアクター本体
2A 直方形アクリル樹脂板
2B 直方形アクリル樹脂板
3 切り欠き部
4 ネジ穴
5 一体型接続部
6 接続部本体
7 ジョイント部材
8 ネジ穴
9 固定ネジ
10 微小流路の端部
11 リング状の閉塞部材
12 マイクロリアクター本体
12A 直方形アクリル樹脂板
12B 直方形アクリル樹脂板
20 マイクロリアクター本体
21 半円形の微小流路
30 ジョイント部材
31 吸排パイプ
32 接続部本体
33 円形状の鍔部
34 取付部
35 ネジ溝
36 ネジ山
40 一体型接続部
41 接続部本体
42 取付部
43 リング状のシール材
44 補助取付具
45 給排パイプ
46 ネジ山
47 ネジ溝
50 マイクロリアクター本体
50A 直方形アクリル樹脂板
50B 直方形アクリル樹脂板
51 ネジ穴
Claims (1)
- マイクロリアクター本体、
前記マイクロリアクター本体内に形成された微小流路、及び、
前記マイクロリアクター本体に着脱可能に設けられ、前記微小流路端部に給排パイプを接続する一体型接続部を有することを特徴とする
マイクロリアクター装置。
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