JP2007534849A - サイズ被覆複合糸およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

１つまたは複数のゴム弾性繊維および硬質糸を含む複合糸は、サイズ材を使用してゴム弾性繊維と硬質糸とを一緒に接着させることによって形成される。サイズ被覆複合糸は、所望の衣類特性のストレッチ布を製造するために製織およびニッティングに使用することができる。サイズ材は後の湿式布処理によって除去されてもよい。

Description

本発明は、複合糸の製造ならびに衣類だけでなく、織および編ストレッチ布の製造でのそれらの使用に関する。より具体的には、本発明は、ゴム弾性繊維および比較的非弾性のコンパニオン糸が、製織またはニッティング工程中にゴム弾性繊維を安定化させ、保護するサイズ材で被覆され、一緒に接合される方法である。

ゴム弾性繊維は、織布および編布ならびに衣類で伸張および弾性回復を提供するために一般に使用される。「ゴム弾性繊維」は、任意の捲縮とは無関係に１００％を上回る破断伸びを有する、希釈剤なしの、連続フィラメント（場合により合体したマルチフィラメント）か複数のフィラメントかのどちらかである。ゴム弾性繊維は、（１）その長さの２倍に延伸され、（２）１分間保持され、そして（３）解放された時に、解放されて１分以内にその元の長さの１．５倍未満に縮む。本明細書の本文で用いられるところでは、「ゴム弾性繊維」は、少なくとも１つのゴム弾性繊維またはフィラメントを意味すると解釈されるべきである。かかるゴム弾性繊維には、ゴムフィラメント、複合フィラメントおよびエラストエステル、ラストール、ならびにスパンデックスが含まれるが、それらに限定されない。

「スパンデックス」は、その中のフィラメント形成物質が少なくとも８５重量％のセグメント化ポリウレタンよりなる長鎖合成ポリマーである人造フィラメントである。

「エラストエステル」は、その中の繊維形成物質が少なくとも５０重量％の脂肪族ポリエーテルおよび少なくとも３５重量％のポリエステルよりなる長鎖合成ポリマーである人造フィラメントである。

「複合フィラメント」は、フィラメントの長さに沿って互いに接着された少なくとも２つのポリマーを含む連続フィラメントであって、各ポリマーが異なる総称クラス、例えば、ゴム弾性ポリエーテルアミド・コアおよび葉または翼付きのポリアミド・シースにある連続フィラメントである。

「ラストール」は、少なくとも９５重量％のエチレンおよび少なくとも１つの他のオレフィン単位からなる、低いがかなりの結晶化度の、架橋した合成ポリマーの繊維である。この繊維は実質的に弾力性がある、耐熱性である。

織および編ストレッチ布用には、適度な割合のゴム弾性繊維が、ポリエステル、コットン、ナイロン、レーヨンまたはウールのような、比較的非弾性の繊維と組み合わせて使用される。本明細書の目的のためには、かかる比較的非弾性の繊維は「硬い」繊維と称される。布中のゴム弾性繊維の割合は、布の所望の伸張および回復性を提供するために約１重量％〜約１５重量％で変わってもよい。

布で、ゴム弾性繊維は、布製造方法および製品用途に依存して、「裸の」繊維としてまたは「被覆された」繊維として使用される。「被覆された」ゴム弾性繊維は、硬質糸によって囲まれた、それと撚られた、またはそれとまぜ合わされたものである。ゴム弾性繊維および硬質糸を含む被覆糸はまた、本明細書の本文では「複合糸」とも称される。硬質糸カバーは、ゴム弾性繊維を製織およびニッティング工程中に研磨から守るのに役立つ。かかる摩耗は、結果として起こるプロセス中断および望ましくない布不均一性と共にゴム弾性繊維に切断をもたらし得る。さらに、カバーはゴム弾性繊維の弾性的挙動を安定化させるのに役立ち、その結果、複合糸伸びを裸のゴム弾性繊維で可能であろうよりも均一に製織工程中にコントロールすることができる。

ゴム弾性繊維を被覆するために用いられる背景技術方法は典型的には遅く、費用がかかりおよび／または適用が限定される。これらの方法には、（１）硬質糸でのゴム弾性繊維のシングルラッピング、（ｂ）硬質糸でのゴム弾性繊維のダブルラッピング、（ｃ）短繊維でのゴム弾性繊維の連続的被覆（すなわち、コア−スピニング）、引き続く巻取中の加撚、（ｄ）エアジェットでのゴム弾性糸および硬質糸のまぜ合わせおよび交絡、（ｅ）ゴム弾性繊維と硬質糸とを一緒に撚ることが含まれる。図１Ａ〜１Ｆは、１つまたは複数の硬質糸が１つまたは複数のゴム弾性繊維を被覆する、従来法による被覆複合糸の略図である。図１Ａは、ゴム弾性繊維３の周りにラップされた（すなわち、シングル−ラップされた）硬質糸１を示し、図１Ｂは、ゴム弾性繊維７の周りにラップされた（すなわち、ダブルラップされた）２つの硬質糸５、６を示す。図１Ｃは、ゴム弾性繊維１１が短繊維９で被覆されているコア−スパン糸を示す。図１Ｄは、ハメル株式会社（Ｈａｍｅｌ ＡＧ）のエラスト・ツイスト（Ｅｌａｓｔｏ Ｔｗｉｓｔ）（登録商標）システムによって成し遂げられるように、ゴム弾性繊維１５の周りにラップされ撚られた硬質糸ペア１３、１４を示す。図１Ｅは、ダブルツイスト構造でゴム弾性繊維２１と撚られた２つの硬質糸１７、１９を示す。図１Ｆは、エアジェット被覆法で行われるように、ゴム弾性繊維２３とまぜ合わされたマルチフィラメント硬質糸２２を示す。

これらのラッピングおよび加撚工程の運転速度は典型的には約２５メートル／分である。エアジェット被覆法は５００メートル／分以下およびそれ以上の速度で運転することができる。しかしながら、エアジェット被覆法は、予めテクスチャー加工された（例えば、仮撚テクスチャー加工された、連続フィラメント硬質糸の使用に限定される。コットン、ウールおよびリンネルのような、広く使用される短繊維については、または非テクスチャー加工連続フィラメントについては、伝統的な、より遅い被覆方法が現在用いられている。

ニッティング工程は、裸のまたは被覆されたゴム弾性繊維を使用して衣類用のストレッチ編布を製造することができる。選択は、衣類のタイプならびに使用時のその所望の美観および性能に依存する。しかしながら、ストレッチ織布を製造するための製織工程についての業界慣行は、より費用がかかる複合糸（例えば、被覆ゴム弾性繊維）をたて糸にだけ、もしくはよこ糸だけに、またはたて糸およびよこ糸の両方に使用することである。

さらに、製織操作では、たて糸が硬質糸でできていようと複合糸でできていようと、サイズのコーティング付きたて糸を製造することが慣例である。「サイズ」は、デンプンまたはポリビニルアルコール（ＰＶＡ）のような材料からできた接着コーティングである。たて糸に塗布された時に、サイズは、滑らかな糸表面を提供するのに、かつ、たて糸の強度を高めるのに役立つ。製織で、たて糸は開口装置の作用中に摩擦および強い力を受ける。サイズはたて糸で使用されて加工中の糸切れを減らす。実質的にすべてのサイズが布湿式仕上げ操作中に糸から除去される。

紡績コットンおよびゴム弾性繊維よりなる背景技術複合糸は、製織での使用前にパッケージとして典型的には染色されるが、かかる染色には不利な点がある。具体的には、ゴム弾性コア糸はパッケージ染色に用いられる熱水温度で縮むであろう。さらに、パッケージの複合糸は、圧縮され、非常にタイトになり、それによって糸パッケージの内部への染料のフローを妨げるであろう。これはしばしば、染色されたパッケージ内の糸の直径位置に依存して、異なる色合いおよびストレッチ・レベルの糸をもたらし得る。この問題を減らすために小さなパッケージが時々コア−スパン複合糸を染色するために用いられる。しかしながら、小さなパッケージ染色は、余分のパッケージングおよびハンドリング要件のために比較的費用がかかる。

共通の業界慣行は上で明らかにされているが、追加の背景技術は、製織工程または製品を改善するための代わりの提案を提供している。例えば、米国特許公報（特許文献１）は、一方向（例えば、たて糸）に裸のスパンデックスを、他の方向（例えば、よこ糸）に硬質糸を使った織布を開示している。しかしながら、裸のスパンデックスは、それをよこ糸またはたて糸に使用する前に、別個の費用がかかる操作で延伸し、実質的に撚られなければならない。例えば、４倍延伸された１００デニールの裸のスパンデックス繊維は、最低として、インチ当たり１８．２５撚りを持たなければならない。

（特許文献２）は、各ペアが１つまたは複数の裸のゴム弾性繊維および第２の硬質糸を有する、たて糸のペアが同じヒールド小穴およびくぼみを平行におよび異なる張力で通されるたて糸ストレッチ織布および方法を開示している。ゴム弾性繊維を使用することにより、しかしよこ糸に通常通り被覆された複合糸を使用することによりよこ糸ストレッチを達成することもまた可能であると記載されている。サイズは塗布されない。

（特許文献３）は、製織中に敏感なスパンデックスの伸びを管理するやり方でストレッチ織布を製造するための方法を開示している。ゴム弾性ストランドは、ＰＶＡベースの繊維ストランドで軽く巻き付けられ（ラップされ）、次に２つのストランドが一緒に撚られて糸Ｂを形成する。糸Ｂは、製織中の延伸性をさらに抑えるために場合によりサイズ付けすることができる。ＰＶＡ繊維ストランドは後で布湿式処理中に溶解してストレッチ製品を提供する。さらに、弾性糸Ｃは、糸Ｂを様々な連続（合成）繊維ストランドでラップすることによって製造され、次に場合によりサイズ付けされる。糸ＢおよびＣの両方とも、弾性布を提供するためにたて糸またはよこ糸に使用することができる。しかしながら、ストレッチ織布を製造するためのこの方法は、サイズの任意の使用だけでなく、ラッピングによって製造された複合糸の使用を必要とする。

（特許文献４）は、たて糸に複合糸および硬質糸の両方を使用するたて糸ストレッチ織布を製造するために用いられる方法を開示している。複合糸は、合成マルチフィラメント硬質糸でラップされ、次にサイズ材でコートされたポリウレタン糸を含む。複合糸の構造は、サイズ材でコートする前に、図１Ａおよび図１Ｂに描かれる複合糸のものである。複合糸は、たて糸方向に所望のストレッチ性を達成するために、別個の合成マルチフィラメント硬質糸に対して様々な割合でたて糸に使用される。この複合糸および方法は、たて糸ストレッチ布を製造するために、かつ、よこ糸ストレッチ布の製織での問題を回避するために開発された。しかしながら、該方法は、それがポリウレタン糸をマルチフィラメント硬質糸のカバーで被覆するために伝統的な遅いラッピング法を用いるので費用がかかる。

米国特許第３，１６９，５５８号明細書 英国特許第１５１３２７３号明細書 特公昭４７−３３７５４号公報 特開２００２−１３０４５号公報

それ故、（１）製織およびニッティング操作での使用に対して十分に保護され、安定であり得る、（２）様々な織布および編布で適用できる、かつ、（３）背景技術被覆方法によって製造されるものより高速でおよび低コストで製造するのに適用できる「被覆された」ゴム弾性繊維を提供する必要性が当該技術には存在する。

ゴム弾性繊維および硬質糸の複合糸の完全性を維持するのに、かつ、複合糸中のゴム弾性繊維成分をニッティングまたは製織工程中に損傷から守るのに十分である「カバー」をサイズだけが提供できることが意外にも発見された。さらに、サイズ被覆複合糸の独特の構造のために、ゴム弾性繊維およびコンパニオン硬質糸は、サイズが湿式仕上げ操作で除去された後は布中で互いに実質的に自由である。この特徴は、当該技術で「手触り」として知られる魅力的な好感触性の織布および編布をもたらす。さらに、「サイズ被覆」複合糸は、エアジェット被覆法のそれに匹敵する高速で製造することができる。

本発明の１つの例示的な実施形態は、少なくとも１つのゴム弾性繊維のストランドをストランドの弛緩した長さの１．１倍〜少なくとも５倍の範囲で延伸する工程と、合成繊維、天然繊維および合成繊維と天然繊維とのブレンドよりなる群から選択される少なくとも１つの硬質糸を、前記延伸ストランドに隣接してそして実質的に平行に整列させて整列した糸を形成する工程と、サイズ材を前記整列した糸に塗布する工程と、サイズ材を乾燥または硬化させて複合糸を形成する工程とを含む複合糸の製造方法である。

本発明の別の例示的な実施形態は、ストランドの元の紡糸長さの１．２倍〜少なくとも６．２倍の範囲の総延伸のストランドを形成する少なくとも１つのゴム弾性繊維と、合成繊維、天然繊維および合成繊維と天然繊維とのブレンドよりなる群から選択される少なくとも１つの硬質糸であって、前記ストランドに隣接してそして実質的に平行に整列されて整列した糸を作る硬質糸と、整列した糸のストランドと硬質糸とを一緒に接着させる接着剤を形成する乾燥または硬化されるサイズ材とを含む複合糸である。

本発明のさらに別の例示的な実施形態は、よこ糸中で硬質糸に実質的に平行であり、かつ、隣接している裸の本質的に撚られていないゴム弾性繊維のストランドをよこ糸中に含む、最終仕上げ後の弾性織布である。

本発明のさらに再び別の例示的な実施形態は、よこ糸中で硬質糸に実質的に平行であり、かつ、隣接している裸の本質的に撚られていないゴム弾性繊維のストランドをよこ糸中に含む、最終仕上げ後の弾性織布であって、たて糸中のゴム弾性繊維対硬質糸の比が１：２〜１：４の範囲である織布である。

サイズ被覆複合糸は、上記のようなシングル−ラッピング、ダブル−ラッピング、コア・スピニング、加撚、またはエアジェット交絡でのような、従来法により硬質糸で被覆された弾性複合糸の代替品である。サイズ被覆糸は、従来法による被覆糸に比べてかなりの経済的な、製品利点を有する。例えば、サイズ被覆方法は５００メートル／分以上ほどに高い速度で運転することができる。サイズ被覆の典型的な速度は、エアジェット被覆方法を除いて、他の被覆法の速度の１０倍より大きい。しかしながら、エアジェット方法は、ジェット誘発交絡およびまぜ合わせを容易にするための幾つかのやり方でテクチャード加工されたまたは捲縮された合成連続フィラメント被覆糸の使用に実際には限定される。本発明のサイズ被覆方法でゴム弾性繊維と共に使用されてもよいコンパニオン硬質糸のタイプについては何の制限もない。

本発明の方法を実行することができるシステムの実施形態は、図２Ａの非限定的な概略図に示される。示されるようなプロセス装置は、下に与えられる実施例で説明されるゴム弾性繊維を製造する際に用いられる。用いられる特定の装置は、本発明の方法を可能にすることに関して限定的なものと解釈されるべきではない。

一対のモーター駆動ロール２９がゴム弾性繊維供給パッケージ３３の表面速度をコントロールするために、かつ、好ましくは一定速度で１つまたは通常は多数のゴム弾性繊維５３の配送を計量供給するために用いられる。スパンデックスは好ましいゴム弾性繊維５３の非限定的な例である。スパンデックスがゴム弾性繊維として使用される場合、好ましくは、スパンデックスは２０デニール〜１４０デニール、最も好ましくは２０デニール〜７０デニールの範囲の線密度を有する。

サイジング・ホイール４３の表面速度は、ゴム弾性繊維供給パッケージ３３より高い速度にセットされ、その結果、ゴム弾性繊維はこうして合計約１．１倍〜少なくとも５倍に限定されない範囲で機械延伸される（すなわち、伸張される）。スパンデックスが本発明で使用される場合、１．１倍〜４倍の機械延伸範囲が好ましく、実際のセッティングは供給されるスパンデックスのタイプおよびデニールに依存するであろう。この機械延伸値は、紡績されたままのゴム弾性糸のパッケージ（例えば、ボビン）で起こるゴム弾性繊維のいかなる残りの延伸または圧伸も含まない。この残りの延伸はパッケージ・リラクセーション（ＰＲ）と称され、その後の処理からの延伸の全値はＤ_ｔ＝（Ｖ_１／Ｖ_２）×（１＋ＰＲ）（ここで、Ｄ_ｔは全延伸であり、Ｖ_１／Ｖ_２はサイジング・ホイール４３とゴム弾性繊維供給パッケージ３３周囲表面速度との延伸比である）である。比Ｖ_１／Ｖ_２はまた機械延伸とも称される。典型的には、ＰＲ数は０．０５〜０．２５に変わる。

さらに、図２Ａは、サイジング・ホイール４３の表面速度とほぼ同じであるが、硬質糸に幾らかの張力を与えるのに十分なほど異なる速度で硬質糸供給パッケージ２５から引き出される硬質糸２７を示す。この硬質糸２７は短繊維または連続フィラメント繊維のものであることができ、サイズ被覆法で使用できる硬質糸材料のタイプについては何の公知の制限もない。

スフ糸については、材料はコットン、ウール、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、またはそれらのブレンドであることできるが、それらに限定されない。さらに、糸は、リング精紡、オープンエンド、エアジェットなどのような、様々な糸紡績法により製造することができる。連続フィラメント糸については、繊維は、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、ポリプロピレンなどのような合成材料であることができるが、それらに限定されず、フィラメントはテクスチャー加工かフラット（テクスチャー加工されていない）かのどちらかであることができる。本明細書で限定的であることを意図されないが、硬質糸の線密度は好ましくは４５デニール〜９００デニールの範囲であり、４５〜６００デニールの範囲が最も好ましい。

図２Ａに示される本発明の実施形態では、ゴム弾性繊維５３および硬質糸２７は両方とも第１ガイド３１を通って、次に、ゴム弾性繊維５３および硬質糸２７を隣接してそして実質的に平行に整列させるのに役立つ蛇行（ゲート）テンショナー３５へ導かれる。ゴム弾性繊維５３および硬質糸２７は整列した糸４５を形成する。整列した糸４５は、蛇行（ゲート）テンショナー３５の出口のポスト−テンショナー・ガイド４１を通って、次に、方向変換ロール３７によってサイジング液浴４９中へ導かれる。整列した糸４５は、浸漬レバー３９の作用によってサイジング液４９に浸漬されて該液が整列した糸４５を形成するゴム弾性繊維５３および硬質糸２７を湿潤させるのを可能にする。

サイジング液は好ましくはサイジング材および水を含み、サイジング材は好ましくはサイジング剤およびワックスを含む。サイジング剤のタイプに関して何の特別な制限もなく、任意の公知のタイプを使用することができる。当業者に周知の、テキスタイル用の通常のサイジング剤をサイズ被覆用途向けに選択することができる。かかる材料には、デンプン、アクリルポリマー、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）およびＣＭＣ（登録商標）（エーテル化ヘミセルロースに対する商品名）が含まれるが、それらに限定されない。ワックスはオレフィンポリマーまたは当業者に公知である他の許容可能なワックスであることができる。

サイジング液４９中のサイジング剤およびワックスの濃度は、浴液の総重量と比べて、サイジング剤およびワックス材料の％固形分重量として測定される。水性サイジング液４９中のサイズ材の濃度は、特定のサイズ材ならびに硬質糸２７のタイプおよびデニールに依存して、５％〜２５％の範囲であることができる。サイズ材の任意の構成成分であるワックスは０％〜１％の範囲であることができ、０．２％〜０．６％が好ましく、０．５％が最も好ましい。好ましいデニール範囲のコットン硬質糸でＰＶＡサイジング剤を使用する場合、ＰＶＡ固形分濃度は約１０％〜約２０％の範囲であることが好ましい。

サイジング液温度は約５０〜約９０℃、好ましくは約５５〜約８０℃、より好ましくは約５５〜約７０℃の範囲であるべきである。

図２Ａに示されるように、湿ったサイズ材でコートされたゴム弾性繊維５３および硬質糸２７を含む複合糸５５はサイジング液４９を出て、サイジングロール４３と加圧（すなわち、圧搾）ロール５１との間のニップを通過する。ゴム弾性繊維５３および硬質糸２７のタイプおよびデニール、サイジング液４９中のサイズ材の濃度、ならびに加圧ロール５１によって与えられる圧力が一緒になって湿ったサイズ被覆複合糸５５を被覆するサイズ材の最終量を決定する。ある所与の複合糸およびサイジング・ホイール４３速度に対して、サイジング液４９中のサイズ材の濃度および加圧ロール５１圧力は、所望のサイズ材重量を乾燥されたサイズ被覆複合糸６１上に提供するようにセットされる。サイジングロール・ホイール４３の表面速度、従ってサイジング工程の速度は１０〜７００メートル毎分の範囲であることができる。コットン硬質糸２７については、好ましい速度は約１５０〜約４００メートル毎分の範囲である。

サイジングロール４３と加圧ロール５１との間のニップを通過した後、湿ったサイズ被覆複合糸５５は、サイズ被覆複合糸がサイズ被覆複合糸パッケージ６７に巻き取られる前に、乾燥されたサイズ被覆複合糸６１を提供するために十分に乾燥されなければならない。乾燥されたサイズ被覆複合糸６１が十分に乾燥していない場合、巻取機旋回装置６５上へのサイズ材の沈着があり、および／または巻取パッケージ６７を解くのが困難であるかまたは不可能であろうことは通常非常に明らかである。

普通の乾燥方法は図２Ａに概略的に示されるが、本発明はこの方法に限定されない。湿ったサイズ被覆糸５５は、湿ったサイズ被覆糸５５のラップ上方におよびその周りに熱風を流れさせる穴あき円筒ドラム５７の周りに複数回ラップされる。熱風温度は約６０〜約９０℃の範囲であることが好ましく、約６０〜約８０℃の範囲がより好ましい。かかる熱風乾燥法については、湿ったサイズ被覆複合糸５５の乾燥ドラム上の滞留時間は約５分である。これは、ドラムサイズ、ドラム表面速度、穴あき円筒ドラム５７上での糸ラップの数の組合せによって達成される。乾燥されたサイズ被覆複合糸６１は次に穴あき円筒ドラム５７を出て、方向変換ロール５９、６３を越えて、サイズ被覆複合糸６１をサイズ被覆複合糸パッケージ６７に巻き取るために用いられる巻取ロール６５へ進む。

サイズ被覆複合糸６１のカバーを構成する乾燥されるサイズ材は好ましくはサイズ付け前糸重量の３重量％〜２０重量％の範囲にあるべきである。本発明者らは、約３％未満のサイズの塗布レベルが複合糸の表面を十分に被覆することができず、繊維間の不満足な接着、スレッド露出、および／またはその後の処理中にゴム弾性繊維の切断をもたらすことを見いだした。本発明者らはさらに、２０％を超えるサイズの百分率が便益なしにサイズ消費を増やし、布湿式仕上げ工程のサイズを除去する能力の低下をもたらすかもしれないと考える。それにもかかわらず、当業者は、この範囲外の量が許容可能なほどに機能するであろうことを見いだすかもしれない。サイズのより好ましい量は５重量％〜１２重量％の範囲である。特殊な複合糸については、サイズ被覆の適切性は、下の分析方法（Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｍｅｔｈｏｄｓ）セクションに記載されるマニュアル「接着性試験（Ａｄｈｅｓｉｏｎ Ｔｅｓｔ）」によって試験することができる。

本発明の方法の別の実施形態では、サイズ材は非水性であり、ホットメルトポリマー・サイジング剤およびワックスを含む。かかるサイズ材は、複合糸に塗布された時は非水性であるが、布湿式仕上げ操作で除去することができる。代わりのタイプのサイズ材は好ましくは、アクリレートエステルまたはメタクリレートエステルのような熱溶融性ポリマーと、オレフィンポリマーのようなワックスとの混合物である。サイズ材は非水性であるので、穴あきドラム５７上での乾燥が示されている図２Ａに例示される実施形態と比べて、それは乾燥工程で除去されるために水を必要としない。従って、乾燥による水除去および関連費用が必要とされず、それは有利である。ホットメルト・サイジング剤およびワックスは、塗布ノズル（例えば、ジェットスプレー）によって、またはサイズ材のサイジング液４９への整列した糸の浸漬によって整列した糸４５に典型的には塗布される。整列した糸４５に塗布される非水性サイズ材の量は、サイズ付け前の整列した糸４５重量の約３重量％〜約６重量％の範囲である。ホットメルト・サイズ材は、２０〜７０℃、好ましくは３５〜４５℃の範囲の温度で乾燥または硬化させられる。サイズはその後の布湿式仕上げ操作中にサイズ被覆複合糸６１から除去される。

図２Ｂは本発明の方法の一実施形態のフローダイアグラムを示す。図２Ｂの工程１０２で、多数のゴム弾性繊維はゴム弾性繊維の弛緩した長さの１．１倍〜少なくとも５．０倍の範囲で延伸される。次に、硬質糸は、工程１０４に示されるように、整列した糸を製造するためにゴム弾性繊維に隣接してそして実質的に平行に置かれる。図２Ｂの工程１０６は配列した糸にサイズ材を塗布する工程である。工程１０６を行うための実例方法には、整列した糸をサイズ浴に浸漬すること、整列した糸を液体サイズ塗布ノズルに通すこと、整列した糸にサイズを吹き付けること、または整列した糸を回転ロールのサイズ被覆表面上に通すことが含まれるが、それらに限定されない。整列した糸に塗布されたサイズ材は、工程１０８でサイズ被覆複合糸を製造するために乾燥または硬化させられる。工程１０８を行うための実例方法には、輻射加熱および強制空気対流が含まれるが、それらに限定されない。

図３Ａおよび図３Ｂは、ゴム弾性繊維、硬質糸およびサイズ・カバーを示す、本発明のサイズ被覆複合糸の構造の図である。図３Ａは、サイズ材６９カバーと共に、硬質糸２７に隣接してそして実質的に平行であるようなゴム弾性繊維５３の位置を示す、サイズ被覆複合糸６１の側面図である。ゴム弾性繊維５３は本質的に撚られていない。図３Ｂは、図３Ａのライン３Ｂ−３Ｂに沿ってとられた、複合糸６１を構成する硬質糸２７、ゴム弾性繊維５３およびサイズ材６９の個々のフィラメントを示す、断面である。本発明の図３Ａおよび図３Ｂに示されるサイズ被覆複合糸６１の独特の構造は、それが図１Ａ〜図１Ｆの背景技術被覆複合糸の構造と比較される時に容易に明らかである。

サイズ材６９は、デサイジング、洗浄および染色のような布湿式仕上げ操作で複合糸から除去される。布中で、ゴム弾性繊維５３は次にそれらのコンパニオン硬質糸２７に平行に置かれ、サイズに拘束されずに、布中で自由に伸びるおよび回復することができる。織られた時に、生じた布は、図１Ａ〜１Ｆの複合糸では見いだされない、衣類用途で利点を提供する独特の織布「手触り」を有する。

本発明の方法の利点は、コットンのような硬いスフ糸を、それらがサイズを塗布することによってゴム弾性繊維と組み合わされる前に染色できることである。伝統的に、短繊維とゴム弾性繊維との複合糸は、ゴム弾性繊維が紡績される繊維のコア中へ供給される（すなわち、図１Ｃに示されるように、コア・スピニング）と同時に複合糸へ紡績される。結果として、コットン糸の染色は、本発明の方法で可能であるように場合により組み合わされる前よりもむしろ、コットンとゴム弾性繊維とが組み合わせられた後でなければならない。被覆前に、コットンを個別に染色する能力は、上記のような不均一なパッケージ染色の問題を排除する。

本発明の上記実施形態では、ゴム弾性繊維５３および硬質糸２７は、サイズ材が塗布される前および後に互いに隣接しており、かつ、実質的に平行である。硬質糸がコットンまたはコットンブレンドのような短繊維の紡績糸である場合、硬質糸ステープルフィラメント末端は糸の表面から突き出ている。これらの末端は紡績糸に「毛深い」外観または特性を与える。紡績された硬質糸とゴム弾性繊維との間の接着を達成するのを助けるために、任意のエアジェット交絡装置３６（図２Ａを参照されたい）をポスト−テンショナー・ガイド４１の後に追加することができ、任意のエアジェット交絡工程１０５（図２Ｂを参照されたい）はサイズ材を塗布する工程１０６の前に追加されてもよい。エアジェットで、表面に突き出た硬質糸末端は、一般に硬質糸に平行でそしてその外側のゴム弾性繊維の位置を依然として維持しながら、ゴム弾性繊維と交絡する。この絡み合いは、表面ステープルフィラメント末端と連続ゴム弾性繊維との間であり、先行エアジェット被覆法での連続糸とゴム弾性繊維とのまぜ合わせおよびインターレース効果とは明らかに異なる。所望の絡み合いは、例えば、３〜６バールの空気圧（ここで、４バール空気圧が好ましい）で操作されるヘーベルラインＡＧ繊維技術社（Ｈｅｂｅｒｌｅｉｎ ＡＧ Ｆｉｂｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｉｎｃ．）インターレース・ノズル・モデル・スライドジェット−ＨＦＰ（Ｍｏｄｅｌ ＳｌｉｄｅＪｅｔ−ＨＦＰ）を用いることによって、コットンで達成することができる。

パッケージ６７の乾燥されたサイズ被覆複合糸６１は、その後の製織またはニッティング工程のために使用される準備完了である。サイズ被覆複合糸６１は織布および編布を製造するために使用することができるが、織布が好ましい。サイズ被覆複合糸６１は、織布用のよこ糸およびたて糸に使用することができるが、紡績された硬いスフ糸を使用したサイズ被覆複合糸については、それらをよこ糸に使用することが好ましい。織布については、用いられる織りパターンに関して何の制限もない。しかしながら、サイズ被覆剤は一般に水溶性であるので、サイズ被覆複合糸６１は好ましくは水ジェット織機で使用されるべきではない。織布、よこ糸および／またはたて糸でのサイズ被覆複合糸６１対硬質糸２７の比は１：１〜１：４の範囲であることができる。本発明のサイズ被覆複合糸６１の用途についての例には、フラットニット布、丸編布およびそり編布が挙げられるが、それらに限定されない。

（ストレッチ織布および編布の製造へのサイズ被覆複合糸の適用）
次の実施例は、本発明のサイズ被覆方法と様々な複合糸の製造での使用についての、ならびに順繰りにストレッチ織布および編布を製造するために使用されることになるそれらの複合糸についてのその可能性とを実証する。サイズ被覆複合糸６１は、６−シングル−エンド位サイジング機の１位置で製造した。サイジング機の非限定的な例は日本国のカジ製作所株式会社（Ｋａｊｉ Ｓａｉｓａｋｕｓｎｏ，Ｃｏ．Ｌｔｄ）製のタイプＫＳ−３、カジ・シングルエンド・サイジング機「ユニ・サイザー」（Ｔｙｐｅ ＫＳ−３，Ｋａｊｉ Ｓｉｎｇｌｅ Ｅｎｄ Ｓｉｚｉｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅ“Ｕｎｉ Ｓｉｚｅｒ”）モデル番号１１０１である。ゴム弾性繊維５３のための携帯型正駆動（ｐｏｓｉｔｉｖｅ−ｄｒｉｖｅ）供給機をシングル−エンド位の１つに隣接して配置した。硬質糸２７をサイジング機の給糸位置に入れた。硬質糸２７およびゴム弾性繊維５３の両方を第１ガイド３１に導き、そこからサイジング、乾燥および巻取操作によって一緒に処理した。ライクラ（Ｌｙｃｒａ）（登録商標）スパンデックスを実施例すべてで使用した。ライクラ（登録商標）は、スパンデックス繊維のその銘柄に対するイー・アイ・デュポン・ドゥ・ヌムール・アンド・カンパニー（Ｅ．Ｉ．ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ）の登録商標である。

組み合わせた糸処理速度を先ず硬質糸のそれ（例えば、２７０メートル／分）にセットし、スパンデックス正駆動供給機をその後３．５倍の機械延伸にとって所望のスパンデックス機械延伸を提供するための速度（例えば、７７メートル／分）にセットした。すべての実施例について、サイジング剤はポリビニルアルコール（「ＰＶＡ」）であり、ワックスはオレフィンポリマーであった。組み合わせた糸上へのサイズ材の塗布は、サイズ浴５０中のサイズ材の％固形分濃度によって、および加圧ロール５１によって与えられる圧力によってコントロールした。ワックス濃度はすべてのケースで０．５％であった。

何の追加重量も加圧ロール５１に加えなかったので、加圧ロール圧力は加圧ロール５１の重量およびその機械的メカニズムによって決定された。サイジング浴５０中の％固形分の濃度は、テクニクイップ・コーポレーション（ＴｅｃｈｎｉＱｕｉｐ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）によって製造されたブリスチックス（Ｂｒｉｓｔｉｘ）（登録商標）携帯型屈折計（Ｐｏｒｔａｂｌｅ Ｒｅｆｒａｃｔｏｍｅｔｅｒ）を用いる測定によって確認した。湿ったサイズ被覆複合糸５６を加熱空気エンクロージャー中の回転枠上で機械で連続的に乾燥させた。回転枠は、糸の滞留時間が３００メートル／分で約５分であるようにアキュムレーターとして機能する。この機械で、処理の速度は、より低いデニールの複合糸では、乾燥速度がより高いのでより高くなり得る。すべての実施例で、サイズはサイズ被覆複合糸６１が巻き取られる前に完全に乾燥した。

サイズ被覆複合糸６１を実施例で織布および編布の両方を製造するために使用した。織布はエアジェット織機で製造した。実施例１のものを除いて、すべての織布はドルニエ・エアジェット織機（Ｄｏｒｎｉｅｒ Ａｉｒ Ｊｅｔ Ｌｏｏｍ）、タイプＴＹＤ ＬＴＶ６／Ｓ−２０００で製造した。実施例１の織布はルチオ（Ｒｕｔｉｏ）Ｌ−５０００エアジェット織機で製造した。実施例７の編布は、シングル・シリンダー付きのフラットニット・スタイルのロナチ（Ｌｏｎａｔｉ）４６２丸編機で製造した。

特に記載のない限り、実施例の各生機布は、先ずそれを低い張力下に、それぞれ、１６０°Ｆ、１８０°Ｆおよび２０２°Ｆ（７１℃、８２℃および９４℃）で熱水に３回通すことによって仕上げをした。

合成硬質糸だけを含有する布は１６０°Ｆ（７１℃）で３０分間サイズ材を除去し、予備洗浄した。予備洗浄およびデサイジングは、水溶液中で６．０重量％シンサザイム（Ｓｙｎｔｈａｚｙｍｅ）（登録商標）（ドゥーリ・ケミカルズ有限責任会社（Ｄｏｏｌｅｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＬＬＣ）製のデンプン加水分解酵素）、１．０重量％ルビット（Ｌｕｂｉｔ）（登録商標）６４（サイブロン社（Ｓｙｂｒｏｎ，Ｉｎｃ．）製の非イオン性滑剤）、および０．５重量％マーポル（Ｍｅｒｐｏｌ）（登録商標）ＬＦＨ界面活性剤（イー・アイ・デュポン・ドゥ・ヌムール・アンド・カンパニーの登録商標）を使ってであった。布をその後０．５重量％リン酸三ナトリウム、１．０重量％ルビット（登録商標）６４および１．０重量％マーポル（登録商標）ＬＦＨを含有する溶液中１１０°Ｆ（４３℃）で５分間洗浄した。重量パーセントは乾燥布重量を基準とする。洗浄した布を次に、緑色、黄褐色、または灰色分散染料で、ｐＨ５．２、２３０°Ｆ（１１０℃）で３０分間ジェット染色し、その後テンターで３８０°Ｆ（１９３℃）で４０秒間ヒートセットした。

コットンを含有する各織生機布を３．０重量％ルビット（登録商標）６４で、１２０°Ｆ（４９℃）で１０分間予備洗浄した。その後、それを６．０重量％シンサザイム（登録商標）および２．０重量％マーポル（登録商標）ＬＦＨで１６０°Ｆ（７１℃）で３０分間サイズ材を除去し、次に３．０重量％ルビット（登録商標）６４、０．５重量％マーポル（登録商標）ＬＦＨおよび０．５重量％リン酸三ナトリウムで１８０°Ｆ（８２℃）で３０分間洗浄した。布を次に３．０重量％ルビット（登録商標）６４、１５．０重量％の３５％過酸化水素、および３．０重量％ケイ酸ナトリウムで、ｐＨ９．５で１８０°Ｆ（８２℃）で６０分間漂白した。布漂白に引き続いて、黄褐色、黒色、または緑色直接染料で２００°Ｆ（９３℃）で３０分間ベック染色し、アンダーフィーディングなしにたて糸方向に布を真っ直ぐ保持するのに十分な張力下に３５秒間テンターで３８０Ｆ（１９３℃）でヒートセットした。

（サイズ被覆複合糸を特性化するために用いられる分析方法）
様々な方法を、サイズ被覆複合糸、製織操作の性能、ならびに織布および編布例の品質を特性化するために用いた。これらの方法を下に記載する。

（複合糸接合安定性）
本発明で使用されるサイズ材の一機能は、製織またはニッティングの工程の間ずっと一単位として一体化したままであるように、ゴム弾性繊維と硬質糸とを一緒に「接合する」または「接着する」ことである。好ましくは、サイズ材は複合糸の外面を被覆する。ゴム弾性糸と硬質糸との間の接合があるポイントで有意に機能しなくなるならば、その時はゴム弾性繊維はもはや「被覆」または「接着」されておらず、製織またはニッティング中の糸切れの機会は実質的に増える（すなわち、プロセス効率は低下する）。

サイズ被覆複合糸を簡単な試験で接合安定性について試験する。ある長さのサイズ被覆複合糸６１をパッケージから解く。サイズ被覆複合糸６１を約１３センチメートル離れたポイントで手で掴む。サイズ被覆複合糸６１を切断なしにその最大長さまで伸張し、次に元の長さに回復させ、これを約５秒の全時間で連続して５回繰り返す。サイズ被覆複合糸６１サンプルを次に目視により調べて（掴んだポイント間で）ゴム弾性繊維と硬質糸との間で少しでも分離があるかどうかを見る。サンプル長さに沿って何の分離もない場合、サイズ被覆複合糸６１は試験に合格である−ゴム弾性繊維と硬質糸とは一緒に接着したままである。少しでも分離がある場合、サイズ被覆複合糸６１は試験に不合格であった。下の実施例について、すべての複合糸サンプルを上記のように試験した。各サンプルは、接合安定性が実施例で合格と格付けされるために合格しなければならなかった。

（製織性能）
製織効率をよこ糸によって引き起こされた１００，０００ピック当たりの織機停止回数によって評価した。許容可能なレベルは５停止／１００，０００ピック未満である。

（織布伸長（伸張））
布を、複合糸の方向である布伸張方向（すなわち、よこ糸、たて糸、またはよこ糸およびたて糸）に規定の荷重（すなわち、力）下で％伸長について評価する。寸法６０ｃｍ×６．５ｃｍの３つのサンプルを布からカットする。長い寸法（６０ｃｍ）は伸張方向に対応する。サンプルを５．０ｃｍのサンプル幅に減らすために部分的に解く。サンプルを次に２０℃±２℃および６５％相対湿度±２％で少なくとも１６時間順化させる。

第１標線を、サンプル端から６．５ｃｍのところで各サンプルの幅を横切って引く。第２標線を、第１標線から５０．０ｃｍのところでサンプル幅を横切って引く。第２標線からサンプルの他端までの過剰の布は、その中へ金属ピンを挿入することができるループを形成しそして縫い合わせるために用いる。ノッチを次に、重りを金属ピンに取り付けることができるようにループへカットする。

サンプル非ループ端を固定し、布サンプルを垂直に吊す。３０ニュートン（Ｎ）重り（６．７５ＬＢ）をぶら下がった布ループによって金属ピンに取り付け、その結果、布サンプルは重りによって伸張される。サンプルを、重りにより３秒間伸張させ、次に重りを持ち上げることにより手動で力を解除することによって「運動させる」。これを３回行う。重りを次に自由にぶら下がらせ、こうして布サンプルを伸張させる。２つの標線間のミリメートル単位の距離を、布が荷重下にあるまま測定し、この距離をＭＬと呼ぶ。標線間の元の距離（すなわち、未伸張距離）をＧＬと呼ぶ。各それぞれのサンプルについての％布伸長を次の通り計算する：
％伸長（Ｅ％）＝（（ＭＬ−ＧＬ）／ＧＬ）×１００

３つの伸長結果を最終結果のために平均する。

（織布伸び（回復されない伸張））
伸張後に、伸びなし布は、伸張前のその元の長さに正確に回復するであろう。典型的には、しかしながら、ストレッチ布は完全には回復せず、長期の伸張後にわずかにより長くなるであろう。長さのこのわずかな増加は「伸び」と称される。

上の布伸長試験は伸び試験前に完了しなければならない。布の伸張方向だけを試験する。２方向ストレッチ布については両方向を試験する。３つのサンプル、それぞれ５５．０ｃｍ×６．０ｃｍを布からカットする。これらは伸長試験に使用したものとは異なるサンプルである。５５．０ｃｍ方向は伸張方向に対応するべきである。サンプル幅を５．０ｃｍに減らすためにサンプルを部分的に解く。サンプルを上の伸長試験でのような温度および湿度で順化させる。正確に５０ｃｍ離れた２つの標線をサンプルの幅を横切って引く。

伸長試験から既知の伸長％（Ｅ％）を用いてこの既知伸長の８０％でのサンプルの長さを計算する。これは
８０％でのＥ（長さ）＝（Ｅ％／１００）×０．８０×Ｌ
（ここで、Ｌは標線間の元の長さ（すなわち、５０．０ｃｍ）である）
のように計算する。サンプルの両端を固定し、サンプルを、標線間の長さが上で計算されるようなＬ＋Ｅ（長さ）に等しくなるまで伸張させる。この伸張を３０分間維持し、その時間後に伸長力を解除し、サンプルを自由にぶら下がらせ、弛緩させる。６０分後に％伸びは
％伸び＝（Ｌ２×１００）／Ｌ
（ここで、Ｌ２は、リラクセーション後のサンプル標線間の長さの増加であり、Ｌは標線間の元の長さである）
のように測定する。この％伸びを各サンプルについて測定し、結果を平均して伸び数を求める。

（織布収縮）
布収縮は洗濯後に測定する。布を先ず、伸長および伸び試験でのような温度および湿気で順化させる。２つのサンプル（６０ｃｍ×６０ｃｍ）を次に布からカットする。サンプルは耳から少なくとも１５ｃｍ離して切り取るべきである。４０ｃｍ×４０ｃｍの４面のボックスを布サンプル上にマークする。

サンプルを、サンプルとローディング布とを一緒に洗濯機で洗濯する。全洗濯機ロードは２ｋｇの風乾材料であるべきであり、洗濯物の半分以下が試験サンプルよりなるべきである。洗濯物を４０℃の水温で穏やかに洗濯し、回転させる。水の硬度に依存して、１ｇ／ｌ〜３ｇ／ｌの洗剤量を使用する。サンプルを乾燥するまでフラット表面上に置き、次にそれらを２０℃±２℃および６５％相対湿度±２％相対湿度で１６時間順化させる。

布サンプル収縮を次に、標識間の距離を測定することによってたて糸およびよこ糸方向に測定する。洗濯後収縮、Ｃ％は
Ｃ％＝（（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１）×１００
（ここで、Ｌ１は標識間の元の距離（４０ｃｍ）であり、Ｌ２は乾燥後の距離である）
のように計算する。結果をサンプルについて平均し、たて糸およびよこ糸の両方向について報告する。負の収縮数は、硬質糸挙動のために幾つかのケースで可能である、膨張を反映する。

（適用例）
次の８つの実施例のそれぞれのために、ライクラ（登録商標）スパンデックスおよび硬質糸を含有する複合糸を先ず本発明のサイズ被覆方法を用いて製造した。表１は、各実施例用の複合糸を製造するために使用した材料およびプロセス条件をリストする。例えば、見出し「ライクラ（登録商標）」の列で、４０ｄは延伸前に４０デニールを意味し、Ｔ１６２またはＴ５６３Ｂは商業的に入手可能なタイプのライクラ（登録商標）スパンデックスを意味し、そして３．５×は、サイジング機によって課せられるライクラ（登録商標）スパンデックスの延伸（機械延伸）を意味する。例えば、見出し「硬質糸」の列で、２０Ｎｅは英国綿番手システム（Ｅｎｇｌｉｓｈ Ｃｏｔｔｏｎ Ｃｏｕｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ）によって測定されるような紡績糸の線密度であるが、５０ｄ、３４ｆｉｌ（フィル）は３４フィラメントの５０デニール連続マルチフィラメント糸である。表１中の項目の残りは明確に表示されている。

ストレッチ布をその後表１の各実施例の複合糸を使用して製造した。サイズ被覆複合糸を織布ではよこ糸として、よこニット編布についてはフィード糸として使用した。織布については、たて糸は、紡績コットン糸か合成ポリエステル仮撚テクスチャー加工連続マルチフィラメント糸かのどちらかであった。

表２は、布に使用された糸、織りまたは編みパターン。製織またはニッティング性能、および布の品質特性をまとめる。実施例のそれぞれについての幾つかの追加コメントを下に示す。

（実施例１：織られたストレッチ・コットン・カーキ色布）
たて糸は３．８撚り／メートル（ｔ／ｍ）の１６Ｎｅ番手のリング精紡糸であった。織機速度はインチ当たり５０ピックのレベルで４７８ピック毎分であった。デサイジングおよび洗浄後に、布を青色に染色した。ヒートセット後に、布は４６．５インチ幅であった。

（実施例２：織られたストレッチ・コットンデニム）
たて糸は１０Ｎｅオープンエンド紡績コットンであり、製織前にインジゴ染色した。よこ糸は１０Ｎｅコットン／７０Ｄセット容易な（Ｔ５６３Ｂ）ライクラ（登録商標）サイズ被覆糸であった。織機速度はインチ当たり３８ピックで４００ピック／分であった。布はデニム軽石洗浄され、洗浄後に６０％利用可能伸張および４％伸びを有した。布は、１０％亜塩素酸塩の漂白液を３０℃および１１ｐＨで３０分間通した後に５４％利用可能伸張を有した。

（実施例３：織られたストレッチ・ポリエステル布）
織機速度はインチ当たり５５ピックで５００ピック毎分であった。デサイジングおよび洗浄後に、布を１１０℃でカーキ色に染色した。完成布エンド数はたて糸でインチ当たり１０５エンド（ＥＰＩ）であり、よこ糸でインチ当たり７３ピック（ＰＰＩ）であった。

（実施例４：織られたストレッチ・シャツ地）
たて糸は４０綿番手リング精紡コットンであり、よこ糸は７５Ｄナイロン／４０Ｄ実験溶融紡糸ライクラ（登録商標）であった。織機速度はインチ当たり６５ピックで４００ピック／分であった。完成布エンド数は、たて糸およびよこ糸方向で、それぞれ、１３５ＥＰＩおよび７５ＰＰＩであった。

（実施例５：織られたストレッチ・コットンポプリン）
織機はインチ当たり９６エンドのたて糸密度で１２ハーネスを有した。布中のライクラ（登録商標）スパンデックス含有率は布重量の３．４８％であった。完成布エンド数は、たて糸およびよこ糸方向で、それぞれ、１３５ＥＰＩおよび６８ＰＰＩであった。

（実施例６：糸染色ストリップ織布）
複合よこ糸に使用した２０Ｎｅコットン糸は、４０デニールのライクラ（登録商標）繊維およびサイズ・カバーと組み合わせる前にパッケージ構成で青色に染色した。織機速度はインチ当たり５５ピックで５００ピック／分であった。よこ糸方向での着色糸および白色糸の配置は４：４であったので、カラーストリップが布よこ糸方向に形成された。

（実施例７：円編ストレッチ布）
ニードル数はインチ当たり１６８であり、シリンダー直径は３．７５インチであった。布を、１．０ｇ／ｌマーポル^＊ＬＨＰおよび０．５ｇ／ｌ苛性アルカリを用いて８２℃で３０分間洗浄し、次に７６．５℃に冷却し、リンスした。布重量対水重量の比は１：３０であった。湿った布を次に３７．８℃で１０分間酢酸で７．０ｐＨに中和した。布を最後に、ホフマン（Ｈｏｆｆｍａｎ）プレスで１５秒のスチーム、引き続く１５秒の真空の３サイクルで、２７０°Ｆでスチーム処理した。ニット・サンプルは小さく、結果としてニッティング性能は定量化しなかった。

（実施例８：ブレンドされたストレッチ織布）
織機速度はインチ当たり４５ピックで５００ピック／分であった。布の幅は織機で８０インチであった。完成布エンド数は、たて糸およびよこ糸方向で、それぞれ、１１１ＥＰＩおよび６２ＰＰＩであった。

本発明は好ましい実施形態の観点から記載されてきたが、それが多くのやり方で変えられてもよいことは明らかであろう。かかる変形は本発明の精神および範囲からの逸脱と見なされるべきではなく、当業者に明らかであろうような、すべてのかかる変更は冒頭の特許請求の範囲内に含まれることが意図される。

ストランド一面にラップされたシングル被覆糸付きのストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 ストランド一面にラップされたダブル被覆糸付きのストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 ストランド一面にコアスパン被覆糸付きのストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 ハメル（Ｈａｍｅｌ）^＊撚りペア被覆糸付きのストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 その一面に一対の硬質糸が撚られたストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 ストランド一面にエアジェット被覆糸付きのストランドを形成する多数のゴム弾性繊維の背景技術例を示す。 本発明のサイズ被覆複合糸を製造するためのシステムの非限定的なシステム概略図を示す。 本発明の複合糸の製造方法の非限定的なフローダイアグラムを示す。 本発明のサイズ被覆複合糸の非限定的な実例図面を示す。 本発明のサイズ被覆複合糸の非限定的な例の断面を示す。

Claims (20)

1. １つまたは複数のゴム弾性繊維のストランドをストランドの弛緩した長さの１．１倍〜少なくとも５倍の範囲で延伸する工程と、
   合成繊維、天然繊維および合成繊維と天然繊維とのブレンドよりなる群から選択される少なくとも１つの硬質糸を、前記延伸ストランドに隣接してそして実質的に平行に整列させて整列した糸を形成する工程と、
   サイズ材を前記整列した糸に塗布する工程と、
   前記サイズ材を乾燥または硬化させて複合糸を形成する工程と
   を含むことを特徴とする複合糸の製造方法。
2. １つまたは複数のゴム弾性繊維の前記ストランドと整列した少なくとも１つの硬質糸の表面繊維を交絡させる工程をさらに含む請求項１に記載の方法であって、前記交絡がサイズ材を前記整列した糸に塗布する前に行われることを特徴とする方法。
3. 前記サイズ材がサイジング剤およびワックスを含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 前記ストランドが２０〜１４０のデニールのスパンデックス糸を含み、かつ、前記硬質糸が４５〜９００の総デニールを有することを特徴とする請求項３に記載の方法。
5. 前記サイジング剤がデンプン、アクリルポリマー、ＰＶＡおよびＣＭＣよりなる群から選択され、かつ、ワックスの濃度が０重量％〜１重量％であることを特徴とする請求項３に記載の方法。
6. 前記サイジング剤がホットメルト・ポリマーであり、かつ、前記サイズ材がサイズ付け前の整列した糸重量を基準にして３重量％〜６重量％の量で前記整列した糸に塗布されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
7. 前記サイズ材が前記整列した糸に塗布される前に前記サイズ材が水に溶解されて溶液を形成し、かつ、前記溶液中の前記サイズ材の濃度が５重量％〜２５重量％であることを特徴とする請求項５に記載の方法。
8. 前記ホットメルト・ポリマーがアクリレートエステルおよびメタクリレートエステルよりなる群から選択され、かつ、ワックスの濃度が０重量％〜１重量％であることを特徴とする請求項６に記載の方法。
9. ストランドの元の紡糸長さの１．２倍〜少なくとも６．２倍の範囲の総延伸のストランドを形成する少なくとも１つのゴム弾性繊維と、
   合成繊維、天然繊維および合成繊維と天然繊維とのブレンドよりなる群から選択される少なくとも１つの硬質糸であって、前記ストランドに隣接してそして実質的に平行に整列されて整列した糸を作る硬質糸と、
   前記整列した糸の前記ストランドと硬質糸とを一緒に接着させる接着剤を形成する乾燥または硬化されるサイズ材と
   を含むことを特徴とする複合糸。
10. 前記ストランドが延伸前に２０〜１４０のデニールのスパンデックス糸から形成され、かつ、前記硬質糸が４５〜９００の総デニールを有することを特徴とする請求項９に記載の複合糸。
11. 前記サイズ材がサイジング剤およびワックスを含むことを特徴とする請求項９に記載の複合糸。
12. 前記乾燥されるサイズ材が前記整列した糸上に接着コーティングを形成することを特徴とする請求項９に記載の複合糸。
13. 製織時におよび最終布仕上げ前に
    たて糸に請求項９に記載の複合糸および硬質糸、ならびによこ糸に請求項９に記載の複合糸および硬質糸を含む弾性織布であって、
    前記複合糸対前記硬質糸の比がたて糸およびよこ糸の両方で１：１〜１：４であることを特徴とする織布。
14. 製織時におよび最終布仕上げ前に
    よこ糸に請求項９に記載の複合糸および硬質糸、ならびに
    たて糸に硬質糸
    を含む弾性織布であって、
    前記複合糸対前記硬質糸の比がよこ糸で１：１〜１：４であることを特徴とする織布。
15. 製織時におよび最終布仕上げ前に
    たて糸に請求項９に記載の複合糸および硬質糸、ならびに
    よこ糸に硬質糸
    を含む弾性織布であって、
    前記複合糸対前記硬質糸の比がたて糸で１：１〜１：４であることを特徴とする織布。
16. ニッティング時におよび最終仕上げ前に請求項９に記載の複合糸を含むことを特徴とする弾性編布。
17. よこ糸中で硬質糸に実質的に平行であり、かつ、隣接している裸の本質的に撚られていないゴム弾性繊維のストランドをよこ糸中に含むことを特徴とする最終仕上げ後の弾性織布。
18. 請求項１７に記載の弾性織布を含むことを特徴とする衣類。
19. たて糸中で硬質糸に実質的に平行であり、かつ、隣接している裸の実質的に撚られていないゴム弾性繊維のストランドをたて糸中に含む最終仕上げ後の弾性織布であって、たて糸での前記ゴム弾性繊維対前記硬質糸の比が１：２〜１：４であることを特徴とする織布。
20. 請求項１９に記載の弾性織布を含むことを特徴とする衣類。
    

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