JP2007502717A - 切れ刃を有するドリルボディ - Google Patents

Abstract

本発明は、中心軸（Ｃ）の回りを回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置され、ドリルボディの前端及び後端で開口する挿通チャンネル（２）を備えた切れ刃を有するドリルボディ（１）に関する。前側チャンネルの開口には、残部に一体形成された多数の切れ刃（９）が含まれるブリッジ（８）が跨っており、ドリルボディの回転方向からみて前側部分に、チャンネルに対する切り屑インレットが存する。

Description

第１の態様において、本発明は、中心軸の回りで回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置され、ボディの前後に開口する挿通チャンネルを備えた切れ刃を有するドリルボディに関する。

切り屑を排出する加工の技術分野において、深穴加工は、習得するには難しい領域がある。特に、穴を非常に長くしたり、又は深くしたりするときがそうである。長穴に関して、穴径に対する穴深さの比が非常に大きい穴は、一般的に意図されるものである。普通、穴深さは、直径の５倍から直径の１００倍又はそれ以上である。係る加工に関して、２つの異なるメインカテゴリーの穴明け工具には、いわゆるイジェクタドリルとＳＴＳドリル（シングルチューブシステム）とが使われている。後述したものは、前側のドリルボディと、取り外し可能に連結されるドリルボディから後方に延びる少なくとも一つのチューブとを含んでいる。最後に述べた場合において、潤滑及び冷却に不可欠な切削液の供給は、チューブの外側で行われ、一方、切削液の排出と切り屑の排出は、ドリルボディの挿通チャンネルとチューブの内側を介して内部で行われる。穴明けは、一般的に、任意の加工方法のために構成された特別の深穴用ボール盤、例えば、回転する被削材、回転する工具又は回転する被削材と回転する工具を組み合わせた構成を用いて行われる。しかしながら、最も一般的な方法は、被削材が回転する方法であり、工具は単に直線送り移動を保証するだけである。さらに、ＳＴＳドリルを用いた穴明けは、完全穴加工（穴が、一つの動作で所定の直径に明けられる場合）又はボーリング（または、リーミングやブローチング）のどちらでも実施されることができるということが指摘されるべきである。

一般に、深穴ドリルのドリルボディは、超硬合金又はサーメットの一枚以上の切削インサートと、鋼又は同種の基本ボディとから作られている。切削インサートは、平坦形状であり、切り屑を排出するために必要とされる切れ刃を含んでいる。荒ドリルにおいては、すなわち、穴直径が２５ｍｍより大きい場合は、切削インサートは、ろう付け又は着脱自在に、例えばねじを用いて、基本ボディに固定されることができる。最後に述べた場合において、切削インサートは、普通では、割り出し可能なインサートから構成する。しかしながら、小さい直径において（９〜２５ｍｍ）、ろう付けされた切削インサートだけが可能である。なぜなら、着脱可能に切削インサートをクランプするための必要条件が複雑になり、相対的に弱い鋼ボディを過度に弱くするからである。しかしながら、両方の場合において、そのようなものとしてのドリルボディだけでなく、ドリルボディの製造方法もまた、多くの不利益と関係する。一つの不利益は、ドリルチップがドリルボディの中心軸に関して配置され又は偏って配置されている非対称の工具形状に、ドリルボディが作られなければならないということである。この点に関しては、半径方向に切削力が作用するために、ドリルボディは、ボディの外側において、穴明け中にドリルボディを支持し案内するための少なくとも二つのストリップを備えなければならない。支持し案内するストリップの存在は、一方において、切り屑と加工穴内面の部分との接触圧力を高くし、他方において、高圧力と周囲の穴壁との摩擦による熱の上昇によって、切削インサートにクラックを生じたり、摩耗を早めたりする。さらに、ストリップは、切り屑インレットの幅を狭くし、切り屑を止めるリスクを増加させ、切り屑の破断を損なわせる。従来の周知の穴明け工具の他の不利益は、ドリルボディが被削材の中で動かなくなった場合に、全体が破壊されることがあるということである。より詳細には、前側のドリルボディだけでなく、後側のチューブも破壊される。加工中のドリルボディの精度は平凡となることもあり、特に、切削インサートの一つ又はそれ以上の交換の後に、精度が平凡となることが指摘されるべきである。さらには、ドリルボディに関する生産コストが、予定される再研削のコストと同様に高いという問題がある。

本発明は、深穴加工に用いられる従来の周知のドリルボディの上述した不利益を取り除き、改良したドリルボディを提供することを目的とする。したがって、対称形状の切れ刃を有し、自己調心され、不利益を生じるサポートストリップを備えることなしに製造されることができるドリルボディを提供することが本発明の主目的である。他の目的は、切り屑排出チャンネルに対するドリルボディの切り屑インレットが、切り屑をブレーキングするためと切り屑を止めるリスクを是正するために、最適な幅で構成されることができるドリルボディを提供することである。さらに、本発明の目的は、ドリルボディが被削材の中で停止したときのトータルダメージのリスクを小さくするドリルボディを提供することである。また、良好な加工精度を保証し、長い工具寿命を有するドリルボディを提供することである。さらに本発明の目的は、切り屑の排出を容易化するために、切り屑排出中に減少した幅の切り屑を生成するドリルボディを提供することである。

本発明によると、少なくとも主な目的は、請求項１の特徴部分において規定されている態様によって達成される。本発明によるドリルボディのより好ましい実施形態は、さらに従属請求項で規定されている。

（発明の概要）
本発明は、内側から排出される切り屑及び冷却液チャンネルを有し、前側のブリッジに多数の切れ刃を含み、切れ刃はブリッジの残部に一体に作られ、ドリルボディの回転方向に見て、チャンネルに切り屑インレットがある、深穴加工用に意図されたドリルボディを製造するという考え方に基づいている。実際に、ブリッジは、超硬合金又はサーメットから作られ、ブリッジが全体としてドリルボディの一体部分として、又はユニットとして含まれ、例えば鋼などの材料のリアユニットに適切な方法で固定される。切れ刃がブリッジに一体化されているという事実によって、ドリルボディは、自身を調心する対称切削ジオメトリに形成されることができる。言い換えると、ドリルボディの外側におけるサポートストリップの必要性を排除することができる。

（従来技術の追加説明）
例えば、ＰＣＴ／ＳＥ００／０２０７３、ＰＣＴ／ＳＥ０２／０１８１４、ＰＣＴ／ＳＥ０２／０１９１６及びＰＣＴ／ＳＥ０２／０２０６０によって、着脱可能な機械ボディを作ることが知られており、いわゆるルーズトップは、一枚以上の切れ刃が超硬合金の基本ボディと一体に作られ、細く長いシャフトの前端に締結可能である。しかしながら、この場合、シャフトだけでなく機械ボディは、本発明で必要とされている方法において、内部から排出されることができる切り屑や冷却液を通す内部の切り屑チャンネルの形が不十分である。さらに、切れ刃を有する前側のブリッジは、上述したような切り屑チャンネルに跨ってさえいない。

図１〜２において、第１の実施形態は、中心軸Ｃの回りを回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置された符号２で示される挿通チャンネルを備える、切れ刃を有するドリルボディ１について示されている。チャンネルは、ボディ１の前端及び後端に開口する。

ドリルボディ１は、このドリルボディと一体化されて、当業者によってＳＴＳ（シングルチューブシステム）と称されるタイプの穴明け工具を形成する、図３に示される円筒状のチューブ３に連結可能である。このタイプのドリルは、深穴加工に意図され、大規模なボーリング装置（又は機械）に含まれている。チューブ３の後端（図示せず）の領域内にはシーリング装置を有し、このシーリング装置を介して冷却液が所定の圧力下で、チューブの外側と被削材中でドリルボディ１によって形成された穴との間のリング形状ギャップ内に供給されることができる。この目的のため、チューブ３は、穴の直径より小さい外径を有している。ドリルボディから解放された切り屑と冷却液の排出は、チャンネル２を介して内部で実施される。

ドリルボディ１は、薄肉で中空のシャフト又はスリーブ５と前側のヘッド４を備える。ヘッド４は、円筒状又は僅かに円錐状の外周面６を有する限りにおいて、円筒状又は回転対称基本形状を有している。マークされた円錐面７を介して、外周面６は、円筒状又は回転対称基本形状を有するシャフト５に連続して移行する。本発明によると、ドリルボディは、その前端において、挿通チャンネル２の前端又は開口に跨るブリッジ８と共に形成される。この場合、ブリッジには、二枚の切れ刃が含まれる。図２及び図３に見られるように、二つの切り屑インレットは、ブリッジ８の両側に規定されている。インレットは、ドリルの回転方向に見て切れ刃９の前側の領域に配置されている。二枚の切れ刃９は、ドリルボディの幾何学的中心軸Ｃに関して平面の外側に配置されているが、互いに正反対に位置し、互いに平行である。この点に関し、二枚の切れ刃の内端は、傾斜したチゼルエッジ１１を介して相互接続されている。チゼルエッジは、従来の方法においてセンタパンチ（図示せず）と共に形成されることができ、ドリルによる被削材の挿入に関して芯出し頂点を形成する。ドリルボディは、対称の切削ジオメトリを有し、詳細には、二枚の切れ刃が接線方向に等しい角度間隔（１８０゜）で離れている。この対称ジオメトリは、二枚の切れ刃上の切削力が互いに等しく、ドリルが自己調心されるということを意味する。この理由のため、ドリルボディのヘッドは、回転対称形状で、かつ、サポートストリップが突出しない限り滑らかである外周面６と共に形成されることができる。

切り屑チャンネルは、全体として符号２で示され、３つの異なる部分又はボアを含み、そのうち一つのボア１２は、円筒形状で、かつ、中心軸Ｃと同軸である一方、他の二つは切り屑インレット１０を構成する。より詳細には、ボア１２を規定する内側の円筒面１３は、その前端１４から後端開口１５まで全体として滑らかである。前側のボア１０は、ボア１２に対して鈍角に交差して、分離して延びている。個々の切り屑インレットを規定する内面１６は、部分的に円錐面を有し、より詳細には、インレットは前方向又は外側に向かって幅が広くなっている。したがって、インレットは、実質的に漏斗状である。

ブリッジ８の前面１７は、係る面がドリルボディの中心軸Ｃの方向で外周から１点に集中する限りにおいて、略円錐形状である。個々の切れ刃９は、平面１８と前面１７との境界に形成されている。面１８は切削面を形成し、面１７は逃げ面を形成する。切れ刃８は、それ自体、エッジから構成されるが、全体として中心から外周まで直線である。示される実施形態において、切れ刃がステップ状に形成されることが好ましい。より詳細には、切れ刃は、階段状であり、３つの異なる部分エッジ９ａ，９ｂ，９ｃで形成される。その中で最も半径方向内側にあるエッジ（９ａ）は、隣接するエッジ（９ｂ）に対して軸方向前方に配置されている。部分エッジ間の差は、０．０５〜０．３ｍｍの範囲内とすることができる。このように、切れ刃が、互いに関して軸方向に配置されている多数の部分エッジから構成されるという事実によって、多数の様々な切り屑が、穴明け中に分離して、切れ刃の全長よりも薄くなる。このようにして、切り屑の排出と切り屑のブレーキングが、広範囲の領域で容易になる。

シャフト５を形成する管状部分は、薄肉の後壁部分２０と、厚肉の前壁部分１９とを含んでいる。

ドリルボディ１をチューブ３に着脱可能に連結するために、これらの構成要素は連結手段で形成されている。例えば、連結手段はねじから構成される。より詳細には、雄ねじ２１がドリルボディのシャフト５に形成され、雌ねじ２２がチューブ３の内側に形成されている。これに関し、チューブ３の前壁部分２３が、チューブ壁の残部より薄肉になっているということが指摘されるべきである。雄ねじ２１は、シャフト上で接線方向に間隔を空けた領域に沿うねじ形が、平坦なねじ形自由面又は形成面２４を備え、不連続である。より詳細には、ねじ形自由形成面は、シャフトの正反対の両側に配置され、個々の部分ねじ形は略半円状になっており、くさび形状のテーパ、略平面（図１参照）によって正反対の端部で制限されている。しかしながら、雌ねじ２２は、全体として連続するねじ形で作られている。これに関し、チューブ３は鋼又は同種の材料から、旋削によって加工されるということが指摘されるべきである。したがって、雌ねじ２２は、ねじの従来の形によって設けることもできる。

シャフトの正反対の側に上述した方法で、平坦な面２４を形成することによって、以下で説明される最初に形成された成形素材の取り出しが、容易となる。

ドリルボディ１には、破損容易化部が含まれている。例えば、シャフト６の外周面に外周溝２１が形成されている。この溝は、環状であることが好ましく、中心軸Ｃに対して垂直に延長する平面に配置されている。溝は、ヘッド５の移行面とシャフト上の雄ねじ２１との間に配置されている。より詳細には、溝は移行面８の比較的近傍に配置されている。これによって、ドリルボディがチューブに取付けられたとき、溝はチューブ３の前端の前側に配置される。破損容易化部によって、ヘッドが被削材の中で停止した場合に、ドリルボディは二つの部分に分離される。この場合、分離したドリルボディの後半部分と共にチューブ３は、破壊されることなしに回転することを続けることができる。溝が、中心軸Ｃに対して垂直に延びているならば、チューブ（ドリルボディの後端側で穴明け装置の駆動機構に保持された）の回転が、破損によってチューブに適用される軸力なしにもたらされることができる。しかしながら、これに関して、溝又は破損容易化部が、ドリルチューブの回転が停止する方法で形成され得るということが指摘されるべきである。したがって、穴明け装置の駆動機構が停止して、ドリルボディが動かなくなるということが、ドリルチューブに対する軸方向の衝撃力によるものとするために、溝を中心軸に対して傾斜させたり、湾曲させたりすることもできる。

（本発明によるドリルボディの製造方法）
上述したドリルボディの製造方法は、成形工具（図示せず）によってもたらされる。この目的のための特別な構成は、成形工具には、ドリルボディの外部形状に一致する形状の工具キャビティを規定する多数の協働するモールドパーツが含まれている。二つの移動可能なモールドパーツは、キャビテイに形成されたボディを取り出すことができるように、第３の固定されたモールドパーツと互いから分離されることができる。工具キャビティにおいて、三つのコアプラー又は雄プラグは、共通接続点で相互に接続されることができるように、キャビティの端部に挿入されることができる。一つの雄プラグは、円柱状で、かつ、完成したドリルボディ１にボア１２を備える目的でキャビティ３４内に空所を形成する目的を有している。その自由端の領域において、二つの他の雄プラグは、ドリルボディに切り屑インレット１０を形成するために、部分的に円錐形状である。工具キャビティに対するインレットを介して、成形可能な化合物が注入成形機のストアから注入されることができる。

硬質粒子の混合物を含み、工具キャビティ内に注入された化合物は、分解可能な粘着剤と、切削材料を形成する。粘着剤は、実際に、種々のプラスチックと、熱蒸発又は単に熱蒸発による抽出によってストリップされることができるワックスとから構成されることもできる。本明細書及び以下の請求項で使われている”切削材料”という概念は、主として、超硬合金及びサーメットを含むことが考慮されるべきである。従来の超硬合金は、少なくとも一つのバインダー金属に多数の炭化物が結合している粉末冶金材料である。使用する炭化物は、全てが非常に硬く、主としてタングステンカーバイド（ＷＣ）、他に、チタンカーバイド（ＴｉＣ）、タンタルカーバイト（ＴａＣ）及びニオブ化合物（ＮｂＣ）から構成されることができる。バインダー金属は、通常、コバルト又はコバルト合金から構成されることができる。次に、サーメットは、硬質材料がチタンカーバイド（ＴｉＣ）、チタンカーバイトナイトライド（ＴｉＣＮ）及び／又はチタンナイトライド（ＴｉＮ）から構成される普通の粉末冶金材料である。サーメットの特徴は、セラミック粒子が、例えばコバルトやニッケルコバルトからなるバインダー金属、に含まれているということである。

製造は、以下のようにして実行される。
ａ）第１の段階において、成形工具は、共同で工具キャビティを形成するために、移動可能なモールドパーツが一体化されることによって閉じられている。加えて、三つの雄プラグは、キャビティに挿入されて相互接続する。この状態で、モールドパーツの内面は、製造されるボディの外部形状を決定し、ボア１２，１０の内部形状は雄プラグによって決定される。

ｂ）第２の段階において、化合物は、インレットを介してキャビテイに注入される。キャビティが化合物で満たされたとき、化合物が安定化し、完全にキャビティ内を満たすことを保証するために、所定の保持圧力が適切な時間保持される。これに関して、成形素材が形成され、成形素材の形状がキャビテイ及び雄プラグの形状に一致する。

ｃ）第３の段階において、成形素材は、モールドパーツが成形素材から離れ、雄プラグが成形素材から離れるという事実によって取り出される。これに関して、雄プラグの一つはボア１２を形成する円筒状の中空間を残し、同時に、二つの他の雄プラグは、切り屑インレット１０を形成する円錐状の中空空間を残す。

ｄ）成形素材が解放された際、粘着剤（樹脂）はボディから剥がされる。これは、熱蒸発又は単に熱蒸発による抽出によって生じる。粘着剤が剥がされたとき、最後の切削材料を形成する粒子のみが、成形素材に残る。

ｅ）第５の段階において、この方法で処理された成形素材は、少なくとも１３００℃に加熱されることで焼結され、最終の形状・寸法を有する硬いドリルボディが得られる。焼結に関係して、成形素材は、キャビテイ３４によって決定された最初の寸法の１７〜２０％までリニアに収縮する。

上述した同種の化合物が、成形工具に注入される。しかしながら、上述した製造方法は、種々の特性を有する二つ以上の化合物からドリルボディを作るための可能性を開示する。例えば、ヘッドの切れ刃及び外周面を含むこれらの材料部分は、ボディの他の部分の材料よりも硬く、高耐摩耗性を有する材料から製造される。実際に、このようなマルチステージ注入成形は、工具キャビティに挿入される上述した三つに加えて、一つ以上の雄プラグを使うことによってもたらされることもできる。そして、最初の基本ボディがキャビティ内に形成されたとき、一つずつ引き抜かれる。これらの追加される雄プラグは、中空空間を残し、この中空空間が、一以上の後の段階で、基本ボディの材料とは異なる他の性質を有する粉末化合物で満たされることもできる。この場合、当然に、一以上の追加のインレットが、種々の化合物のために、付属のチャンバとともに必要とされる。

（本発明によるドリルボディの追加の実施形態の簡単な説明）
図４及び図５において、第２の実施形態が示され、切り屑チャンネル開口に跨るブリッジ８が、三つの一体化した切れ刃９と共に形成されている。したがって、この場合、ブリッジは、三つの筋又は筋と同様の材料部分を含んでいる。材料部分は、三つの皿穴が形成されている環状壁２６の中心部分から生じており、切り屑チャンネルを通って内部に連通する切り屑インレット１０を形成する。個々の切り屑インレット１０を規定する面２７（図１において面１６を参照）は、切り屑インレットへ切り屑を容易に排出するために、部分的に円錐形状である。付属の切れ刃と共に三つの筋は、接線方向で互い等しい間隔で離れている。すなわち、隣り合う切れ刃の交差角度は１２０゜であり、切れ刃はドリルボディの中心軸Ｃに沿って配置された芯出し頂点２８を形成する共通の点を有している。

図４及び５による例において、直線切れ刃９が示されている。しかしながら、これらは図１〜３による切れ刃のようにすることができ、また、幅の狭い部分切り屑を作るために互いに部分エッジで構成されることもできる。

（本発明の効果）
深穴加工の領域において、本発明は、ボーリング（個々のリーミングやブローチング）と完全な穴明け加工に関して、効率に関する新しい可能性や費用的に有効な可能性を開示する。特に、本発明は、高精度を保証しながら、制限された直径、例えば１５ｍｍより小さい直径を有する長穴加工を可能にする。これに関する一つの理由は、分離式切削インサート（割り出し可能インサートをろう付けしたり、クランプして構成したりすることに関係なく）に関係する時間の消費や取付け精度の低下を生ずることなく、ドリルボディを一体物として作ることができるということである。他の重要な効果は、本発明が深穴加工中に自己調心するドリルボディを作ることが可能であるということである。これは、ろう付け切削インサート又は着脱可能切削インサートを使用する深穴加工に意図される以前のドリルボディにおいては可能でなかった。ドリルボディの外面に支持し案内する部材を必要としない自己調心ドリルボディに関係する特別の効果は、切り屑インレットの幅を増加させて、切り屑排出性を改善し、切り屑が停止するリスクを小さくするということである。さらに、破損を容易化する手段によって（複数のモールドパーツを与える簡単な手段によって、適切な設計をすることができる）、穴明け工具全体のダメージのリスクを最小にできる効果がある。

（発明の実施可能な変更）
本発明は、上述され、かつ、図面に示された実施形態に制限されるものではない。したがって、ねじによるジョイントの代わりに、他の連結手段、例えばドリルボディをドリルのチューブと連結するためのバヨネットカップリングが使用されることもできる。また、ドリルボディを他の方法、例えばろう付け又は同種の方法でチューブに連結することも可能である。この点に関して、ドリルチューブが、互いに延びている多数のチューブ部分で構成されることもできるということが指摘されるべきである。さらに、ドリルボディの切れ刃形状、例えば、ドリルボディのヘッドにおける切れ刃の形状と配置によって決定されたものは、従属請求項の技術的思想の範囲内で相当に変えることもできる。したがって、本発明による一般的な考えを示すために使用されている図面は、最終的な製品に関するものではなく、単に、基本的な考えを表す図面（最終製品の仮の試作品によって影響されている）として考えられるべきである。上述した破損容易化部は、シャフトの外周面に形成された連続した溝の形態ではなく、他の方法によっても実施されることができる。さらに、ドリルボディは、上述した材料よりも他の切削材料、例えば、セラミックスで作ることもできるということが指摘されるべきである。要するに、ブリッジが、制限されたボリュームで別箇の構成部分として作られた切れ刃を有する超硬合金又は同種の材料から作られるということが言及されるべきである。ブリッジは、鋼又はその他の材料から作られた後側のドリルボディに連結可能である。切れ刃を有するブリッジは、例えば、粗く、ドリルの前側ヘッドを形成することができ、ドリルの後側部分がシャフトから構成される。この結合に関して、ブリッジとドリルボディの後側部分との間の境界部において、破損容易化部を提供することが可能である。ステップ状に形成された切れ刃に関して、切れ刃は必ずしも階段状に形成される必要がないということが指摘されるべきである。したがって、例えば、三つの部分エッジの真ん中を凹ませる（又は出っ張らせる）ことも実施可能である。したがって、本質的なことは、種々の部分エッジが、切れ刃の全幅より幅狭の切り屑を作るために種々のレベルで配置されるということである。

本発明の第１の実施形態による二枚の切れ刃を有するドリルボディの斜視図である。 図１によるドリルボディの正面図である。 ドリルボディと一体化して穴明け工具を形成するチューブに装着されたドリルボディのＡ−Ａ線に沿って切断した縦断面である。 三枚の切れ刃を有する他の実施形態の斜視図である。 図４によるドリルボディの正面図である。

符号の説明

１ ドリルボディ
２ 切り屑チャンネル
３ ドリルチューブ（チューブ）
４ ヘッド
５ シャフト（スリーブ）
６ 外周面
７ 移行面
８ ブリッジ
９ 切れ刃
１０ 切り屑インレット
１１ チゼルエッジ
１２ 切り屑チャンネルのメインボア（ボア）
１３ メインボアの制限面（円筒面）
１４ ボア端（前端）
１５ ボア開口（後端開口）
１６ 切り屑インレットの制限面（内面）
１７ 前面
１８ 切削面
１９ 前側シャフト部
２０ 後側シャフト部
２１ 雄ねじ
２２ 雌ねじ
２３ 前側チューブ部分（前壁部分）
２４ 平坦なねじ形部（平坦なねじ自由形成面）
２５ 破損容易化部
２６ 環状壁
２７ 円錐面
２８ 芯出し頂点
２９ ガイド

Claims (12)

1. 中心軸（Ｃ）の回りを回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置され、ドリルボディの前端及び後端で開口する挿通チャンネルを備えた切れ刃を有するドリルボディ（１）において、
   前側チャンネルの開口には、残部に一体形成された多数の切れ刃（９）が含まれるブリッジ（８）が跨っており、前記ドリルボディの回転方向からみて前側に、前記チャンネル（２）に対する切り屑インレット（１０）が存することを特徴とするドリルボディ。
2. 深穴加工用の穴明け工具を形成するために、チューブに挿入可能で、かつ、連結可能である薄肉の中空シャフト（５）と、
   前記切れ刃を有するブリッジ（８）が含まれる前側のヘッド（４）と、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載のドリルボディ。
3. 前記シャフト（５）上に形成されたねじ（２１）を含む連結手段を介して前記チューブ（３）に着脱自在に連結可能であることを特徴とする請求項２に記載のドリルボディ。
4. 前記ねじは、前記シャフト（５）の外側に形成された雄ねじからなることを特徴とする請求項３に記載のドリルボディ。
5. 前記シャフトの接線方向に間隔を空けた領域に沿う前記雄ねじ（２１）のねじ形が、不連続であり、前記ドリルボディを形成する成形素材の取り出しを容易化するために、平坦なねじ自由形成面（２４）を形成することを特徴とする請求項４に記載のドリルボディ。
6. 前記ヘッドが被削材の中で停止した場合に、前記ヘッド（４）と前記シャフト（５）を分離するための破損容易化部（２５）を含むことを特徴とする請求項２〜５の何れか１項に記載のドリルボディ。
7. 前記破損容易化部は、前記シャフト（５）に形成された外周溝（２５）からなることを特徴とする請求項６に記載のドリルボディ。
8. 前記切れ刃（９）は、共通の芯出し頂点（２８）から前記ブリッジ（８）の外周まで延びていることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載のドリルボディ。
9. 前記ブリッジ（８）は、１２０゜に分割され、前記芯出し頂点（２８）を覆う三枚の切れ刃（９）を備えたことを特徴とする請求項８に記載のドリルボディ。
10. 前記ブリッジ（８）は二枚の切れ刃（９）を備え、該二枚の切れ刃は、前記ドリルボディの中心軸（Ｃ）に関する平面の外側に配置されているが互いに平行であり、前記二枚の切れ刃の内端が芯出し頂点を形成するポンチを有する傾斜したチゼルエッジ（１１）を介して相互接続していることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載のドリルボディ。
11. 前記ドリルボディのヘッド（４）は、略回転対称で、かつ、突出するサポートストリップを有しない限り滑らかである外周面（６）を有することを特徴とする請求項２〜１０の何れか１項に記載のドリルボディ。
12. 個々の切れ刃（９）は、前記切れ刃の全長より幅の狭い部分切り屑を生成する多数のステップ状に配置された部分切れ刃（９ａ，９ｂ，９ｃ）と共に形成されたことを特徴とする請求項１〜１１の何れか１項に記載のドリルボディ。

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