JP2007313643A - 横方向の芯振れを自動的に補償するための装置と方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】車載用旋盤装置と車両のハブの軸との間の横方向の芯振れを自動的に補償するための装置を提供する。
【解決手段】駆動モーター32を有する旋盤本体30と、旋盤本体から延びており、かつ駆動モーターによって回転されるように駆動モーターに機能的に接続されている駆動シャフトと、かつ駆動シャフトと車両のブレーキ・アセンブリ44の間の調節可能な接続を提供するように構成されている機械的カップリングと、機械的カップリングに接続された電子制御システムであって、車両のブレーキ・アセンブリの回転軸に関して旋盤本体と切削ヘッド36の整列を改良するために駆動シャフトが回転する時に車両のブレーキ・アセンブリに関して旋盤本体の運動を減じるように機械的カップリングによって提供される調節可能な接続を自動的に調節するように操作可能な電子制御システムとを備えている。
【選択図】図3
【解決手段】駆動モーター32を有する旋盤本体30と、旋盤本体から延びており、かつ駆動モーターによって回転されるように駆動モーターに機能的に接続されている駆動シャフトと、かつ駆動シャフトと車両のブレーキ・アセンブリ44の間の調節可能な接続を提供するように構成されている機械的カップリングと、機械的カップリングに接続された電子制御システムであって、車両のブレーキ・アセンブリの回転軸に関して旋盤本体と切削ヘッド36の整列を改良するために駆動シャフトが回転する時に車両のブレーキ・アセンブリに関して旋盤本体の運動を減じるように機械的カップリングによって提供される調節可能な接続を自動的に調節するように操作可能な電子制御システムとを備えている。
【選択図】図3
Description
本発明は、改善された車載用ブレーキ旋盤に関する。更に詳しくは、本発明は、車両のハブに対する旋盤の横方向の芯振れを補償するための装置と方法に関する。更に、本発明は、ディスク・ブレーキ・アセンブリの芯振れを測定し、調整用の自動化された制御システムに修正信号を発信し、横方向の芯振れを効果的に補償する新規な測定・制御システムを含む。この新規な芯出し装置と方法は、同心的に接続された2本の回転シャフトを心出しするための他の用途にも適用可能である。
すべての路上車両において、ブレーキ・システムは基本的な安全装置の一つである。迅速に減速し車両を制御下に停止させる性能は、車両の乗員及びその近傍の人々の安全にとって常に重要である。このため、車両のブレーキ・システムは、正確な仕様と厳しい検査を経て設計・製作されている。
ブレーキ・システムの主な構成部品の一つは、殆どの乗員用車両の前輪に装着されているディスク・ブレーキ・アセンブリである。一般的に、このディスク・ブレーキ・アセンブリは、(ブレーキ油圧システムと連携する)キャリパー、ブレーキ・パッド、ハブ及びローターを具えている。このキャリパーは、一対のブレーキ・パッドをブレーキ・ローターの両側に支えて位置決めしている。ハブを持たない(hubless)ブレーキ・ローターの場合(即ちローターとハブとが別々の部品である場合)、ローターはローター・ハットを介して一組のボルトによって車両のハブに固定され、ハブと共に車両のスピンドル軸を中心に回転する。車両のドライバーがブレーキ・ペダルを踏むと、油圧システムが作動して、ブレーキ・パッドはローターの方に押し付けられ、ローターの摩擦面を把持する。
ディスク・ブレーキ・アセンブリは、車両の寿命の全期間を通じて製造者の仕様通りに維持され、最適な性能と最大の安全を確保しなければならない。しかし、ディスク・ブレーキが採用されて以来、幾つかの問題が自動車産業を悩ませて来た。
ブレーキ・システムの大きな問題は、通常、「横方向の芯振れ」と称されるものである。一般的に、この横方向の芯振れは、スピンドル軸の周囲を車両のハブと共にローターが回転する際の、ローターの摩擦面の横方向の運動である。例えば、図1を参照すると、側面に摩擦面を有するローターが示されている。ローターは水平のスピンドル軸を中心に回転可能に車両のハブに装着されている。最適なローターの形状においては、ローターはスピンドル軸Xに正確に垂直なY面内で回転するように装着されている。一般的に、良好なブレーキ性能は、ローターの摩擦面同士がスピンドルの回転軸Xに垂直で且つ相互に平行なこと(平行性)に依拠している。最適形状においては、両面のブレーキ・パッドは、ローターの摩擦面に完全な90°の角度で接触し、ローターが回転する際にこれに等しい圧力を作用させるであろう。しかし、多くの場合、ディスク・ブレーキ・アセンブリは、理想的な形状から偏った少なくとも1°の横方向芯振れを生じる。例えば、ローターは傾斜した平面Y’内をスピンドルの軸芯から千分の数インチ偏ったX’軸(図1には誇張して示されている)を中心として回転する。このローターの形状では、スピンドル軸Xに垂直なブレーキ・パッドは、一定の圧力面に沿ってローターの摩擦面に接しない。
ローターの横方向芯振れとは、ローターの回転サイクルにおける理想的な回転平面Yからのローターの横方向の偏りの距離のことである。ハブ・ローター・アセンブリには或る程度の横方向芯振れが必然的に存在している。この横方向芯振れは、個々の構成部品の欠陥から生じることが多い。例えば、ローターの摩擦面の芯振れは、ローターの摩擦面がローター自体の回転軸に対して垂直でない場合に生じ、ローター・ハットの芯振れは、ハットの連結部が偏りを有し中心から離れている場合に起こり、積層された芯振れは、各構成部品の芯振れが互いに加算即ち「積層」されて生じる。構成部品又はアセンブリに過剰の横方向芯振れ(即ち積層された芯振れ)があると、ブレーキ音、ペダルの振動、ブレーキシステム全体の効率の著しい低下等を招くことが多い。更に、横方向芯振れが存在すると、ブレーキ・パッドの磨耗が不均一になり、且つ加速される。多くの場合、製造業者は、安全と作用の信頼性のために受け入れ可能な摩擦面、ローター・ハット、ハブの最大の横方向芯振れを決めている。
長時間の使用の後、ブレーキ・ローターは表面の再生され、ブレーキ・アセンブリが製造業者の仕様に適合するようにしなければならない。この表面の再生は、研磨や切削作業によって行われる。ブレーキ・ローターの表面を再生には、従来から幾つかの旋盤が使用されている。これらの従来技術の旋盤は、一般的に三つの範疇に分類されている。(1)ベンチ型旋盤、(2)車載用キャリパー装着型旋盤、(3)車載用ハブ装着型旋盤である。以下に述べるように、車載用ハブ装着型旋盤は、この業界で最も信頼性に富んだ正確なローターの再生が可能な旋盤であることが証明されている。
例えば、Lanhamの米国特許3,540,165に開示されているベンチ型旋盤は効率が悪く、ローターを機械加工する能力を持っていない。ベンチ型旋盤でローターの表面を再生するためには、作業者は先ずハブ・アセンブリからローターを取り外すことが必要である。次に、作業者は一組のコーン即ちアダプタを使用してローターをベンチ型旋盤上に取付ける。切削作業が終わった後、作業者はローターを再び車両のスピンドルに装着する。ローターを完全に芯出しして振れの無い状態で旋盤に取付けたとしても、ローターとハブとの間の芯振れは、ベンチ型旋盤による表面再生作業においては解消されない。その上、ベンチ型旋盤はシャフトの曲がりに敏感であり、加工されたローターに芯振れを生じ易い。この芯振れはブレーキ・アセンブリに影響を与え、ハブの芯振れに付加されて積層された芯振れを起こす。
同様に、例えばKopecko他の米国特許4,388,846に開示されたキャリパー装着型旋盤は、横方向の芯振れを補償するのに或る程度は成功したが、時間のかかる手作業を必要としている。ローターを再仕上げする際に、先ずブレーキ・キャリパーを取り外してローターとハブを露出させる必要がある。取り外されると、キャリパー取付けブラケットは自由になり、車載用キャリパー装着型旋盤に取り付けることが可能になる。このキャリパー装着型旋盤は、駆動モーターと切削工具との間の「固定ループ」接続の不充分なこと、切削工具とローターとを完全に垂直関係にすることができないこと等の多くの理由によって、全面的には受け入れ難いものである。更に、このキャリパー装着型旋盤は、横方向芯振れを測定・修正する信頼性のある手段を具えていない。後述するハブ装着型旋盤についての説明と同様に、ディスク・アセンブリの横方向芯振れの総量を求めるのにダイアル式インジケーターが使用されている。この測定技術は、時間、正確性及び装置を快適に使用するための自動化可能性など点に問題がある。
例えば、本出願の譲受人に譲渡され、本明細書中に番号を引用して組み込まれているEkmanの米国特許4,226,146に開示されている車載用ハブ装着型旋盤は、ローターの表面を再生する最も正確且つ効率的な手段であることが判っている。
図2には、車両14のハブに装着するためのEkman型の車載用ディスク・ブレーキ旋盤10が示されている。この旋盤10は、ボディ16、駆動モーター18、アダプタ20、切削アセンブリ22を具えている。この旋盤はスタンドと回り止めポスト(図示しない)も具え、表面再生作業の際に旋盤の回転を逆転させるのに使用されている。ブレーキ・キャリパーが取り外された後、前記アダプタ20は車輪のラグナット(lug nut)を使用して車両14のハブに固定される。旋盤のボディ16は、次にアダプタ20に装着される。
先行技術のこの時点において、作業者は横方向芯振れの総量を求め、適宜な調整を行う。詳しくは、作業者は、先ず、ノブ28を用いてダイアル・インジケーター26を切削ヘッド22に取付ける。このダイアル・インジケーター26は、図2に示すように、その一端を車両14に接触させて位置決めされる。このゲージ26が適正に位置決めされると、作業者は次のステップを行って、横方向芯振れを測定・補償しなければならない。
(1)作業者は、アダプタと前述の手順を用いて旋盤をローターに対面させる。
(2)作業者は旋盤のモーターを作動させ、アダプタ20と、そしてブレーキ・アセンブリのハブとローターを回転させる。このアセンブリの横方向芯振れの総量は、旋盤のボディのこれに対応する横方向運動となって現れる。
(3)旋盤のボディの横方向の動きは、次にゲージ26を使用して定量化される。詳しくは、作業者はダイアル・インジケーターを見て、高低の偏位点とこれらの点に対応する旋盤上の位置を求める。
(4)ダイアル・インジケーターの最高偏位が特定されると、作業者はモーターを「急停止」(bump)させて、この特定された最高偏位点で停止させる。
(5)次に、作業者は調整を行ってアセンブリの芯振れを補償する。これは、調節ねじを注意深く回転させて行われる。詳しくは、4本の調節ねじがあり、最高偏位点の位置に応じてこれらのねじを回転させる必要がある。これらのねじを回転させることによって、アダプタ20(したがってローターとハブ)に対して旋盤のボディの向きを調整し、アセンブリの芯振れを補償する。作業者は、ダイアル・インジケーター26を見ながら、最高偏位点が半分の高さに減るまで、ねじを調節する。
(6)作業者は旋盤のモーター18を作動させ、ダイアル・インジケーター26を見ながら、再びダイアルの最高偏位を特定する。針の偏りによって測定された旋盤のボディの横方向の最大の動きが受け入れ可能(即ち、3/1000以下)になると、機械的補償は完了し、旋盤の回転作業が開始される。そうでない場合には、前記ステップ(1)から(6)までを繰り返して、更に測定と調整が必要となる。
(1)作業者は、アダプタと前述の手順を用いて旋盤をローターに対面させる。
(2)作業者は旋盤のモーターを作動させ、アダプタ20と、そしてブレーキ・アセンブリのハブとローターを回転させる。このアセンブリの横方向芯振れの総量は、旋盤のボディのこれに対応する横方向運動となって現れる。
(3)旋盤のボディの横方向の動きは、次にゲージ26を使用して定量化される。詳しくは、作業者はダイアル・インジケーターを見て、高低の偏位点とこれらの点に対応する旋盤上の位置を求める。
(4)ダイアル・インジケーターの最高偏位が特定されると、作業者はモーターを「急停止」(bump)させて、この特定された最高偏位点で停止させる。
(5)次に、作業者は調整を行ってアセンブリの芯振れを補償する。これは、調節ねじを注意深く回転させて行われる。詳しくは、4本の調節ねじがあり、最高偏位点の位置に応じてこれらのねじを回転させる必要がある。これらのねじを回転させることによって、アダプタ20(したがってローターとハブ)に対して旋盤のボディの向きを調整し、アセンブリの芯振れを補償する。作業者は、ダイアル・インジケーター26を見ながら、最高偏位点が半分の高さに減るまで、ねじを調節する。
(6)作業者は旋盤のモーター18を作動させ、ダイアル・インジケーター26を見ながら、再びダイアルの最高偏位を特定する。針の偏りによって測定された旋盤のボディの横方向の最大の動きが受け入れ可能(即ち、3/1000以下)になると、機械的補償は完了し、旋盤の回転作業が開始される。そうでない場合には、前記ステップ(1)から(6)までを繰り返して、更に測定と調整が必要となる。
次に、工具ホルダー22と切削工具23を調節して適正な切削深さを設定し、切削作業が行われる。
ハブ装着型車載用ブレーキ旋盤は、ディスク・ブレーキ用旋盤の業界ではかなり進歩したものではあるが、ディスク・ブレーキ・アセンブリの横方向芯振れを補償するためのその構造とそれに対応する方法には実用上の限界がある。
第一に、既に明らかなように、上述のステップ(1)〜(6)を見ると、Ekmanの方法はブレーキ・アセンブリの横方向芯振れを求めて修正するのにかなりの時間を必要とする。必要な時間は作業者の経験によって変わるが、最も良く訓練され経験を積んだ場合でも、作業時間はかなりのものとなり、車両のオーナーと修理工場にとってローターの再仕上げのためのコストは実質的に増加する。第二に、この先行技術のシステムと方法は、修理工場のオーナーと技術者に、広範な教育と作業者訓練を行なって横方向芯振れの機械的な補償を確実に行なえるようにすることを要求する。更に、このEkmanのシステムは作業者依存型である。即ち、横方向芯振れの測定と調整の正確性と成否は、作業者毎に異なる。
一般的に、これらの先行技術のシステムと方法は、横方向芯振れの測定と調整の正確性に関して問題を有する。これらの先行技術のシステムは、作業者がゲージ26を見ることによって横方向芯振れを精密に読むことを要求する。最高偏位点が特定されると、作業者はモーターを「急停止」させてこれを再位置決めさせることを要求される。更に、作業者が正しく横方向芯振れを特定し及び/又は再位置決めさせたとしても、調整プロセスの際に人為的エラーが入り込むことが多い。例えば、正しい調節ねじ24を選び、調整に必要な精密なトルクを付与することは難しく、不正確になることが多い。
前述の困難性と限界はそのすべてを挙げたものではなく、ディスク・ブレーキ旋盤に対して多くの努力が払われているにもかかわらず、なお改善の余地があることを示す例示である。
本発明の広義の目的は、前述のタイプの問題点を解消又は軽減する新規な車載用ディスク・ブレーキ・システムを提供することにある。
本発明の他の広義の目的は、車両のハブ・アセンブリに対する旋盤の芯振れを正確に検出して定量化する、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための新規な芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
本発明の更に他の広義の目的は、芯振れ検出・制御システムによって得られた情報に基づいて旋盤の軸方向の芯の調整を行う、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための新規名自動化された芯出し装置を提供することにある。
本発明の特定の目的は、調整のための自動化された制御システムに修正信号を発信する車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための新規な芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
本発明の特定の目的は、横方向芯振れを補償するために作業者による手動調整が不要な新規な車載用ディスク・ブレーキ旋盤装置を提供することにある。
本発明の他の特定の目的は、芯振れを正確且つ一貫して測定・調整する新規な車載用ディスク・ブレーキ旋盤装置を提供することにある。
本発明の他の特定の目的は、ブレーキ・ディスクの完全な旋盤加工に必要な時間を大幅に短縮する新規な車載用ディスク・ブレーキ旋盤装置を提供することにある。
本発明の更に他の特定の目的は、正確で信頼性のあるデータ評価を行なう処理ユニットを有する車載用ブレーキ旋盤のための芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
本発明の更に他の特定の目的は、作業者又は電気的に制御されたシステムに指令を与えて旋盤と車両のハブの軸方向の芯出しを行なう、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
本発明の更に別の特定の目的は、車両のハブの回転軸と旋盤の駆動シャフトとの間の相対角度を正確に調整する、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための自動化された芯出し装置を提供することにある。
本発明の更に他の特定の目的は、適宜な制御システムと共に使用した場合、車両のハブに対する旋盤の横方向芯振れの総量を減少させ、受け入れ可能な製造仕様の範囲内にすることのできる、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための自動化された芯出し装置を提供することにある。
本発明の別の特定の目的は、簡単で、正確で、コンピューター制御が可能で、しかも低コストの、車載用ブレーキ・ディスク旋盤のための自動化された芯出し装置を提供することにある。
本発明の他の特定の目的は、三次元軸のいずれにおいても直線的加速をさせずに、回転加速を検出する、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
本発明の他の特定の目的は、旋盤に固定され、設定の際に作業者のエラーを受けることの無い、一体化されたピースである、車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための回転検出用の芯振れ測定・制御システムを提供することにある。
少なくとも前述の目的を達成することを意図した本発明の車載用ディスク・ブレーキ旋盤のための自動芯出し装置は、修正信号に呼応して作動し、車両に対して旋盤の芯出しを行なって、横方向芯振れを機械的に補償する自動芯出しカプリングを有するブレーキ旋盤を具えている。この自動芯出し機構は、旋盤の駆動シャフトと共回りし且つ停止機構によってシャフトとの共回りから選択的に停止可能な一つ以上の停止ディスクを具えている。この停止に応じて一つ以上の調整ディスクが回転せしめられ、ディスク・ブレーキ・アセンブリの軸に対する旋盤の軸の相対位置を調整する。このようにして、このシステムは、同心的に接続された2本の回転シャフトの間に存在する横方向芯振れを補償して修正する。
本発明のその他の目的と利点は、添付の図面を参照して以下に述べる本発明の詳細な説明から明らかになるであろう。
図3には、車両14のブレーキ・アセンブリのハブ44に装着された本発明の車載用ディスクブレーキ旋盤30の斜視図が示されている。このディスクブレーキ装置30は、モーター32、ボディ34、切削工具38を具えた切削ヘッド36、アダプタ40を有する。この車両用ディスクブレーキ・アセンブリは、ハブ44に取付けられたローター42を具えている。典型的な例では、ローター42のハブへの取付けは、ローター42(即ち「ハブの無いローター」)に形成されたローター・ハット(図示しない)を介して行われる。しかし、市販の車両においては、場合によってはローターとハブとを一体化したものが使用されている。
アダプタ40は、ラグ・ナット46を使用して車両のハブ42に装着されている。
回転振れの自動修正装置並びに方法 本発明の自動芯出し・修正機構を具えた新規な車載用ディスクブレーキ旋盤について、図4〜9を参照して説明する。図4には、自動芯出し機構50、旋盤ハウジング又はボディ52、ハブ・アダプタ54、ドローバー・アセンブリ(drawbar assembly)56を有する旋盤48が示されている。このドローバー・アセンブリは、ボディ52と芯出し機構50を貫通して延在し、(図示のような)螺合その他によってアダプタ54に接続されている。自動化された旋盤の芯出しシーケンスの際に、較正ノブ60が締められ、芯出しが完了した後に切削作業のためにラン・ノブ62が締められる。スプリング64は、旋盤の構成部品を介して動かされるバー58に荷重を加えるベレビル・ワッシャ(belleville washer)である。
回転振れの自動修正装置並びに方法 本発明の自動芯出し・修正機構を具えた新規な車載用ディスクブレーキ旋盤について、図4〜9を参照して説明する。図4には、自動芯出し機構50、旋盤ハウジング又はボディ52、ハブ・アダプタ54、ドローバー・アセンブリ(drawbar assembly)56を有する旋盤48が示されている。このドローバー・アセンブリは、ボディ52と芯出し機構50を貫通して延在し、(図示のような)螺合その他によってアダプタ54に接続されている。自動化された旋盤の芯出しシーケンスの際に、較正ノブ60が締められ、芯出しが完了した後に切削作業のためにラン・ノブ62が締められる。スプリング64は、旋盤の構成部品を介して動かされるバー58に荷重を加えるベレビル・ワッシャ(belleville washer)である。
図5(A)には、好適実施例の自動芯出し用カプリング50が示されている。旋盤の回転駆動シャフト(図4に点線で示されている)に、入力側アダプタ66が取付けられている。この入力側アダプタ66には、該アダプタの装着面がシャフトの軸に対して垂直になるようにシャフト68が取付けられ、該シャフト68は旋盤の軸と共に回転するようになっている。
二つの傾斜又は調整ディスク・アセンブリ86と88が、前記入力側アダプタ66と、前記シャフト68に取付けられてキー72と止めねじ74によってそれと共に回転せしめられる芯出し用駆動ディスク70との間に介在して設けられている。回動プレート76が出力側アダプタ78に取付けられると共に、球面軸受80によってシャフト68に装着され、これによって、該回動プレート76は半径方向の運動を規制されつつ、シャフト68に対して回動可能となっている。
回動プレート76に挿入されたピン82が駆動ディスク70の外周のスロット84に嵌まり込み、この回動プレート76をシャフト68に対して回転可能に連結し、アダプタ66を入力している。このように、入力側アダプタ66が旋盤の駆動シャフトに装着され、出力側アダプタ78が自動車のブレーキディスク・アダプタ54に装着されると、旋盤の出力回転によって自動車のブレーキディスク・アダプタが回転し、次いでブレーキディスクが回転する。
互いに鏡面関係にある傾斜又は調整ディスク・アセンブリ86と88は、図示のように入力側アダプタ66と出力側アダプタ78との間に位置している。出力側アダプタ78を自動車のブレーキディスク・ハブに取付けている軸方向に装着されたドローバー58によって生じた軸方向力は、出力側アダプタ78を傾斜ディスク・アセンブリ88に対して押し付け、傾斜ディスク90と92の相対回転位置に応じて、出力側アダプタをシャフト68に対して或る角度で傾斜させる。
図6は、調整ディスク・アセンブリ90と92が、平行位置にあり且つ最大角度の芯振れ位置にある状態を示している。傾斜ディスク90と92の相対位置の制御は、旋盤の出力シャフトが自動車のブレーキディスク・ハブを駆動している間に行われる。詳しくは、ストップ・ディスク94又は96の回転を停止させることによって、これに連携している傾斜ディスクを他方の傾斜ディスクに対して回転させ、調整ディスク・アセンブリ86と88の出力軸の角度を変化させ、出力側アダプタ78の角度をこれに対応して変化させる。これによって、旋盤の軸と自動車のブレーキディスク軸の角度的整列度に変化が与えられる。
図5(A)と図5(B)に示すように、ストップ・ディスク94と96は、それぞれの電磁キャッチ98と100に通電することによって選択的に停止させられる。これらのキャッチは、詳細に後述する芯振れ測定と制御機構に連携して作動するマイクロプロセッサ・システムによって制御される。旋盤の出力シャフトは、ストップ・ディスクと調整用傾斜ディスクが停止して解放される程の高速で回転する。したがって、これらの調整部材の回転速度は、各傾斜ディスク・アセンブリに設けられている歯車列を使用して減速される。この歯車列は、シャフト68の所与の1/2回転の間で許されている調整の時間(即ち、最大角度の芯振れを調整するための1/2回転の間、ストップ・ピン114によって傾斜ディスクの相対回転を停止させる時間)を延長させる。例えば、この時間は123.14RPMのシャフト回転において、シャフト68の1/2回転のための0.243秒から3.297秒まで延長され、これによって傾斜ディスク・アセンブリ86と88の調整が容易且つ完全となる。
図6及び図7(A)において、好ましい歯車機構は88枚の歯を有する歯車102を具え、この歯車102はキー104によってシャフト68と共に回転する。歯車106は38枚の歯を有し、ストップ・ディスク94に形成されたピン108上に装着されている。このようにして、ストップ・ディスク94が電磁キャッチ98によって停められると、歯車106シャフト68よりもずっと速い速度で回転する。例えば、シャフト68が123.14RPMで回転すると、歯車105は285.166RPMで回転する。同じくピン108上に装着されている歯車110は36枚の歯を有し、歯車106にピン止めされてこれと共に回転する。この歯車110は、例えば90枚の歯を有する歯車112に連結されている。こうして、歯車112は114.06RPM即ちシャフト11の回転速度の0.926倍の速度で回転し、シャフト68に対して後方に回転する。傾斜ディスク90は歯車112にピン止めされているので、これもシャフト68に対して後方に移動し、傾斜ディスク90と92の相対位置を調整する。本発明の歯車配列とストップ・ディスクによれば、傾斜ディスク・アセンブリの調整が可能となり、したがって、別個のモーターや動力源を必要とすることなく、旋盤の駆動軸とハブの軸との整合が可能となる。ここに特定されたギア比と回転速度は例示であり、本発明の範囲を限定するものではないことを銘記すべきである。ストップ・ディスク94が解放されると、該ディスクと傾斜ディスク90は新しい位置でシャフト68の速度で回転を再開する。
傾斜ディスク92に固定されたストップ・ピン114は、傾斜ディスクの相対回転を1/2回転で停止させ、一端においてディスク94はストップ・ピン96に平行となり、他端において最大角の芯振れとなる。詳しくは、両方のストップ・ディスク94と96の回転を停止させることによって、調整ディスク90と92の相対位置は相互に固定される。ストップ・ピン114が傾斜ディスク90と連結するまでストップ・ディスク94の回転のみを停めると、ストップ・ディスク96と出力側アダプタ78は最大の芯振れ位置を占める。
図8によれば、調整ディスク・アセンブリ86と88及び連携する調整ディスク90と92は相互に回転し、各対向面上の「傾斜」又はくさびが互いに補完し合い、且つアセンブリの入力面が出力面と平行になる。これは、ピン114が傾斜ディスク90に連結されるまでストップ・ディスク94を停止することによって達成される。こうして、出力側アダプタ78は出力回転軸に「一致する」まで移動する。両方の傾斜ディスクの対向面の角度は、判り易くするために図では誇張されている。この角度は適用される旋盤に応じて変化するが、0.323°程度のものである。入力側アダプタ66はシャフト68に強固に装着され、その面は回転軸に対して垂直になっているので、アダプタ66は傾斜ディスク・アセンブリ86に対して位置決め基準としての役目を果たす。図9によれば、ディスクを有する傾斜ディスク・アセンブリ86と88は、ピン114が傾斜ディスク90に連結するまでストップ・ディスク96を停止させることによって、相互に回転する。この位置において、これら二つの傾斜ディスクの傾斜角度は互いに加算され、アセンブリと出力側アダプタ78の出力面に入力軸に関して最大角度の芯振れを与える。
本発明の新規な芯出し調整システムによれば、車両のハブの軸と旋盤の軸との間の芯の狂いに起因する芯振れを、従来のような時間のかかる不正確な方法によらないで修正することができる。この新規なシステムにおいては、補助的な調整用モーターは不要であり、このシステムが以下に述べる測定・制御システムと共に作動する場合には、正確な自動化された再芯出しが可能となる。
第2実施例には、前記第1実施例に開示された基本的な特徴が組み込まれているが、一つだけの傾斜ディスクと、この傾斜ディスクによって駆動された場合にのみ、一つの選択された軸上で作動する出力軸とによって調整を行うことができる。前記第1実施例においては、出力側アダプタ78の角度を調整するのに必要な補償ベクトル(図11(A)及び図11(B)を参照して更に詳しく述べる)のために、両方の傾斜ディスクの調整が潜在的に必要である。この問題は第2の好適実施例の固定の回動軸によって解消され、一つの調整しか要しないので、シャフトの芯出しのために要する時間が潜在的に減少する。
図10(A)には、図4に示す第1実施例の機構50と同じ位置にある自動芯出し用カプリング又は機構120の断面図が示されている。入力側アダプタ122が旋盤の回転シャフトに取付けられている。シャフト124がこの入力側アダプタ122に取付けられ、該アダプタ122の装着面はシャフト124に対して垂直であり、該シャフト124が旋盤の軸と一致して運動するようになされている。第2シャフト126がこのシャフト124の上に設けられ、シャフト124に対するこの第2シャフト126の回転位置はストップ・ディスク・アセンブリ128によって制御される。ストップ・ディスク・アセンブリ128は歯車列を具え、第1実施例のストップ・ディスク・アセンブリ94と88と同じように作動する。しかし、この場合には、電磁キャッチによってストップ・ディスク130が停められた時に傾斜ディスクを駆動する代わりに、第2シャフト126が駆動されて、シャフト124に対して後方に移動する。シャフト126の回転運動は、第2シャフト126に強固に取付けられた回動リング・アセンブリ132の回転位置も制御する。出力側アダプタ134がシャフト124上に装着され、把持リング136によって所定位置に保持され、駆動ディスク138によってシャフト124と共に回転せしめられる。
歯車列を具えた第2ストップ・ディスク・アセンブリ130が第2シャフト126に装着され、第1実施例のストップ・ディスク94と96と同じように作動し、歯車列の出力によって、図10(C)に詳述されている単一の傾斜ディスク140を駆動する。ストップ・ディスク130が停止すると、傾斜ディスク140はシャフト124に対して後方に移動する。図4を再び参照すると、軸に装着されたドローバー58によって生じた軸方向の力によって、出力側アダプタ134は回動リング132を介して傾斜ディスク140の回転位置に応じてシャフト124に対して所定の角度をなす。
図10(B)には、図10(A)の入力軸を中心に反時計方向に90°回転した自動芯出し機構の断面図が示されている。回動リング132はその全面にわたってストップ・ディスク・アセンブリ130に載ってはいない。ストップ・ディスク・アセンブリ130に載っている回動リング132の面に、直径方向に二つの隆起が設けられている。これによって、傾斜ディスク140はその角度を回動リング132に伝達できるが、一方、回動リング132はその固定軸のピンを中心に回動可能となる。こうして、一旦セットされると、傾斜ディスク140が出力補償角度を変えても、芯出しに必要な減圧ベクトル(図11(A)及び図11(B)を参照して更に詳しく述べる)は変わらない。図10(E)には、回動リング・アセンブリ132が更に詳細に示されている。詳しくは、一方の「隆起」を他方よりも所定量だけ大きく回動リング132上に作ることによって、回動リング132は傾斜ディスク140の一方の端部位置において、シャフト124に対して垂直になり、他方の端部位置において最大補償角度となる。例えば、1/2°の変化が図10(E)に示す隆起同士の間で得られる。同じように、図10(C)に示すように、1/2°の変化が傾斜ディスク140上の隆起同士の間で得られる。こうして、傾斜ディスク140と回動リング132が、互いに補償し合う1/2°の対面角度でディスク130に対して位置決めされると、入力側アダプタと出力側アダプタとの間に0°の芯振れが得られる。一方、ディスクが互いに180°回転すると、これらの角度が互いに向き合って入力側アダプタと出力側アダプタとの間の芯振れは1°になる。
図11(A)と11(B)には、本発明の芯出し装置による補償ベクトル、補償角度、回動軸の間の関係が模式的に示されている。一般的に、旋盤とブレーキ・ハブの回転軸を芯出しする場合に、二つのパラメーターが重要である。「補償ベクトル」と称される第1のパラメーターは、ブレーキ旋盤の横方向の芯振れが最大になる回転位置によって定義される。「補償角度」と称される第2のパラメーターは、入力側アダプタと出力側アダプタがこの横方向の芯振れを補償するための互いが位置しなければならない角度によって定義される。第2実施例においては、補償ベクトルと補償角度は、図10(A)に示すように別々に調整することができる。
しかし、第1及び第3実施例(以下に述べる)においては、補償ベクトルは、入力ディスクと出力ディスクを同時に「停止」させることによって調整される。
このことはディスク同士の相対回転位置に影響を与えず、したがって、入力から出力までの角度を変化させない。これに対して、補償ベクトルの調整は、ディスク角度の変化能力が効果的な回転位置を変化させるだけである。この補償角度は、出力ディスクのみを「停止」させることによって調整され、これによって出力ディスクを入カディスクに対して回転させ、入力から出力までの角度を変化させる。
このことはディスク同士の相対回転位置に影響を与えず、したがって、入力から出力までの角度を変化させない。これに対して、補償ベクトルの調整は、ディスク角度の変化能力が効果的な回転位置を変化させるだけである。この補償角度は、出力ディスクのみを「停止」させることによって調整され、これによって出力ディスクを入カディスクに対して回転させ、入力から出力までの角度を変化させる。
図12〜図16には、本発明の第3実施例が示されている。この第3実施例は第1実施例と同様のものであるが、ピンローラ推力軸受によって傾斜ディスク同士が互いに及び入力・出力側アダプタから離れており、これらエレメントが通常の軸方向圧力の下で自由回転可能になっている点が異なっている。傾斜ディスク相互の及び入力・出力側アダプタに対する回転位置の位置決めは、歯車列を介して傾斜ディスクを駆動する四つの「スターホイール」を作動させることによって行われる。前後両方向へ傾斜ディスクを位置決めすることも可能で、これによって最終的な芯出しまでの時間をかなり短くすることができる。
図12には、図4に示す第1実施例の機構50と同じ位置を占めている自動芯出しカプリング又は機構144の断面図が示されている。入力側アダプタ146がブレーキ旋盤の出力シャフトに取付けられ、これによって回転駆動されている。図13(A)を参照して詳述するように、このアダプタ146は、歯車列を駆動して入力用傾斜ディスク152を最終的に位置決めする二つの「スターホイール」180と182を具えている。アダプタ・カバー154は、歯車のカバーとして及び入力側アダプタ146に取付けられたシャフト156に対して垂直に移動する当接面としての機能を有する。
二つのレース・リングを有する推力軸受アセンブリ158が、入力用傾斜ディスク152とアダプタのカバー154の当接面との間に設けられている。この軸受アセンブリは、自動芯出し機構が通常作動時において軸方向の圧力を受けている間、入力側アダプタ146とこれに取付けられたシャフト156に対する傾斜ディスク152の自由回転を可能にする。出力用傾斜ディスク160は、推力軸受アセンブリ158と同じ推力軸受アセンブリ162によって傾斜ディスク152から分離され、軸方向圧力の下で自由回転可能である。出力用傾斜ディスク160と出力側アダプタ・カバー166との間には、第3の推力軸受アセンブリ164が設けられ、出力用傾斜ディスク160の自由回転を可能にしている。
出力側アダプタ168は、入力側アダプタ146のものと同じ「スターホイール」と歯車アセンブリとを具えている。相違点は、これが例えばシャフト156の軸に垂直な位置から最大1°の角度まで自由に動き得ることである。出力側アダプタ158は、シャフト156にキーで固定された駆動アーム170によってシャフト156に回転可能に連結されている。
図13(B)には、図を判り易くするためにスターホイールと歯車を省略した出力側アダプタ168の入力側が示されている。この駆動アーム170は、これをシャフト156に連結するキー172と共に所定の位置に示されている。駆動ピン174が出力側アダプタ168に設けられ、駆動アーム170のスロット176に嵌合して出力側アダプタ168をシャフト156と共に回転させると共に、出力側アダプタ168をシャフト156に対して傾斜させる。
図12において、カラー178は出力側アダプタ168の内周面に対する当接面と、自動芯出し機構が軸方向圧力を受けていない場合に部品同士が分解しないように防ぐ肩部としての機能を有する。波型ワッシャー153等が入力側傾斜ディスク152と入力側アダプタ146の間に設置されて一定の摩擦を提供し、出力側傾斜ディスク160の回転によって入力側傾斜ディスク152が望ましくない回転をしないようにしている。
図13(A)では、入力側と出力側のアダプタ・アセンブリは、例えば18枚の歯を有する歯車184に連結された前進スターホイール180を具えている。この歯車184は、例えば56枚の歯を有する歯車186と噛み合っている。この歯車186は、例えば18枚の歯を有する歯車188と連結されている。この歯車188は、例えば140枚の歯を有するリング歯車190と噛み合っている。このリング歯車190は、図12に示すような傾斜ディスク152又は160に取付けられている。
再び図13(A)を参照すると、正常作動時にこの完全自動芯出し機構が例えば2.05RPMで回転すると、スターホイール180が電磁キャッチ等を具えた固定停止機構を通過する際に、このスターホイール180は1枚以上の歯をキャッチすることによって回転させられる。こうして、傾斜ディスクは自動芯出し機構に対して次第に回転する。後退スターホイール182と歯車アセンブリは前進スターホイール180及び歯車アセンブリと同じように作動するが、スターホイール182が回転する際に補助歯車192が傾斜ディスクを反対方向に回転させる点が異なっている。
図14には、歯付きのキャッチ部材196とソレノイド198等の磁石エレメントを具えたスターホイール停止機構194が示されている。一つの停止機構194が入力側アダプタ146と連携して作動するように設けられ、別の停止機構が出力側アダプタ168と連携して作動するように設けられることが好ましい。歯付き部材196は1枚以上の歯を具え、この自動芯出し機構が回転する毎に1枚以上のスターホイールの歯を「キャッチ」することができる。前記部材196の歯は互いに離れて設けられ、スターホイールとの接触の間に歯付き部材を持ち上げ、自動芯出し機構の回転毎のスターホイールの回転量を制御可能にしている。
各アダプタ146と168のスターホイール同士は一線上に並んでいるので、所望のスターホイール(即ち前進スターホイール180又は後退スターホイール182)のみが作動するように、スターホイール「キャッチ」・「停止」機構の作用を自動芯出し機構の回転と同期するようにタイミングさせる必要がある。図15は、スターホイール停止機構194のためのタイミング制御用ダイアグラムの一例である。図示されているように、時刻基準点としてホール・トランスジューサー(hall transducer)等のタイミング・パルスが使用されている。
図16には、特に前記第3実施例を参照した新規な芯出しプロセスのフロー・ダイアグラムが示されている。この芯出し機構と連携して、任意の適宜な測定装置を使用することが可能な点に留意されたい。しかし、以下に述べる本発明の新規な検出・測定装置が、上述の新規な芯出し機構と連携して作動するのに使用されることが好ましい。この芯出しプロセスは第3実施例を参照して図16に示されているが、本発明のすべての実施例に対してこの一般的なプロセス・アルゴリズムを適用可能なことも留意されたい。更に、この新規な芯出し装置と方法を他の用途に利用して、2本の同心状に配列された回転シャフトを芯出しすることも可能である。
一般的には、図16のフロー・ダイアグラムは「試行錯誤」式の調節のシーケンスを示し、調整は先ず一方のアダプタのスターホイールを停止し、芯振れを測定することによって行われる。芯振れが改善された場合には、同じ方向の付加的な調整が指令される。芯振れが悪化した場合には、反対方向の調整が指令される。このプロセスは、芯振れが仕様の範囲内に修正され、旋盤のシャフトとハブの軸が一致するまで繰り返される。本発明では、二つの異なる調整期間が採用されている。最初のサイクルでは、傾斜ディスク152と160の向きに大きな調整を行って、シャフトとハブの軸の整合を大きく変えて芯振れを修正する。芯振れが所定の低いレベルに達すると、より細かい調整を行って特定の仕様の範囲内に芯振れを修正する。
図16を参照すると、芯振れ修正プロセスは幾つかの変数を初期化することから始められる。ステップ302では、停止機構194の停止レベルがスターホイールの三つの作用に合わせて設定される。これによって、調整サイクルの初期における傾斜ディスク152と160の大きな動きが行なわれる。更にステップ302においては、フラッグZ、フラッグD及びトライカウンター(try counter)を含む幾つかの内部計数と限界が初期化される。受け入れ可能な芯振れのレベルを表す初期の仕様値も供給される。この値は0.001インチのオーダーになるように設定される。芯振れが「Min」値にまで減少すると、トライカウンターが作動する。このカウンターは、システムが、プログラムされた回数だけ予め設定された現在の「Spec」の芯振れ値に達するように試みた後に、「Spec」値を増大させる。これによって、所与の条件の下では不可能な芯振れ値に達するためにこのシステムが永久に挑戦することが防がれる。
ステップ303において芯振れの初期の測定が行なわれ、この値は芯振れの基礎値を表すR-presとして記憶される。ステップ305において、芯振れの測定値と仕様に適合した芯振れ値との比較が、前述したように0.001インチのオーダーで行なわれる。芯振れが0.001インチ未満の場合には、この芯振れは所定の許容範囲(「Spec」値)内にあるものと判定され、ステップ310で示されているように、追加の補償操作は不要である。ステップ306では、R-presの値がR-lastの位置にコピーされる。次に、R-presが所定のレベル「Min」を越えると(ステップ307)、ステップ308に示されているように、停止機構196が、1回転毎にスターホイール180又は182の1枚の歯を停止させるようにセットされる。ステップ309においてトライのカウントが増やされ、ステップ310においてこのトライのカウントが限界に達したか否かが評価され、トライのカウントが限界に達した場合には芯振れの「Spec」限界を増大させ(ステップ311)、トライのカウントを0にリセットする(ステップ312)。高い「Spec」限界は、通常、受け入れ可能ではあるが元の「Spec」限界(例えば0.001インチ)よりは好ましくない値で構成されている。例えば、0.003インチ高い「Spec」限界は受け入れ可能である。
ステップ313において、スターホイールが両方向に作動した場合には、フラッグZがテストされる。即ち、出力(前進)スターホイール180と入力(後退)スターホイール182の両方が作動した場合である。ステップ10においては、Zフラッグが二回切り替えられなかった場合には、ステップ315に進んでフラッグDの状態を決め、Zフラッグが二回切り替えられた場合には、ステップ314に進んでフラッグDを切り替えられ、Dが0に等しい場合には、出力専門のスターホイールが作動してシステムの「補償角度」を変更する。Dが1の場合には、出力及び入カスターホイールの両方が作動して、システムの「補償ベクトル」を変更する。
ステップ318において、次のステップに進む前に、最後のスターホイールの調整の際に導入された過渡状態を消失させるために、旋盤の一回転又は二回転の間(後述するように加速度計がモード1で作動しているかモード2で作動しているかによって)、このシステムは待機する。ステップ319において、再び芯振れが測定される。ステップ320において、芯振れが仕様書限界(例えば0.001又は0.003インチ)より小さい場合には、システムはステップ305に進み、芯振れの調整が完了する。ステップ321において、現在の測定値からの芯振れ値R-preが最後の測定値R-lastと比較される。R-preがR-lastより小さい場合には、システムはステップ306に進み、そこでR-preがR-lastにコピーされ、プロセスがもう一度繰り返され、以前に作動したのと同じスターホイールが再び作動する。一方、R-preがR-lastより大きい場合には、システムはステップ322に進み、そこでフラッグZがその反対の状態に対して切り替えられる。次に制御はステップ306に戻り、そこでスターホイールの対の他方のスターホイールが作動して、調整ディスクを反対方向に回転させる。
このようにして、このシステムは試行錯誤を行ないながら芯振れを小さくして行く。芯振れが連続して減少している限り、同じスターホイールが作動を続ける。しかし、芯振れが悪化する場合には、反対側のスターホイールが作動して芯振れの修正を開始する。この前進と後退のサイクルによって芯振れが改善されない場合には、入力側及び出力側調整ディスクの両方を動かすことによって補償ベクトルが調節される。マイクロプロセッサーと適宜な回路が、図23を参照して以下に述べるように本発明の作用を制御する。
本発明の芯出しシステムは、従来技術の装置と技術を実質的に改善する。適宜なセンサーと測定システム(例えば後述するシステムの一つ)が適正に設置されれば、この自動芯出しシステムはディスク・ブレーキ・アセンブリの横方向芯振れ全体の機械的補償を提供する。詳しくは、この芯出しシステムは、車両のハブに対してブレーキ旋盤の芯出しを行い、横方向芯振れを補償する。これによって、切削ヘッド36がハブ44の回転軸に垂直に位置決めされる。
横方向芯振れの測定・制御システム
上述の芯振れ補償装置と方法は、本発明の芯振れ角度検出・制御機構の指示の下で旋盤とローターの軸同士を芯出しするのに役立つ。しかし、ここに述べられた芯振れ検出・制御機構は、角加速度又は旋盤ボディの切削工具の端と自動芯出し機構との間の距離の変化を検出する適宜なセンサーと共に使用可能なことを理解すべきである。本発明においては、芯振れセンサーは電子式加速度計の形をとることが望ましい。この新規な測定・制御システムは、同心的に連結された2本の回転シャフトを芯出しするために、他の用途にも利用することができる。
上述の芯振れ補償装置と方法は、本発明の芯振れ角度検出・制御機構の指示の下で旋盤とローターの軸同士を芯出しするのに役立つ。しかし、ここに述べられた芯振れ検出・制御機構は、角加速度又は旋盤ボディの切削工具の端と自動芯出し機構との間の距離の変化を検出する適宜なセンサーと共に使用可能なことを理解すべきである。本発明においては、芯振れセンサーは電子式加速度計の形をとることが望ましい。この新規な測定・制御システムは、同心的に連結された2本の回転シャフトを芯出しするために、他の用途にも利用することができる。
図17及び図18には、前述のタイプの自動芯出し機構を介して車軸に連結されたブレーキ旋盤アセンブリが示されている。旋盤工具はブレーキ・アセンブリ機構のアームの端に示され、駆動モーターが車輪とブレーキ・ディスクを前述のように回転させる間に、ブレーキ・ディスクの中心から外側に向かって動くように配置されている。実線は、車軸と旋盤の軸とが一致している場合のこの機構の位置を示す。これらの条件の下で、旋盤の工具はディスク面を滑らかに切削する。
しかし、芯が整列していない場合には、旋盤は使用中に前後に回転する。点線は、車軸と旋盤の軸が整列していない場合(図ではこの芯振れが大きく誇張されている)の、旋盤機構のふらつきを示す。明らかに、旋盤機構と工具のふらつきによって、ブレーキ・ディスクの横方向芯振れがローターに切り込まれるので、この作用は受け入れられない。「X」点において、この機構はその位置を直線的のみならず、駆動軸に垂直な回転方向にも変化させる。即ち、この機構の角度は車輪が回転するにつれて周期的に変化する。
測定感度を最適化するために本発明の芯振れ検出・制御機構の検出装置が設置されるのは、この地点が好ましい。この検出装置は、内部ローター軸(後述する)が旋盤駆動軸に垂直になるように、更に位置決めされることが望ましい。
図18には、車軸と旋盤軸との芯が狂っている場合に生じる別の芯振れモードが示されている。これは芯のずれによる振れである。これによれば、旋盤機構の運動は直線成分のみを含み、角度的な振れは生じない。したがって、駆動軸に垂直な回転運動は生じない。この芯振れ運動はブレーキ・ディスク面の円滑な切削を著しくは阻害せず、許容できるものである。この理由によって、本発明の検出装置はそのハウジングに加えられた回転成分のみを検出し、すべての直線運動は検出しないようになっている。
本発明の芯振れ検出・制御機構の一部として、種々のタイプの検出手段を使用することができる。一般的に、芯振れ検出装置として回転加速度計を使用した二つの作用モードが採用されている。第1のモードにおいては、ローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数が、(後述するように)旋盤の回転振動数の約1.5倍になるように構成されている。このモードの構成においては、加速度計は芯振れの変化に最も迅速に追従し、したがって、振動数の差に固有の減衰効果によって最も迅速な芯出しが可能である。しかし、このシステムの芯振れの感度はモード2の感度の1/2未満である。モード2においては、ローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数は旋盤回転の振動数以下になるように構成されている。これによって、芯振れに対する最も敏感な感度が提供され、芯出しの不確実性を招く芯振れ運動の調和が抑制される。しかし、このモードは芯振れの変化への追従が遅く、モード1に比べて芯出しが遅くなる。いずれにしても、共鳴運動の固有振動数は旋盤の回転の振動数と重なってはならず、さもないと、旋盤と共鳴した作用が生じてローター・トランスジューサーの運動が不自然に増強されて、加速度計の出力が芯振れの大きさに直接的に追従不能となり、芯出しプロセスを大幅に遅延させる。
作用モードとは別に、本発明の加速度計の実施例のそれぞれの作動に関して、幾つかの留意事項がある。第1に、加速度計ローターは、回転加速度の測定を確実にし、一方では直線加速度は拒絶するように完全にバランスしている必要がある。第2に、ローターの回転は、回転がトランスジューサーの感度領域内のみで生じるように物理的に限定されている必要がある。最後に、ローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数は、前述のようにモード1又は2で作用するように構成される必要がある。これに関して、この固有振動数は、ローターの質量、ローターの直径、スプリング・エレメント(例えばピアノ線)の特性等の複数の変数に応じて変化する。
共鳴運動の固有振動数が旋盤の回転の振動数の約1.5倍の場合には、センサーとして圧電素子を使用した加速度計の実施例(後述する)が、前記素子を曲げて高いスプリング速度を生じさせるのに一定の力が必要なので適している。以下に述べる他のトランスジューサーは非接触式装置であり、スプリング速度はスプリングの選択によって決まる。これに関して、これらの実施例はモード1及び2の作用のいずれにも適している。
図19に示す第1実施例には、回転式加速度センサー210が示されている。このセンサー210は、軸受216と218上に回転可能に装着されたローター214を収容したハウジング212を具えている。このローター214は、すべての加速度がローター214を回転させないように注意してバランスされている。ローター214の回転は、ハウジング212とローター214との間に装着された圧電素子220によって検出され、該素子はローター214が回転すると湾曲して曲がりの大きさに比例した電圧を発生する。圧電素子220を保護するために、ローター214の回転は、ローター214のスロット222の圧電素子取付け具によって限定されている。
圧電素子ディスク220とローター214は、前述のような共鳴運動の固有振動数を有するスプリング/質量システムとして作動する。このスプリング/質量システムにおいては、ローターは質量を構成し、圧電ディスク220はスプリングを構成している。この実施例では、このシステムは、旋盤回転の振動数の1.5倍程度の振動数が得られるようにローターの質量と直径及び圧電スプリングの性質を調整して、モード1で作動する。ローター11を適宜に減衰させて停止に至る時間を短くすることも肝要である。これは、ハウジング10を粘稠な流体で満たし、ハウジングをカバーで被覆することによって可能である。別のやり方としては、軸受12と13に粘着性材料を使用することで減衰させることができる。その他の減衰技術も本発明の範囲に含まれる。芯振れ角度の大きさに比例した振幅を有する得られた信号は、図23を参照して以下に述べられるように、制御装置に伝達される。
本発明の検出装置は、適宜な制御信号を発する別のトランスジューサー・エレメントで構成することもできる。例えば、本発明センサーは、同調コイル発振器を有する加速度計を具えた検出エレメントであってもよい。図22を参照すると、このシステムのスプリングは、ローター246の本体256に取付けられたワイヤ(ピアノ線が好ましい)で構成されている。このワイヤは、図22に示されているように、例えばブラケット等の適宜な手段によって取付けられている。前述のように、ローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数は、ローターの質量と直径及びスプリングの特性によって決まる。振動数の制御するのにピアノ線244を使用する場合、このワイヤの張力とワイヤゲージを調整して振動数を変える。例えば、旋盤回転の振動数より少ないローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数を得るには、約千分の9〜10の範囲のゲージが使用され、ワイヤの張力は比較的緩く設定される。一方、旋盤回転の振動数の約1.5倍のローター・トランスジューサーの共鳴運動の固有振動数を得るには、約千分の16のゲージが使用され、ワイヤの張力は比較的きつく設定される。
ローター246の周縁に、ハウジングに装着されたコイル250の近傍にフェライト等のディスク248が設けられ、このコイルは発振器回路252のL字部分を形成している。ローターが回転すると、このフェライト・ディスク248はコイル250に対して移動し、発振器コイル250のインダクタンスに変化を起こし、発振周波数を変化させる。弁別器254は発振周波数の変化を変化するDC電圧に変換する。この変化する電圧は加速度計ハウジング256の回転を反映したものである。この信号は、図23を参照して以下に述べるように、制御システムに送られる。
前述したように、ローターをバランスさせて構成することが重要である。回転がトランスジューサーの感度領域内でのみ生じるようにローターの回転を制限するために、ピン247と連携する端ぐり(counterbore)245が設けられ、ローターの回転を適宜に制限する。他の制限手段も本発明の範囲内に入る。
別の実施例では、検出装置は図20に示す磁気ホール効果トランスジューサーを具えた加速度計である。この構成においては、重ね板ばね222が、ローター224の慣性と組み合わせられてブレーキ旋盤のシャフトの回転速度の約1.5倍の共鳴周波数を提供するスプリング速度を有する(即ち、モード1の作用)。これに代えて、この実施例の加速度計は、前述のピアノ線を使用してモード1又は2で作動するように構成されてもよい。ローター224の周縁に磁石226が設置されている。直線特性を有するホール効果トランスジューサー228がこの磁石の近傍に設けられ、ローターの回転運動がこのホール効果トランスジューサー228の出力端のAC電圧に反映される。ホール効果トランスジューサー228の出力端のこのAC電圧の大きさは、旋盤の図17及び図18を参照して説明した位置に取付けられた加速度計ハウジング230の回転運動を反映したものである。得られた信号は、図23を参照して以下に述べるように、制御システムに送られる。
更に他の実施例においては、検出エレメントは赤外線発生器を具えた加速度計である。図21(A)及び図21(B)には、ローター234の慣性と組み合わされてブレーキ旋盤シャフトの回転速度の約1.5倍の共鳴周波数を提供するスプリング速度を有する重ね板ばね232が示されている。この加速度計も、前述のようにピアノ線を用いてモード1又は2で作動するように構成することができる。ローター234の周縁の近傍のハウジング240上に、赤外線検出ダイオード238に対面して、赤外線発生ダイオード236が設けられている。
ローター234の回転運動が移転される放射エネルギーの量を変えるように、シャッター242がローター234に取付けられてIR発生器236とIR検出器238の間に突出し、ハウジング240の回転の大きさがIR検出器238の出力電圧に反映するようにしている。この測定もディスク・カップリングの芯振れを反映している。図23を参照して以下に述べるように、この信号は制御システムに伝達される。
本発明の芯振れ検出・制御機構は、更に、図23を参照してこれから説明する制御回路を具えている。トランスジューサー400は、以下に述べるように旋盤の回転加速度を測定するように設計された複数の異なるタイプのセンサーで構成されることが望ましい。横方向の芯振れは旋盤に付与される回転速度が変わることで明らかになるので、回転加速度の正確な定性的測定が可能なセンサー配列であれば何でも使用できる。好ましい構造は、以下に説明するように、トランスジューサー400として慣性ディスクと圧電素子を使用している。このトランスジューサー400の出力は増幅器402に供給され、次いで整流器404に供給される。芯振れは旋盤の周期運動を起こすので、トランスジューサー400によって生じた信号は正弦波状をなしているか、小さい芯振れのレベルにおいては他の波形が共鳴することがある。増幅器402による増幅と全波整流器403による整流の後に、ピークの芯振れ信号が、図示のように旋盤の各回転毎にリセットされる積分器404に供給される。この信号は、次にサンプリング/ホールド回路407に供給される。ホール・ピックアップ・タイマー405が図示のように同期信号を発する。この出力信号は次にA/D変換器408に伝達され、ここで電圧レベルをサンプリングしてそのデジタル信号を発生する。A/D変換器408の出力は、ラッチ410とマイクロプロセッサー412の両方に伝達される。ラッチ410の出力は、マイクロプロセッサー412にも供給される。ラッチ410は従来型のサンプリング/ホールド・ラッチであり、A/D変換器408が新しいサンプリングを行なう直前に計時を行なう。このようにして、A/D変換器408によって取られた現在のサンプルとA/D変換器408によって取られた最後のサンプルの両方がマイクロプロセッサー412に利用可能となる。マイクロプロセッサー412の出力端には増幅器414と416が設けられ、停止機構196を駆動するのに使用される。
図16に述べたアルゴリズムと関連して、マイクロプロセッサー412は問題としているローターの芯振れの一連のサンプルと、芯振れの最後の歴史的値を示すサンプルの供給を受ける。このようにして、マイクロプロセッサーは図16に関して前に述べた試行錯誤によるアプローチを行なう。
発明の主な利点の概要
自動芯出しシステムを具えた本発明の車載用ブレーキ旋盤と本発明の好適実施例によるプロセスの前述の詳細な説明を熟読して理解すれば、この芯出しシステムとプロセスの幾つかの顕著な利点が得られること判るであろう。
自動芯出しシステムを具えた本発明の車載用ブレーキ旋盤と本発明の好適実施例によるプロセスの前述の詳細な説明を熟読して理解すれば、この芯出しシステムとプロセスの幾つかの顕著な利点が得られること判るであろう。
自動芯出しシステムを有するこの車載用ディスク・ブレーキ旋盤の好ましい特長のすべてを述べることはしないが、少なくとも幾つかの主な利点を挙げると、入力側アダプタ66、122、146と出力側アダプタ78、134、168の間に設けられた一対の調整ディスク・アセンブリを具えた自動化された芯出しアセンブリ50を有する車載用ディスク・ブレーキ旋盤を提供することが含まれる。各調整ディスク・アセンブリは、調整ディスク90、92、140、152、160及びこれらに連携する停止ディスクを具えている。電磁キャッチ98、100等が各停止ディスク94、96と連携し、制御システムから発せられる制御信号に呼応して作動する。停止ディスクの一つの回転が停止すると、旋盤駆動シャフトの回転運動は、適宜な歯車機構を介して各調整ディスクに伝達され、旋盤の駆動軸と車両のハブの軸との相対位置を変化させる。
好適実施例においては、本発明の制御アルゴリズムと芯出しプロセスは、芯振れを補償するために「試行錯誤」的調整のための一連の質問を行なう。旋盤が回転を始め、ホール(Hall)信号がタイミング信号を提供し、芯振れのレベルが測定され、通常は0.001インチの「Spec」限界内であれば、芯出し操作は「低レベルであって切削準備完了」に進んでライトが点灯し、プログラムは終了する。芯振れが「Spec」限界以上であれば、出力側前進スターホイールが作動するように指令が出される。芯振れが測定され、それがより小さければ、同じスターホイールに更に作動指令が出され、その作動によって芯振れが増加するまで継続する。この時点において、芯振れが未だに「Spec」限界より大きい場合には、出力側の後退スターホイールが作動するように指令が出される。芯振れが小さくなれば、芯振れが増加するまでこの指令が継続される。これらの二つの作用によって「補償角度」が調整される。この時点で芯振れが未だに「Spec」限界より大きい場合には、縦に並んだ出力側と入力側の前進スターホイールの両方が作動するように指令が出される。この操作によって「補償ベクトル」が調整される。芯振れが測定され、小さくなれば、縦に並んだ出力及び入力側前進スターホイールが更に動かされ、芯振れが増加するまでこれが継続される。
この時点で、芯振れが「Spec」限界より大きい場合には、縦に並んだ出力及び入力側後退スターホイールが作動するように指令される。芯振れが測定され、それが小さければ更にその操作が指令される。この操作によって芯振れが増加した場合、及び芯振れが未だに「Spec」限界よりも大きい場合には、前述したように、スターホイールの作動が出力側スターホイールのみのモードに再び変更される。この作動シーケンスは上述のように続けられ、芯振れが「Spec」限界まで減少するまで試行錯誤によって続けられ、そこで「切削準備完了」のライトが点灯し、プログラムは終了する。
芯振れ限界の「Spec」レベルに達するように試みた回数は記憶され、予め設定された試行回数を上回った場合には受入れレベルは約0.003インチまで増加され、芯振れがこのレベル内であれば「切削準備完了」のライトが点灯し、プログラムが終了する。予め設定された試行回数の後にこの新たな高い芯振れレベルが達成されない場合には、「仕様書限界外れ」のライトが点灯しプログラムは終了する。作業者はブレーキ・ディスク・ハブと旋盤の連結部をチェックするように指示され、具合の悪い軸受を調べて問題を修正し、再び芯出しサイクルを繰り返す。芯振れのレベルに応じてこのシステムは制御され、スターホイールが作動する毎にスターホイールの3枚の歯がキャッチされて迅速な調整を可能にしたり、又はスターホイールが作動する毎にスターホイールの1枚の歯だけがキャッチされて芯振れレベルの細かい調整を可能にする。
本発明は好適実施例と図示の利点に基づいて説明された。しかし、当業者や本発明の開示を熟読した人であれば、本発明の範囲を逸脱することなく、付加、省略、修正、代替その他の変更を行なうことができることは判るであろう。
Claims (1)
- 車両のブレーキ・アセンブリのブレーキ・ディスクの表面を再生するための車両搭載用ブレーキ旋盤システムであって、前記車両のブレーキ・アセンブリは回転軸を有し、前記ブレーキ旋盤システムは、
駆動モーターを有する旋盤本体と、
前記旋盤本体に機能的に取り付けられた切削ヘッドと、
前記旋盤本体から延びており、かつ前記駆動モーターによって回転されるように前記駆動モーターに機能的に接続されている駆動シャフトと、
前記駆動シャフトに接続されており、かつ前記駆動シャフトと前記車両のブレーキ・アセンブリの間の調節可能な接続を提供するように構成されている、機械的カップリングと、
前記機械的カップリングに接続された電子制御システムであって、前記車両のブレーキ・アセンブリの前記回転軸に関して前記旋盤本体と前記切削ヘッドの整列を改良するために前記駆動シャフトが回転する時に前記車両のブレーキ・アセンブリに関して前記旋盤本体の運動を減じるように前記機械的カップリングによって提供される前記調節可能な接続を自動的に調節するように操作可能な電子制御システムとを備えている、車両搭載用ブレーキ旋盤システム。
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