JP2007305389A - 高圧耐火ケーブルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、絶縁材料の押出し速度を遅くすることなく耐火層と絶縁体との界面におけるボイドの発生を防止することができ、かつ、その絶縁抵抗を良好な値にすることができる高圧耐火ケーブルおよびその製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】高圧耐火ケーブルＣは、導体１上に、耐火層、絶縁体４、半導電層５、金属遮へい層６およびシース７を順次設けることで構成されている。そして、前記耐火層は、導体１上にガラスマイカテープ２を巻回し、その上にフィルムマイカテープ３を巻回した構成となっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、火災等によって高熱や火炎に晒された際に消防法によって定められた耐火特性を備え、燃焼時に延焼を抑制できる高圧耐火ケーブルに関するものである。

ビル用配線、各種消防設備や警報設備の給電線等に高圧耐火ケーブルが多く用いられている。このような高圧耐火ケーブルとしては、従来、図２に示すように、導体１の上にガラスマイカテープ等の耐火テープを巻きつけてなる耐火層１２と、その上に巻きつけられる押えテープ（図示せず）を備え、これらを絶縁体４で押出し被覆するとともに、その上に半導電層、金属遮へい層、シース（図示せず）を順に設けて構成されるものが知られている（例えば、特許文献１，２参照）。

また、高圧耐火ケーブルの別の例として、導体上に天然集成マイカ（フィルムマイカ）を主体として形成されたフィルムマイカテープを巻き、その上に合成集成マイカ（ガラスマイカ）を主体として形成されたガラスマイカテープを巻き、これら（耐火層）を絶縁体やシース等で押出し被覆することで構成されるものも知られている（例えば、特許文献３参照）。

ここで、高圧耐火ケーブルは、消防庁で定められたＪＩＳ＿Ｃ＿１３０４の温度曲線に従って３０分間に８４０℃（度）まで昇温させ、その間に４４００Ｖ（ボルト）の耐電圧特性、１．０ＭΩ（メガオーム）以上の絶縁抵抗、および加熱後１０分間、７６００Ｖの耐電圧特性を有することが要求されている。

特開平１０−７４４２０号公報 特開２００２−３２４４３９号公報 特公平７−７０２６０号公報（第１図）

しかしながら、特許文献１，２の技術では、絶縁体４の押出し形成の際に、押出し被覆材料の押出し時の熱で、耐火層１２の内部に含まれる空気その他の気体が熱膨張して、押えテープの重ね合わせ部を通って絶縁体４の内面に達し、一部は加熱軟化状態の絶縁体４内に侵入することがあった。そして、このような気体の侵入の後加熱軟化状態の絶縁体４が固化すると、この気体が押えテープと絶縁体４との界面や絶縁体４内部に閉じ込められてボイド１３となることで、完成品である高圧耐火ケーブルの性能が悪くなるといった問題があった。詳しくは、押えテープと絶縁体４との界面にボイド１３が閉じ込められると、界面の密着性と絶縁体４の内面の平滑性が損なわれて欠陥が生じることで、高電圧印加時に前記した欠陥部位に電界が集中して、高圧耐火ケーブルの電気的特性に悪影響を与えるという問題があった。また、絶縁体内部にあるボイドにより、コロナ（部分放電）が発生し、絶縁体を破壊するおそれがあった。

なお、ボイドの発生を防止する方法として、絶縁材料の押出し速度を遅くすることが知られているが、この方法では、生産性が悪く製造コストに影響してしまうデメリットがあった。

また、特許文献３の技術では、本願発明者による実験によって、前記した界面にボイドの発生は見当たらないことや、前記した消防庁規定の各条件もクリアすることが確認されてはいるが、その絶縁抵抗についてはより大きい値にすることが望まれていた。

そこで、本発明は、絶縁材料の押出し速度を遅くすることなく耐火層と絶縁体との界面におけるボイドの発生を防止することができ、かつ、その絶縁抵抗を良好な値にすることができる高圧耐火ケーブルおよびその製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決する本発明は、導体上に、耐火層、絶縁体、半導電層、金属遮へい層およびシースを順次設けた高圧耐火ケーブルにおいて、前記耐火層が、前記導体上にガラスマイカテープを巻回し、その上にフィルムマイカテープを巻回した構成であることを特徴とする。
また、本発明は、導体上に、耐火層、絶縁体、半導電層、金属遮へい層およびシースを順次設けた高圧耐火ケーブルの製造方法において、前記導体上に、ガラスマイカテープを巻回し、その上にフィルムマイカテープを巻回するテープ巻回工程と、前記絶縁体を押出し被覆する押出し工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、導体側からガラスマイカテープ、フィルムマイカテープを順次巻回したことにより、絶縁材料の押出し速度を遅くすることなく耐火層と絶縁体との界面におけるボイドの発生を防止することができ、かつ、その絶縁抵抗を良好な値にすることができる。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。参照する図面において、図１は、本発明の実施形態における高圧耐火ケーブルの断面図である。

図１に示すように、高圧耐火ケーブルＣは、導体１上に、ガラスマイカテープ２、フィルムマイカテープ３、絶縁体４、半導電層５、金属遮へい層６およびシース７を順次設けた構造となっている。ここで、導体１としては、例えば軟銅線などを用いればよい。

ガラスマイカテープ２は、合成マイカをガラスクロスに貼付して形成されるテープであり、そのマイカ面を導体１側に向けた状態で導体１上に３層に重ね巻き（巻回）されている。なお、ガラスマイカテープ２は、天然マイカをガラスクロスに貼付して形成されるテープとしてもよい。
フィルムマイカテープ３は、天然マイカをポリエチレンフィルムに貼付して形成されるテープであり、そのマイカ面を導体１側に向けた状態で前記ガラスマイカテープ２上に３層に重ね巻きされることによって、３層のガラスマイカテープ２とともに耐火層を形成するようになっている。
なお、このフィルムマイカテープ３上には、図示しない押えテープとして機能するＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）テープが重ね巻きされるようになっている。

絶縁体４は、前記ＰＥＴテープの外側に押出し成形されるものであり、その材料としては、例えば、四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、あるいはポリエチレン（ＰＥ）の中から選定した樹脂などが用いられている。

半導電層５は、絶縁体４の外側に形成されており、その材料としては、例えば、半導電性ブチルゴムなどが用いられている。
金属遮へい層６は、半導電層５の外側に形成されており、例えば、Ｃｕ（銅）テープなどを横巻きすることにより形成されている。

シース７は、金属遮へい層６の外側を被覆するように押出し成形されており、その材料としては、例えば、四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、あるいはポリエチレン（ＰＥ）の中から選定した樹脂などが用いられている。

以上によれば、本実施形態において以下のような効果を得ることができる。
導体１上に、ガラスマイカテープ２、フィルムマイカテープ３の順でこれらを巻回したことにより、後記する実施例で詳述するようにガラスマイカテープ２で発生するボイドの絶縁体４側への移動がフィルムマイカテープ３で塞き止められると予想される。そのため、絶縁体４の押出し速度を通常の速度とすることによってガラスマイカテープ２からボイドが発生したとしても、そのボイドはフィルムマイカテープ３で塞き止められることとなるので、絶縁体４の押出し速度を遅くすることなく耐火層と絶縁体４との界面におけるボイドの発生を防止することができる。

また、フィルムマイカテープ３およびガラスマイカテープ２は、それぞれマイカ面を導体１側に向けて巻回されているので、マイカ面を内側にすることでマイカ箔を抑えることができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、以下に例示するように様々な形態で利用できる。
前記実施形態では、ガラスマイカテープ２、フィルムマイカテープ３をそれぞれ３層に重ね巻きする構成としたが、本発明はこれに限定されず、例えば１層であってもよく、また、３層以外の複数層であってもよい。

以下に、前記した実施形態についての実施例を、比較例と比較することで詳細に説明するとともに、高圧耐火ケーブルＣの製造方法も詳細に説明する。なお、以下の説明中、「１／２重ね巻き」とは、導体を中心軸としてテープを半分重ねて巻きつけることをいい、「３層重ね巻き」とは、導体を中心軸としてテープを螺旋状に３回重ねて巻いていくことで、断面視においてテープを３層に重ね合わせることをいう。また、「横巻き」とは、導体を中心軸としてテープを斜め整列に巻きつけることをいう。

＜実施例１＞
断面積３８ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１８ｍｍのガラスマイカテープ２の合成マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このガラスマイカテープ２を３層重ね巻きした後、厚さ０．１３ｍｍのフィルムマイカテープ３の天然マイカ面を内側（導体１側）にして、１／２重ね巻きし、さらに、このフィルムマイカテープ３を３層重ね巻きすることにより耐火層を形成する（テープ巻回工程）。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０３８ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きで巻き付けた後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、２２ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．３ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して（押出し工程）、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

＜実施例２＞
実施例２では、前記した実施例１の条件の一部、詳しくは、導体１の断面積を１５０ｍｍ²、フィルムマイカテープ３の厚さを０．１５ｍｍ、シース７の厚さを２．８ｍｍに代えた。そして、これ以外の条件は、前記した実施例１と同条件で高圧耐火ケーブルＣを製造した。具体的には、以下の通りである。
断面積１５０ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１８ｍｍのガラスマイカテープ２の合成マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このガラスマイカテープ２を３層重ね巻きした後、厚さ０．１５ｍｍのフィルムマイカテープ３の天然マイカ面を内側（導体１側）にして、１／２重ね巻きし、さらに、このフィルムマイカテープ３を３層重ね巻きすることにより耐火層を形成する。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０３８ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きした後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、２２ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．８ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

＜比較例１＞
比較例１では、前記した実施例１のように二種類のテープ２，３を導体１上に合計６層重ね巻きする構成ではなく、厚さ０．１３ｍｍのガラスマイカテープ２と厚さ０．１８ｍｍのガラスマイカテープ２を内側から順に３層ずつ重ね巻きすることで、ガラスマイカテープ２を合計６層重ね巻きする構成とした。そして、これ以外の条件は、前記した実施例１と同条件で高圧耐火ケーブルＣを製造した。具体的には、以下の通りである。
断面積３８ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１３ｍｍのガラスマイカテープ２の合成マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このガラスマイカテープ２を３層重ね巻きした後、厚さ０．１８ｍｍのガラスマイカテープ２の合成マイカ面を内側（導体１側）にして、１／２重ね巻きし、さらに、このガラスマイカテープ２を３層重ね巻きすることにより耐火層を形成する。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０７ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きした後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、１５ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．３ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

＜比較例２＞
比較例２では、前記した実施例１の構成のうち、ガラスマイカテープ２とフィルムマイカテープ３の巻く順序を逆にすることによって、導体１上にフィルムマイカテープ３が３層重ね巻きされ、その上にガラスマイカテープ２が３層重ね巻きされた構成とした。そして、これ以外の条件は、前記した実施例１と同条件で高圧耐火ケーブルＣを製造した。具体的には、以下の通りである。
断面積３８ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１３ｍｍのフィルムマイカテープ３の天然マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このフィルムマイカテープ３を３層重ね巻きした後、厚さ０．１８ｍｍのガラスマイカテープ２の合成マイカ面を内側（導体１側）にして、１／２重ね巻きし、さらに、このガラスマイカテープ２を３層重ね巻きすることにより耐火層を形成する。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０３８ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きで巻き付けた後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、６ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．３ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して（押出し工程）、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

＜比較例３＞
比較例３では、前記した実施例１のように二種類のテープ２，３を導体１上に合計６層重ね巻きさせる構成ではなく、厚さ０．１３ｍｍのフィルムマイカテープ３のみを導体１上に６層重ね巻きさせる構成とした。そして、これ以外の条件は、前記した実施例１と同条件で高圧耐火ケーブルＣを製造した。具体的には、以下の通りである。
断面積３８ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１３ｍｍのフィルムマイカテープ３の天然マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このフィルムマイカテープ３を６層重ね巻きすることにより耐火層を形成する。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０３８ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きで巻き付けた後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、１５ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．３ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

＜比較例４＞
比較例４では、前記した比較例３の条件の一部、詳しくは、フィルムマイカテープ３の厚さを０．１５ｍｍとし、その他の条件を比較例３と同様にした。具体的には、以下の通りである。
断面積３８ｍｍ²の導体１の上に、厚さ０．１５ｍｍのフィルムマイカテープ３の天然マイカ面を導体１側にして、１／２重ね巻きし、さらに、このフィルムマイカテープ３を６層重ね巻きすることにより耐火層を形成する。この耐火層の上に、図示しない押えテープ（厚さ０．０３８ｍｍのＰＥＴテープ）を１／２重ね巻きで巻き付けた後、ポリエチレン樹脂を押出し厚さ４．０ｍｍで押出し成形することで、絶縁体４（絶縁層）を形成して絶縁線心を構成する。ここで、押出し被覆速度は、１５ｍ／ｍｉｎとした。また、この絶縁線心の外周に、厚さ０．２５ｍｍの半導電性テープおよび厚さ約０．１ｍｍのＣｕテープを横巻きして半導電層５および金属遮へい層６を形成し、金属遮へい層６の外周に厚さ２．３ｍｍのポリエチレン樹脂からなるシース７を押出し被覆して、高圧耐火ケーブルＣを得た。さらに、この高圧耐火ケーブルＣを３本撚り合わせたものを用意した。

そして、前記実施例１，２、比較例１〜４の高圧耐火ケーブルＣを、それぞれ１．３ｍ用意し、消防庁で定められたＪＩＳ＿Ｃ＿１３０４の温度曲線に従って３０分間に８４０℃まで昇温させ、その間に４４００Ｖの耐電圧特性、１．０ＭΩ以上の絶縁抵抗、および加熱後１０分間、７６００Ｖの耐電圧特性について評価した。結果は、表１の通りである。ここで、表１中、「Ｇ」はガラスマイカテープ、「Ｆ」はフィルムマイカテープを表し、「Ｇ／Ｆ」は、内側にガラスマイカテープ、外側にフィルムマイカテープを巻いていることを示す。なお、各例に係る高圧耐火ケーブルＣの耐火性能試験は、絶縁抵抗測定と、絶縁耐力の測定と、燃焼性をみることによって行う。この耐火性能試験は、各例全ての高圧耐火ケーブルＣを加熱炉内に収納し、炉内温度が３０分で８４０℃まで昇温されるように、ＪＩＳ＿Ａ＿１３０４に定められている温度曲線に準じて行われる。

［絶縁抵抗について］
表１中、「絶縁抵抗」は、線心が単心のものにあっては導体と遮へいとの間の絶縁抵抗を、線心が２心以上のものにあっては各線心ごとに導体と遮へいとの間の絶縁抵抗をそれぞれ測定した抵抗値である。
絶縁抵抗については、いずれも規格の絶縁抵抗値（１．０ＭΩ以上）を満足しているが、各例を比較すると、比較例１〜比較例４の絶縁抵抗値がそれぞれ１５ＭΩ，７．０ＭΩ，１．３ＭΩ，１．０ＭΩであるのに対し、実施例１が４０ＭΩ、実施例２が６５ＭΩであることから、実施例１，２が比較例１〜４よりも遥かに優れた特性を有していることが分かった。特に、実施例１と比較例２を比べると、ガラスマイカテープ２とフィルムマイカテープ３を巻く順序を入れ替えるだけで、絶縁抵抗値が飛躍的に向上することが確認された。

［耐電圧について］
加熱中における耐電圧試験では、高圧耐火ケーブルＣを加熱炉内に配置して加熱開始時から加熱終了時（３０分加熱して炉内温度が８４０℃となったとき）まで、導体１と固定線間に４４００Ｖの交流電圧を継続して印加したときに絶縁状態を維持できるかを測定している。また、加熱後における耐電圧試験では、加熱に利用していたバーナーの火を消した後に、導体１と固定線間に７６００Ｖの交流電圧を１０分間印加することで、絶縁破壊を起こしていないか否かを観察している。
加熱中の耐電圧試験においては、各例全ての高圧耐火ケーブルＣにおいて、良好なデータが得られた。一方、加熱後の耐電圧試験では、実施例１，２および比較例１〜３のいずれも良好であるが、比較例４については、６０００Ｖの交流電圧を印加した時点で絶縁破壊を起こしてしまったことから、実施例１，２の方が比較例４よりも優れていることが分かった。

［ボイドの発生について］
絶縁体４の内面（耐火層と絶縁体との界面）のボイドの確認方法は、各例に係る高圧耐火ケーブルＣの中心部分に位置する耐火層（テープ２，３）および押えテープを取り除き、絶縁体４の内面におけるボイドの発生状況を観察した。
実施例１，２および比較例２〜４の高圧耐火ケーブルＣについては、問題の無い軽微な空隙が確認される程度であるのに対し、比較例１の高圧耐火ケーブルＣについては、局部的に目立つ空隙（ボイド）が認められた。
この空隙の原因は、ガラスマイカテープ２のガラスクロスに含まれる気体が、絶縁体４の押出し時の熱によって膨張し、耐火層と絶縁層との界面に浮上することと、ガラスマイカテープ２に含まれる接着剤が製造時の熱によりガスを発生することに起因しているものと思料される。このため、比較例１の高圧耐火ケーブルＣについては、局部的なボイドが発見されたものと思料される。
これに対し、実施例１，２の高圧耐火ケーブルＣにおいて、ガラスマイカテープ２を使用しているにもかかわらず、局部的なボイドが確認されなかったのは、内部におけるガラスクロス内の気体および接着剤から発生したガスが、外側に位置するフィルムマイカテープ３によってあたかも密封されたかのように作用した結果、局部的なボイドの発生を防いだものと思料される。
なお、比較例２においては、ボイドは発生しなかったが、生産性が悪く、製造コストに影響を与えてしまうことがわかった。

［ボイドの発生と押出し被膜速度の関係について］
前記した実施例１と比較例１について、ボイドの発生と押出し被膜速度の関係について調べた。具体的には、実施例１における押出し被膜速度を２２ｍ／ｍｉｎとし、比較例１における押出し被膜速度を１５ｍ／ｍｉｎとして、それぞれの絶縁体４の内面を観察した。ここで、以下の説明においては、押出し被膜速度を変更した実施例１を実施例１’とし、押出し被膜速度を変更した比較例１を比較例１’として説明することとする。その結果、実施例１’の高圧耐火ケーブルＣについては、絶縁体４の内面全体に、ＰＥＴテープの巻き跡が残る程度の凹凸が見られる程度であるのに対し、比較例１’の高圧耐火ケーブルＣについては、厚さ４．０ｍｍの絶縁体４の中で局部的に厚さ３．３２ｍｍまで薄くなった凹部が発見された。
したがって、実施例１’によれば、押出し被膜速度２２ｍ／ｍｉｎでポリエチレン樹脂を押出したとしてもボイドが発見されないのに対し、比較例１’では、押出し被膜速度１５ｍ／ｍｉｎでポリエチレン樹脂を押出したとしてもボイドが発見されてしまうことから、実施例１’の構成の方がより高速押出しに適したものであり、生産性の点で良好であることが確認された。なお、押出し被膜速度は、生産性を考慮すると、２０ｍ／ｍｉｎ以上に設定するのが望ましい。

本発明の実施形態における高圧耐火ケーブルの断面図である。 従来の高圧耐火ケーブルの断面図である。

符号の説明

１ 導体
２ ガラスマイカテープ
３ フィルムマイカテープ
４ 絶縁体
５ 半導電層
６ 金属遮へい層
７ シース
１２ 耐火層
１３ ボイド
Ｃ 高圧耐火ケーブル

Claims (8)

1. 導体上に、耐火層、絶縁体、半導電層、金属遮へい層およびシースを順次設けた高圧耐火ケーブルにおいて、
   前記耐火層が、前記導体上にガラスマイカテープを巻回し、その上にフィルムマイカテープを巻回した構成であることを特徴とする高圧耐火ケーブル。
2. 前記フィルムマイカテープは、天然マイカをポリエチレンフィルムに貼付したテープであり、前記ガラスマイカテープは、合成マイカをガラスクロスに貼付したテープであることを特徴とする請求項１に記載の高圧耐火ケーブル。
3. 前記フィルムマイカテープおよび前記ガラスマイカテープは、それぞれマイカ面を前記導体側に向けて巻回されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の高圧耐火ケーブル。
4. 前記フィルムマイカテープおよび前記ガラスマイカテープは、それぞれ複数層に巻回されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうち何れか１項に記載の高圧耐火ケーブル。
5. 導体上に、耐火層、絶縁体、半導電層、金属遮へい層およびシースを順次設けた高圧耐火ケーブルの製造方法において、
   前記導体上に、ガラスマイカテープを巻回し、その上にフィルムマイカテープを巻回するテープ巻回工程と、
   前記絶縁体を押出し被覆する押出し工程とを有することを特徴とする高圧耐火ケーブルの製造方法。
6. 前記絶縁体の押出し被覆速度は、２０ｍ／ｍｉｎ以上であることを特徴とする請求項５に記載の高圧耐火ケーブルの製造方法。
7. 前記ガラスマイカテープおよび前記フィルムマイカテープを、それぞれ複数層に巻回することを特徴とする請求項５または請求項６に記載の高圧耐火ケーブルの製造方法。
8. 前記フィルムマイカテープを、天然マイカをポリエチレンフィルムに貼付したテープとし、前記ガラスマイカテープを、合成マイカをガラスクロスに貼付したテープとしたことを特徴とする請求項５乃至請求項７のうち何れか１項に記載の高圧耐火ケーブルの製造方法。

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