JP2007303567A - ボールねじ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ボールねじ装置のストローク範囲の変更や複数箇所への給油を確実にかつ容易に行うことができると共に、ねじ軸の生産効率を向上させる手段を提供する。
【解決手段】外周面に螺旋状の軸軌道溝４を形成したねじ軸３と、内周面に軸軌道溝４に対向するナット軌道溝６を形成したナット５とを複数のボール２を介して螺合させたボールねじ装置１が、ねじ軸３の軸方向に沿って形成された配管穴１１と、ねじ軸３の外周面３ｂに開口を有し、配管穴１１に貫通する複数のプラグ穴１２と、ねじ軸３の半径方向に潤滑油を噴出する噴出穴１８を有する給油プラグ１５と、配管穴１１に挿入され、給油プラグ１５の噴出穴１８に接続された給油チューブ２１とを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工作機械や産業機械等の機械装置の移動台の位置決め用や搬送用等の直線移動機構の駆動や動力伝達に用いられるボールねじ装置であって、ねじ軸から潤滑油を給油する形式のボールねじ装置に関する。

従来のボールねじ装置は、ねじ軸の外周面に螺旋状に形成した軸軌道溝と、ナットの内周面に形成した軸軌道溝に対向するナット軌道溝とを複数のボールを介して螺合させ、ねじ軸の軸芯に軸方向に沿った中心穴を形成し、その中心穴に貫通すると共に軸軌道溝の溝底に開口する給油穴を、ねじ軸の軸方向の１箇所に設け、中心穴から供給された潤滑油を給油穴から噴出させて軸軌道溝に給油を行っている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０００−２９１７６９号公報（第２頁段落００１２−第３頁段落００１７、第１図）

しかしながら、上述した従来の技術においては、給油穴をねじ軸の軸方向の１箇所に設けているため、ねじ軸の製作時に、ナットのストローク範囲を予め決定しておく必要があり、ねじ軸の製作後にナットのストローク範囲を変更することが困難になるという問題がある。
また、ねじ軸の複数箇所でストロークさせることが要求されるボールねじ装置の場合には、それぞれのストローク範囲への確実な給油が困難になるという問題がある。

更に、軸軌道溝の溝底に給油穴を開口させているため、ボールが転動する転動面を避けて給油穴を開口させなければならず、開口の大きさが制限されると共に、高い加工精度が要求され、ねじ軸の生産効率を低下させるという問題がある。
更に、高周波焼入等により表面硬化層が形成される軸軌道溝においては、表面硬化層の形成後に溝底に給油穴を穿孔することは困難であるので、表面硬化層の形成前に給油穴を穿孔しておく必要があり、軸軌道溝の仕上げ加工時にその研磨屑等が給油穴に詰まり、研磨屑等の除去に時間を要し、ねじ軸の生産効率を低下させるという問題がある。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、ストローク範囲の変更や複数箇所への給油を確実にかつ容易に行うことができると共に、ねじ軸の生産効率を向上させる手段を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するために、外周面に螺旋状の軸軌道溝を形成したねじ軸と、内周面に前記軸軌道溝に対向するナット軌道溝を形成したナットと、前記軸軌道溝とナット軌道溝とを螺合させる複数のボールとを備えたボールねじ装置において、前記ねじ軸の軸方向に沿って形成された配管穴と、前記ねじ軸の外周面に開口を有し、前記配管穴に貫通する複数のプラグ穴と、該プラグ穴に設置され、前記ねじ軸の半径方向に潤滑油を噴出する噴出穴を有する給油プラグと、前記配管穴に挿入され、前記給油プラグの噴出穴に接続された給油チューブとを備えたことを特徴とする。

これにより、本発明は、給油プラグをナットのストローク範囲に存在するプラグ穴にのみ設置することが可能になり、ストローク範囲の変更や複数箇所への給油を確実にかつ容易に行うことができると共に、プラグ穴をねじ軸の外周面に比較的大きな穴径として形成することが可能になり、ねじ軸の仕上げ加工時にプラグ穴に付着した研磨屑等の除去を容易に行うことができ、ねじ軸の製作時間を短縮してその生産効率を向上させることができるという効果が得られる。

以下に、図面を参照して本発明によるボールねじ装置の実施例について説明する。

図１は実施例１のボールねじ装置の断面を示す説明図、図２は実施例１の給油プラグの断面を示す説明図、図３は図２のＡ方向矢視図、図４は実施例１の給油プラグの設置状態を示す説明図、図５は実施例１の埋栓の断面を示す説明図である。
図１において、１はボールねじ装置である。
２はボールねじ装置１の転動体としてのボールであり、合金鋼等の鋼材で製作された球体である。

３はボールねじ装置１のねじ軸であり、合金鋼等の鋼材で製作された取付部３ａを有する段付軸状部材であって、その外周面３ｂには略半円弧状断面形状の軸軌道溝４が所定の比較的長いリードで螺旋状に形成されている。
取付部３ａは、ねじ軸３の端部に同軸に設けられ、ねじ軸３の軸方向の移動および回転を固定するために図示しない固定板や機械装置のフレーム等に固定される部位である。

５はボールねじ装置１のナットであり、合金鋼等の鋼材で製作された円筒状部材であって、その内周面には軸軌道溝４と対向する略半円弧状断面形状のナット軌道溝６が軸軌道溝４と同じリードで形成されている。
７はフランジ部であり、ナット５の外周部の一方の端部に設けられ、図示しない機械装置の移動台にナット５を回転支持するための図示しない転がり軸受を介して取付けられ、図示しないモータ等の駆動装置により回転駆動される。

８はシール体であり、樹脂材料等で形成された環状部材であって、その内周面がねじ軸３の外周面３ｂに遊嵌し、内周面に形成された軸軌道溝４に螺合する螺旋状突条８ａが図示しないガータスプリング等で押圧されて軸軌道溝４に摺接する接触シールであって、ナット５の内周面の軸方向の両端部に形成された取付穴５ａに外周面を嵌合させ、小ねじ９によりねじ止めされて配置され、ナット５の外部からの塵埃等の異物の侵入を防止すると共に内部からの潤滑油の漏洩を抑制する機能を有している。

本実施例のボール２の表面、ねじ軸３の軸軌道溝４の表面、ナット５のナット軌道溝６の表面には、高周波焼入や浸炭焼入等の焼入処理により比較的高い硬度（例えば、ロックウェル硬度のＣスケールで６５程度）の表面硬化層が形成されている。
１１は配管穴であり、ねじ軸３の軸芯ＣＬに、ねじ軸３の一方の端面から軸方向に沿って形成された比較的穴径の大きい有底の長穴であって、軸軌道溝４が形成された外周面３ｂの軸方向長さと同等の深さを有している。

１２はプラグ穴であり、ねじ軸３の隣合う軸軌道溝４の間の外周面３ｂに開口を有し、外周面３ｂから配管穴１１へ半径方向に貫通する穴であって、ねじ軸３の軸方向に１列に複数（図１の例では５箇所）配置されている。
本実施例のプラグ穴１２の内周面には、ねじ軸３の外周面３ｂから深さ方向に配管穴１１には達しない止りねじ穴である雌ねじ部１３（図４参照）が形成されている。

１５は給油プラグであり、図２、図３に示すように、樹脂材料や金属材料で製作され、外周面にプラグ穴１２の雌ねじ部１３に螺合する雄ねじ部１６が形成された円柱状部材であって、その一方の端面には有底の六角穴１７が形成され、その六角穴１７の底面の中央部には、他方の端面に貫通する比較的細い穴径の噴出穴１８が形成されており、噴出穴１８の他方の端面への開口部には、噴出穴１８に連通するパイプ状のチューブ取付部１９が接着やロウ付け等の接合手段で接合されている。

また給油プラグ１５の雄ねじ部１６の長さは、プラグ穴１２の雌ねじ部１３の有効ねじ部の長さより短く形成されている。
なお、チューブ取付部１９は給油プラグ１５の成形時に、一体に形成するようにしてもよい。
２１は給油チューブであり、樹脂材料等の比較的柔軟性に優れた材料で形成されたチューブ状部材であって、その一端は配管穴１１に挿通して給油プラグ１５のチューブ取付部１９に差込まれ、他端は図示しない制御部や給油ポンプ等で構成された潤滑油供給装置に接続されている。

２３は埋栓であり、図５に示すように、給油プラグ１５と同様の材料で製作され、給油プラグ１５と同様の雄ねじ部１６と六角穴１７が形成され、噴出穴１８が形成されていない円柱状部材であって、プラグ穴１２を塞ぐために、プラグ穴１２の雌ねじ部１３に雄ねじ部１６を螺合させ、これを締付けて設置される。
上記のねじ軸３の軸軌道溝４とこれに対向するナット５のナット軌道溝６とによりボール２が転動する負荷路が形成され、負荷路を転動するボール２がねじ軸３とナット５とを螺合させる。

また、負荷路の両端部は図示しないリターンチューブ等の連結路により連結され、ボール２がボールねじ装置１内を循環する循環路が形成される。
上記のねじ軸３の製作は、ねじ軸３の素材となる調質された棒材を準備し、切削加工等により外周面３ｂや取付部３ａ等を形成し、取付部３ａの反対側の端面から配管穴１１を穿孔し、外周面３ｂに軸軌道溝４を仕上げ代を残して荒加工した後に、外周面３ｂから複数のプラグ穴１２を穿孔し、その内周面に雌ねじ部１３を形成する。

そして、荒加工された軸軌道溝４に高周波焼入等により表面硬化層を形成し、その後に研削等により軸軌道溝４の仕上げ加工を行ってねじ軸３を形成する。
このとき、仕上げ加工に伴う研削屑等が配管穴１１やプラグ穴１２に付着するが、本実施例の配管穴１１やプラグ穴１２は、噴出穴１８に較べて十分に大きい穴であるので、研削屑等の除去を容易に行うことができる。

このようにして製作されたねじ軸３に給油プラグ１５を設置する場合は、給油チューブ２１の一端を配管穴１１に挿入し、給油プラグ１５を設置するプラグ穴１２からその一端を引出し、給油プラグ１５のチューブ取付部１９に一端を差込んだ後に、給油プラグ１５の雄ねじ部１６をプラグ穴１２の雌ねじ部１３に螺合させ、六角穴１７を用いて六角レンチ等の工具により締付け、給油プラグ１５をプラグ穴１２に図４に示す状態で設置する。

このとき設置する給油プラグ１５は、ナット５のストローク範囲に存在するプラグ穴１２にのみ設置し、給油を必要としない位置のプラグ穴１２には、埋栓２３をその六角穴１７を用いて六角レンチ等の工具により締付け、プラグ穴１２に埋栓２３を設置してプラグ穴１２を塞ぐようにする。
この場合に、給油プラグ１５や埋栓２３の雄ねじ部１６の長さは、プラグ穴１２の雌ねじ部１３の有効ねじ部の長さより短く形成されているので、給油プラグ１５や埋栓２３がねじ軸３の外周面３ｂから突出ることはなく、給油プラグ１５や埋栓２３がプラグ穴１２に確実に締付けられるので、給油プラグ１５がその軸方向に移動することはない。

また、給油プラグ１５はプラグ穴１２にねじにより締結されているので、給油プラグ１５をプラグ穴１２から容易に取外すことができる。
この給油プラグ１５や埋栓２３を設置したねじ軸３に、ナット５をボール２を介して螺合させ、ねじ軸３を図示しない固定板に固定し、ねじ軸３の端面の配管穴１１の開口から取り出された給油チューブ２１の縒りを戻してその他端を図示しない制御部を有する潤滑油供給装置に接続する。

このようにして、設置されたボールねじ装置１は、そのナット５を図示しない駆動装置により回転させると、ナット５の回転に伴ってボール２が循環路を循環し、負荷路を転動するボール２がナット５に加えられた荷重を往復動自在に支持し、ナット５が回転しながら固定されたねじ軸３の軸方向に沿って往復移動する。
このナット５の往復移動が、ねじ軸３の軸軌道溝４の形成範囲の全長と同等の全ストローク範囲の場合には、ナット５が給油プラグ１５を通過しているときに、潤滑油供給装置の制御部の指令により、潤滑油供給装置からナット５が通過中の給油プラグ１５の噴出穴１８に接続する給油チューブ２１にのみ潤滑油が供給され、該当する給油プラグ１５の噴出穴１８からナット５の内周面とねじ軸３の外周面３ｂとの間に噴出した潤滑油が負荷路を転動するボール２に供給される。

また、ナット５が複数のストローク範囲で往復移動するときは、潤滑油供給装置の制御部は、ナット５が往復移動しているストローク範囲に存在する給油プラグ１５の噴出穴１８から間欠的に、または連続的に潤滑油を供給し、他のストローク範囲に存在する給油プラグ１５への潤滑油の供給は停止する。
上記のように、本実施例の給油プラグ１５は、ねじ軸３の外周面３ｂに形成された複数のプラグ穴１２に設置するので、ナット５のストローク範囲が全ストローク範囲のときは、ナット５の通過に伴って順次に通過中の給油プラグ１５に潤滑油を供給し、ナット５のストローク範囲が複数存在するときは、そこに存在するプラグ穴１２に給油プラグ１５を設置してその給油プラグ１５にのみ潤滑油を供給することが可能になり、複数箇所への給油や、ストローク範囲の変更に伴う給油箇所の変更を容易に行うことができ、ナット５のストローク範囲を予め決定しておかなくても、給油が必要な位置に確実に潤滑油を供給することができる。

また、給油プラグ１５はプラグ穴１２にねじにより着脱可能に設置されているので、給油位置の変更をいつでも、どこでも、誰でも容易に行うことができ、ストローク範囲の変更等に柔軟に対応することができる。
更に、給油プラグ１５への潤滑油の供給は、それぞれの給油プラグ１５に独立に接続された給油チューブ２１により行われるので、給油が必要な給油プラグ１５にのみ潤滑油を供給することが可能になり、潤滑性を損なわずにボールねじ装置１に供給する潤滑油の供給量を節減することができる。

更に、本実施例のプラグ穴１２は、ねじ軸３の外周面３ｂの隣り合う軸軌道溝４の間に形成するので、比較的広い領域に形成することができ、高い加工精度を要求されることはなく、噴出穴１８の開口の大きさに対する制限を緩和することができる。
このことは、特にリードの長い軸軌道溝４を有するねじ軸３の場合に有効である。
更に、ねじ軸３の製作時には、比較的大きな穴径のプラグ穴１２を形成し、そのプラグ穴１２に比較的細い噴出穴１８を形成した給油プラグ１５を設置するので、噴出穴１８に研磨屑等が詰まることはなく、軸軌道溝４の仕上げ加工時にその研磨屑等がプラグ穴１２に付着したとしても、付着した研磨屑等を容易に除去することができ、ねじ軸の製作時間を短縮してその生産効率を向上させることができる。

更に、本実施例のシール体８は、その内周面がねじ軸３の外周面３ｂに遊嵌し、内周面に形成された螺旋状突条８ａが軸軌道溝４に摺接する接触シールであるので、ねじ軸３の外周面３ｂにプラグ穴１２が形成されていたとしても、シール体８の内周面がプラグ穴１２により傷付けられることはなく、プラグ穴１２から給油プラグ１５が突出することもないので、螺旋状突条８ａを軸軌道溝４に円滑に摺接させることができ、螺旋状突条８ａによるワイパー機能により潤滑油の漏洩を最小限に抑制して、潤滑油の供給量を更に節減することができる。

以上説明したように、本実施例では、ねじ軸の軸方向に沿って形成された配管穴に貫通し、ねじ軸の外周面に開口を有するプラグ穴を複数形成し、このプラグ穴に、ねじ軸の半径方向に潤滑油を噴出する噴出穴を形成した給油プラグを設置し、それぞれの噴出穴に、配管穴に挿入した給油チューブを接続するようにしたことによって、給油プラグをナットのストローク範囲に存在するプラグ穴にのみ設置することが可能になり、ストローク範囲の変更や複数箇所への給油を確実にかつ容易に行うことができる他、プラグ穴をねじ軸の外周面の隣り合う軸軌道溝の間の比較的広い領域に比較的大きな穴径として形成することができ、ねじ軸の仕上げ加工時にプラグ穴に付着した研磨屑等を容易に除去することができると共に、ねじ軸の製作後にプラグ穴に比較的細い噴出穴を形成した給油プラグを設置することができ、噴出穴に研磨屑等が詰まることはなく、ねじ軸の製作時間を短縮してその生産効率を向上させることができる。

また、プラグ穴に、給油プラグをねじにより締結するようにしたことによって、給油プラグを容易に着脱することができ、給油位置の変更を容易に行うことができ、ストローク範囲の変更等に柔軟に対応することができる。

図６は実施例２のボールねじ装置の断面を示す説明図、図７は実施例２の給油プラグの断面を示す説明図、図８は図７のＢ方向矢視図、図９は実施例２の給油プラグの設置状態を示す説明図、図１０は実施例２の埋栓の断面を示す説明図である。
なお、上記実施例１と同様の部分は、同一の符号を付してその説明を省略する。
３２はプラグ穴であり、ねじ軸３の隣合う軸軌道溝４の間の外周面３ｂから配管穴１１へ半径方向に貫通する無底の穴であって、ねじ軸３の軸方向に１列に複数（図６の例では５箇所）配置されている。

本実施例のプラグ穴３２の内周面の深さ方向の中央部には、円周方向に沿った矩形断面形状の円周溝であるリング状の係止溝３３（図９参照）が形成されている。
３５は給油プラグであり、図７、図８に示すように、樹脂材料や合成ゴム、金属材料等の弾性を有する弾性材料で製作され、外周面にプラグ穴３２の係止溝３３に嵌合する鍔部３６が形成された円柱状部材であって、その一方の端面の中央部には、給油プラグ３５をその軸方向に貫通する噴出穴１８が形成されており、噴出穴１８の他方の端面側は、その周囲を残してパイプ状に形成されたチューブ取付部１９が形成され、このチューブ取付部１９に給油チューブ２１が差込まれる。

給油プラグ３５の鍔部３６は、その外周縁の角部にＲ面取が形成されると共に、給油プラグ３５の半径方向に対して所定の角度で傾けて鍔部３６を切欠いたスリット３７が形成されており、このスリット３７により分割された鍔部３６が係止片３８として機能し、係止片３８が係止溝３３に嵌合したときに、給油プラグ３５の軸方向の移動が係止される。
また、給油プラグ３６の一方の端面と、係止片３８の一方の端面側の面との距離は、ねじ軸３の外周面３ｂと、プラグ穴３２の係止溝３３の外周面３ｂ側の面との距離より短く形成されている。

３９は埋栓であり、図１０に示すように、給油プラグ３５と同様の材料で製作され、給油プラグ３５と同様の鍔部３６が形成され、噴出穴１８が形成されていない円柱状部材であって、プラグ穴３２を塞ぐために、プラグ穴３２の係止溝３３に係止片３８嵌合させて設置される。
上記のねじ軸３の製作は、上記実施例１と同様にして外周面３ｂに軸軌道溝４を仕上げ代を残して荒加工した後に、外周面３ｂから複数のプラグ穴３２を穿孔し、その内周面に係止溝３３を形成し、荒加工された軸軌道溝４に表面硬化層を形成した後に軸軌道溝４の仕上げ加工を行ってねじ軸３を形成する。

このとき、仕上げ加工に伴う研削屑等が配管穴１１やプラグ穴３２に付着するが、本実施例の配管穴１１やプラグ穴３２は、噴出穴１８に較べて十分に大きい穴であるので、研削屑等の除去を容易に行うことができる。
このようにして製作されたねじ軸３に給油プラグ３５を設置する場合は、給油チューブ２１の一端を配管穴１１に挿入し、給油プラグ３５を設置するプラグ穴３２からその一端を引出し、給油プラグ３５のチューブ取付部１９に一端を差込んだ後に、給油プラグ３５の他端から給油プラグ３５を係止片３８のＲ面取に案内させてプラグ穴３２に押込み、係止片３８の弾性を利用して係止片３８を係止溝３３に嵌合させ、給油プラグ３５の軸方向の移動を係止して給油プラグ３５をプラグ穴３２に図９に示す状態で設置する。

このとき設置する給油プラグ３５は、ナット５のストローク範囲に存在するプラグ穴３２にのみ設置し、給油を必要としない位置のプラグ穴３２には、埋栓３９をその係止片３８の弾性を利用して係止溝３３に嵌合させ、プラグ穴３２に埋栓３９を設置してプラグ穴３２を塞ぐようにする。
この場合に、給油プラグ３５や埋栓３９の係止片３８までの距離は、プラグ穴３２の係止溝３３までの距離より短く形成されているので、給油プラグ３５や埋栓３９がねじ軸３の外周面３ｂから突出することはない。

また、給油プラグ３５の係止片３８にはＲ面取が形成されているので、係止片３８の弾性を利用して給油プラグ３５をプラグ穴３２から取外すことが可能になる。
この給油プラグ３５や埋栓３９を設置したねじ軸３に、ナット５をボール２を介して嵌合させ、ねじ軸３を図示しない固定板に固定し、ねじ軸３の端面の配管穴１１の開口から取り出された給油チューブ２１の他端を図示しない制御部を有する潤滑油供給装置に接続する。

この場合に、給油プラグ３５はその軸方向に押込んでプラグ穴３２に設置するので、給油チューブ２１の縒りを戻す必要はない。
このようにして、設置されたボールねじ装置１は、実施例１と同様に作動してナット５が回転しながら固定されたねじ軸３の軸方向に沿って往復移動する。
このナット５の往復移動が、全ストローク範囲の場合には、ナット５が給油プラグ３５を通過しているときに、潤滑油供給装置の制御部の指令により、潤滑油供給装置からナット５が通過中の給油プラグ３５の噴出穴１８に接続する給油チューブ２１にのみ潤滑油が供給され、該当する給油プラグ３５の噴出穴１８から噴出した潤滑油が負荷路を転動するボール２に供給される。

また、ナット５が複数のストローク範囲で往復移動するときは、潤滑油供給装置の制御部は、ナット５が往復移動しているストローク範囲に存在する給油プラグ３５の噴出穴１８から間欠的に、または連続的に潤滑油を供給し、他のストローク範囲に存在する給油プラグ３５への潤滑油の供給は停止する。
上記のように、本実施例の給油プラグ３５は、ねじ軸３の外周面３ｂに形成された複数のプラグ穴３２に設置するので、ナット５のストローク範囲が全ストローク範囲のときは、ナット５の通過に伴って順次に通過中の給油プラグ３５に潤滑油を供給し、ナット５のストローク範囲が複数存在するときは、そこに存在するプラグ穴３２に給油プラグ３５を設置してその給油プラグ３５にのみ潤滑油を供給することが可能になり、複数箇所への給油や、ストローク範囲の変更に伴う給油箇所の変更を容易に行うことができ、ナット５のストローク範囲を予め決定しておかなくても、給油が必要な位置に確実に潤滑油を供給することができる。

また、給油プラグ３５はプラグ穴３２に弾性を有する係止片３８により着脱可能に設置されているので、給油位置の変更をいつでも、どこでも、誰でも容易に行うことができ、ストローク範囲の変更等に柔軟に対応することができる。
更に、給油プラグ３５への潤滑油の供給は、それぞれの給油プラグ３５に独立に接続された給油チューブ２１により行われるので、給油が必要な給油プラグ３５にのみ潤滑油を供給することが可能になり、潤滑性を損なわずにボールねじ装置１に供給する潤滑油の供給量を節減することができる。

更に、本実施例のプラグ穴３２は、ねじ軸３の外周面３ｂの隣り合う軸軌道溝４の間に形成するので、比較的広い領域に形成することができ、高い加工精度を要求されることはなく、噴出穴１８の開口の大きさに対する制限を緩和することができる。
このことは、特にリードの長い軸軌道溝４を有するねじ軸３の場合に有効である。
更に、ねじ軸３の製作時には、比較的大きな穴径のプラグ穴３２を形成し、そのプラグ穴３２に比較的細い噴出穴１８を形成した給油プラグ３５を設置するので、噴出穴１８に研磨屑等が詰まることはなく、軸軌道溝４の仕上げ加工時にその研磨屑等がプラグ穴３２に付着したとしても、付着した研磨屑等を容易に除去することができ、ねじ軸の製作時間を短縮してその生産効率を向上させることができる。

更に、本実施例のシール体８は、その内周面がねじ軸３の外周面３ｂに遊嵌し、内周面に形成された螺旋状突条８ａが軸軌道溝４に摺接する接触シールであるので、ねじ軸３の外周面３ｂにプラグ穴３２が形成されていたとしても、シール体８の内周面がプラグ穴３２により傷付けられることはなく、プラグ穴３２から給油プラグ３５が突出することもないので、螺旋状突条８ａを軸軌道溝４に円滑に摺接させることができ、螺旋状突条８ａによるワイパー機能により潤滑油の漏洩を最小限に抑制して、潤滑油の供給量を更に節減することができる。

以上説明したように、本実施例では、上記実施例１と同様の効果に加えて、プラグ穴の係止溝に、給油プラグの係止片の弾性を利用して嵌合させ係止するようにしたことによって、給油プラグを押込むだけで設置することができと共にその取外しも可能になり、給油位置の変更を容易に行うことができ、ストローク範囲の変更等に柔軟に対応することができる他、給油チューブに縒りを生じさせずに給油プラグを設置することが可能になる。

なお、上記各実施例においては、プラグ穴はねじ軸の軸方向に１列に配置するとして説明したが、プラグ穴は軸方向に配置されていればよく、ねじ軸の円周方向の角度位置はそれぞれ異なった角度位置であってもよい。
また、上記各実施例においては、配管穴はねじ軸の軸芯ＣＬに軸方向に沿って形成するとして説明したが、配管穴の中心線は、ねじ軸の軸芯ＣＬと一致している必要はなく、ねじ軸および軸軌道溝の強度を確保することが可能な範囲で、軸方向に沿って形成すれば足りる。

更に、上記各実施例においては、リターンチューブを連通路としてボールを循環させるチューブ式の循環方式を用いたボールねじ装置に本発明を適用した場合を例に説明したが、連通路は前記に限らず、連通路をこま式やエンドキャップ式、デフレクタ式等とした循環方式のボールねじ装置に本発明を適用しても上記と同様の効果を得ることができる。
更に、上記各実施例においては、ボールねじ装置のねじ軸を固定し、ナットを回転させながらナットを軸方向に移動させるとして説明したが、ナットを回転させてねじ軸を軸方向に移動させる形式のボールねじ装置に本発明を適用しても上記と同様の効果を得ることができる。

更に、本発明をボールねじ装置のねじ軸を回転させてナットを軸方向に移動させる形式のボールねじ装置に適用することも可能である。この場合には、メカニカルシール等の耐圧性を有する軸シールを用いたロータリ型給油機構を介して潤滑油を給油チューブに供給するとよい。

実施例１のボールねじ装置の断面を示す説明図 実施例１の給油プラグの断面を示す説明図 図２のＡ方向矢視図 実施例１の給油プラグの設置状態を示す説明図 実施例１の埋栓の断面を示す説明図 実施例２のボールねじ装置の断面を示す説明図 実施例２の給油プラグの断面を示す説明図 図７のＢ方向矢視図 実施例２の給油プラグの設置状態を示す説明図 実施例２の埋栓の断面を示す説明図

符号の説明

１ ボールねじ装置
２ ボール
３ ねじ軸
３ａ 取付部
３ｂ 外周面
４ 軸軌道溝
５ ナット
５ａ 取付穴
６ ナット軌道溝
７ フランジ部
８ シール体
８ａ 螺旋状突条
９ 小ねじ
１１ 配管穴
１２、３２ プラグ穴
１３ 雌ねじ部
１５、３５ 給油プラグ
１６ 雄ねじ部
１７ 六角穴
１８ 噴出穴
１９ チューブ取付部
２１ 給油チューブ
２３、３９ 埋栓
３３ 係止溝
３６ 鍔部
３７ スリット
３８ 係止片

Claims (4)

1. 外周面に螺旋状の軸軌道溝を形成したねじ軸と、内周面に前記軸軌道溝に対向するナット軌道溝を形成したナットと、前記軸軌道溝とナット軌道溝とを螺合させる複数のボールとを備えたボールねじ装置において、
   前記ねじ軸の軸方向に沿って形成された配管穴と、前記ねじ軸の外周面に開口を有し、前記配管穴に貫通する複数のプラグ穴と、該プラグ穴に設置され、前記ねじ軸の半径方向に潤滑油を噴出する噴出穴を有する給油プラグと、前記配管穴に挿入され、前記給油プラグの噴出穴に接続された給油チューブとを備えたことを特徴とするボールねじ装置。
2. 請求項１において、
   前記プラグ穴の内周面に雌ねじ部を設けると共に、前記給油プラグの外周面に雄ねじ部を設け、
   前記雌ねじ部に前記雄ねじ部を螺合させて、前記プラグ穴に前記給油プラグをねじにより締結したことを特徴とするボールねじ装置。
3. 請求項１において、
   前記プラグ穴の内周面に、リング状の係止溝を設ける共に、前記給油プラグの外周面に、前記係止溝に嵌合する複数の弾性を有する係止片を設け、
   前記プラグ穴の係止溝に、前記給油プラグの係止片を嵌合させて係止したことを特徴とするボールねじ装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか一項において、
   前記プラグ穴を塞ぐ埋栓を設け、
   前記プラグ穴の中で、給油を必要としない位置のプラグ穴に、前記埋栓を設置したことを特徴とするボールねじ装置。