JP2007290352A - インクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 安全率を考慮してむやみに不吐出検知が行われてしまうと、信頼性が向上する反面トータルでの記録処理時間、すなわちスループットを低下させてしまう。
【解決手段】 記録装置の累積吐出数をカウントし、そのカウント値に応じて不吐出検知の頻度を変更する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体へ記録を行うインクジェット記録装置に関する。

プリンタ、複写機、ファクシミリなどの記録装置、あるいはコンピュータやワードプロセッサ、ワークステーションなどの出力機器として用いられる記録装置は、画像情報に基づいて用紙に画像（文字や記号も含む）を記録するように構成されている。また、記録装置は、用紙だけでなくプラスチック薄板（ＯＨＰ用紙など）等の記録媒体に画像を記録することが可能である。このような記録装置に用いられる記録手段の方式として、インクジェット式、ワイヤドット式、感熱式、熱転写式、レーザービーム式などがある。

記録媒体の搬送方向（副走査方向）と交差する方向にキャリッジを主走査させて記録するシリアルタイプの記録装置は、記録媒体を所定の記録位置にセットした後、主走査方向に移動（走査）するキャリッジに搭載した記録ヘッドにより画像を記録する。１行分（１記録走査分）の記録を終了した後に所定量の紙送り（搬送動作）を行い、次の行の画像を記録するように、記録動作と搬送動作とを繰り返すことにより、記録媒体の所望範囲に画像が記録される。

前述の記録方式のうち、インクジェット方式の記録装置（プリンタ）では、記録ヘッドの微細なノズルから微小なインク滴を吐出させることにより記録媒体に画像を形成する。このインクジェット方式の記録装置におけるインク滴の吐出方法として、インクを加熱して膜沸騰させ、その圧力でインク滴を飛翔させる方法が実用化されている。このようなインクジェット方式は、電子写真方式等のような中間転写体を必要とせず、画像が形成されるまでに介在するものが少ないので、意図した画像が安定に得られるという特徴をもつ。その一方、インクジェット方式は、塵や増粘インクによるノズルの詰まりや、インクを加熱するためのヒータの断線、インク滴によってノズル口が覆われてしまう等により、インクの吐出不良が発生することがある。このインクの吐出不良としては、ノズルからインク滴が吐出されない不吐出や、吐出されても吐出量が少ないもの、吐出されたインク滴の着弾位置がずれてしまうヨレなどがある。インクの吐出不良が発生すると、記録媒体上に着弾するインク滴がヨレたり着弾しないことにより、記録ヘッドの走査方向に沿って記録画像に白筋や黒筋が発生する場合があった。

インクの不吐出の発生を検出するために、発光素子と受光素子の間にインクを吐出させて、発光素子から照射された光がインク滴により遮断されたか否かを検知することにより不吐出の発生を検出する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような検出構成を備える記録装置は、不吐出を検知した場合に速やかにクリーニング処理を行うことで、ノズルの目詰まり等を回避することが可能であり、記録装置の信頼性を向上させることができる。

マルチパス印字の際に、不吐出ノズルが形成すべきドットを異なるノズルにて補完して記録することで、高品位な画像形成を可能にする記録装置が知られている（例えば、特許文献２参照）。このような記録装置によれば、クリーニング処理等の回復動作を行っても不吐出が回復しないような場合においても、画像品位の低下を抑制できる。また、不吐出ノズルが存在していても画像が補完記録されるので、クリーニング処理を行う回数・程度を減らすことができ、クリーニングによるインク消費を抑制することも可能となる。
特開平８−３０９９６３号公報 特開２０００−０９４６６２号公報

しかしながら、従来の記録装置においては、インクの吐出不良に対する対策に関して次のような問題点が存在した。

インクの吐出不良による画像品位の低下を低減させるために安全率を高く設定し、所定の頻度で吐出不良検知を行う構成が一般的である。しかし、吐出口面への紙紛やごみ等の付着、ヒータの断線などによる吐出不良の発生率は記録装置の稼動時間が長くなればなるほど高くなる。これは、記録装置の稼働時間が長くなるにつれ、記録装置内に蓄積した紙紛やごみ等が吐出口面に付着する確立が増したり、総吐出数の増大によってヒータ面の磨耗が進むためである。一方、吐出口からインクの溶媒である水分等が蒸発することで吐出口（ノズル）内のインク粘度が上昇して目詰まりを起したり、吐出に伴いインク液路内のインク中に生じる気泡がインク滴の吐出を妨げたりして吐出不良を発生させることも少なくない。このようなインク粘度の上昇や気泡による吐出不良の発生率は、記録装置の寿命などによって変化するものではなく、記録装置の使い始めから寿命まである一定の確率で発生する。

従来の記録装置においては、記録装置の稼動時間によって発生率の変化する吐出不良も、稼働時間によって発生率の変化しない吐出不良もどちらも検出可能なように、吐出不良を検出するタイミングに安全率を考慮して短めに設定していた。つまり、最も吐出不良が発生する確率の高い状態を想定して吐出不良の検出動作を高い頻度で行っていた。さらに、吐出不良の発生率は、インクの組成によっても大きく変化するために、複数のインクにより画像を形成する記録装置においては、複数のインクのうち最も吐出不良の発生率が高いインクに応じて吐出不良の検出動作を行う間隔を設定していた。

近年、技術の進歩により記録ヘッドの長尺化、およびノズルの高密度化の傾向にあるため、１回の吐出不良の検出動作に要する時間も増大する傾向にある。そのため、安全率を高く設定された頻度で吐出不良の検出動作を行うと、記録装置の信頼性は向上するものの、記録に要する時間が増大し、スループットを低下させてしまう問題が生じる。

さらに、記録ヘッドの長尺化、ノズルの高密度化により、１回の吐出不良の検出動作において吐出されるインクの量も増大し、必要以上にインクも消費されてしまう。

本発明は上記の問題点を解決するためになされたものであり、スループットの低下を抑制するとともに、記録装置の信頼性を向上させる記録装置を提供することを目的とする。

本発明は、記録ヘッドからインクを吐出して画像を記録する記録装置において、前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出手段と、前記記録装置の累積記録量に関するパラメータを記憶する記憶手段と、前記記憶手段に記憶された前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定し、該設定した間隔で前記インクの吐出状態を検出するよう制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

また、本発明は、記録ヘッドの吐出口からインクを吐出して画像を記録する記録装置において、前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出手段と、前記記録装置の累積記録量に関するパラメータを記憶する記憶手段と、前記検出手段によってインクの吐出状態が不良であると検出される吐出口数が所定値以上であるときに前記累積記録量を計数して記憶し、前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定するよう制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

さらに、本発明は、記録ヘッドからインクを吐出して画像を記録する記録方法において、前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出工程と、前記画像の記録による累積記録量に関するパラメータをメモリに記憶させ、前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定し、設定した間隔で前記インクの吐出状態を検出するよう制御する制御工程と、を備えることを特徴とする。

さらにまた、記録ヘッドの吐出口からインクを吐出して画像を記録する記録方法において、前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出工程と、前記検出工程によりインクの吐出状態が不良であると検出される吐出口数が所定値以上であるときに累積記録量を計数し、当該累積記録量に基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定するよう制御する制御工程と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、スループットの低下を抑制するとともに、吐出不良による画像品位の低下をも低減させ、記録装置の信頼性を向上させることができる。

以下添付図面を参照して本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。

なお、この明細書において、「記録」（「プリント」という場合もある）とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かを問わない。この「記録」とは、広く記録媒体上に画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も表すものとする。

また、「記録媒体」とは、一般的な記録装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板、ガラス、セラミックス、木材、皮革等、インクを受容可能なものも表すものとする。

さらに、「インク」（「液体」と言う場合もある）とは、上記「記録（プリント）」の定義と同様広く解釈されるべきものである。インクが記録媒体上に付与されることによって、画像、模様、パターン等の形成または記録媒体の加工、或いはインクの処理（例えば記録媒体に付与されるインク中の色剤の凝固または不溶化）に供され得る液体を表すものとする。

またさらに、「ノズル」とは、特にことわらない限り吐出口ないしこれに連通する液路およびインク吐出に利用されるエネルギーを発生する素子を総括して言うものとする。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の代表的な実施形態であるインクジェット記録装置（以下、記録装置）１０の概略構成を示す概観斜視図である。図１に示す記録装置は、いわゆるシリアルスキャン型の記録装置であり、記録媒体の搬送方向（副走査方向）に対して交差する方向（主走査方向）に記録ヘッドを移動させて画像を形成する。

ここで、記録動作時の概略を図１を参照しながら説明する。

まず、給紙モータ５によりギヤを介して駆動される給紙ローラ６によって記録媒体が給紙搬送される。次に、キャリッジモータ３によりキャリッジ２を記録媒体の搬送方向とは交差（略直交）する方向にスキャンさせながら、記録ヘッドからインクを吐出することで一定のバンド幅で画像の記録を行う。その後、記録したバンド幅分だけ記録媒体を搬送し、さらに次のバンド幅の記録を行う。記録ヘッドによる記録走査と記録媒体の搬送動作とを繰り返すことで、記録媒体全体にわたる記録を完成させる。なお、本実施形態においては、キャリッジモータ３からキャリッジ２への駆動力の伝達にキャリッジベルト４を用いている。駆動伝達方法として、キャリッジベルト４の代わりにリードスクリュー等の他の方法を用いてもかまわない。

記録媒体積載部から給紙された記録媒体は、給紙ローラ６と圧力ローラ７の間を通って記録部分に導かれる。記録を行っていない休止状態にある記録ヘッドは、インク内の揮発成分の蒸発を低減するために、記録ヘッドの吐出口が形成された面（吐出口面）をキャップで当接するように覆っている（キャッピング）。キャッピングすることにより、吐出口を外気より遮断することができ、吐出口の乾燥を防止することができる。ホスト装置から画像データが送出されて記録装置が記録指示を受信したときには、キャッピングモータ１を駆動して吐出口面からキャップを離間させ、キャリッジ２の主走査方向への移動ができるようにする。記録ヘッドの１記録走査分の記録データがプリントバッファに蓄積されたら、キャリッジモータ３によりキャリッジ２を移動させて記録を行う。

なお、シリアルスキャン型の記録装置においては、記録ヘッドによる記録走査後に、記録したバンド幅よりも少ない搬送量だけ記録媒体の搬送を行うことがある。記録ヘッドの１回の走査で記録可能な領域に対して、記録ヘッドを複数回走査させて記録を完成させるマルチパス記録を行うことにより、ノズル毎の吐出量のばらつきに起因する色ムラを低減させた高品位な画像を形成することができる。このマルチパス記録を行う際には、１回の記録ヘッドの走査で記録可能な領域に対してｎ回の記録走査を行い、記録走査後には約１／ｎバンド幅分の記録媒体の搬送動作を行って画像を形成する。なお、複数回の記録走査で画像を形成する際には、マスクなどを用いて画像データを間引いて各記録走査で記録する記録データを生成する。なお、マルチパス記録において、１回の記録走査後に必ず搬送動作を行う必要はなく、ｎ回の記録走査が終わってから記録媒体を１バンド幅分搬送しても画像は形成できる。さらに、複数回の記録走査と所定の搬送量の搬送動作とを組み合わせて画像を形成する記録方法もある。

本実施形態で用いるインクジェット記録ヘッド（記録ヘッドともいう）から吐出されるインクに用いられる水溶性有機溶剤としては、従来より公知となっているインクに使用されているものであれば概ね使用することができる。

図２は、図１に示す記録装置の制御部を示すブロック図である。

図２において、プログラマブル・ベリフェラルインタフェース（以下、ＰＰＩという）１０１は、ホストコンピュータ（不図示、以下ホストという）から送られてくる指令信号（コマンド）や記録情報信号を受信してＭＰＵ１０２に転送する。さらに、ＰＰＩ１０１には、コンソール１０６からの制御信号や指示信号、及び、キャリッジ２がホーム位置にあることを検出するホーム位置センサ１０７からの信号が入力される。ＭＰＵ１０２は、ＲＯＭ１０５（メモリ）に記憶された制御プログラムに従って記録装置１０の各部を制御する。ＲＡＭ１０３（メモリ）は、ホストコンピュータから受信した受信信号を貯えたり、ＭＰＵ１０２のワークエリアとして使用されたり、記録に関する各種データを一時的に記憶する。

ＲＯＭ１０４には、フォントを記録するためのコード情報に対応した文字や記号等のパターン情報が格納されており、入力しされたコード情報に対応した各種パターン情報を出力する。プリントバッファ１２１には、ＲＯＭ１０４から読み出されたパターンデータやホストから送信された記録情報を展開して得られたビットマップデータが格納される。このプリントバッファ１２１は、１回の記録ヘッドの記録走査に必要なビットマップデータを格納するだけの容量は少なくともある。ＲＯＭ１０５には、ＭＰＵ１０２が実行する処理プログラムが格納されている。これらの各部は、アドレスバス１１７およびデータバス１１８を介して、ＭＰＵ１０２により制御される。

キャリッジモータ３は、記録ヘッド１１２を搭載したキャリッジ２を移動させて往復走査させるための駆動力を発生する。給紙モータ５は、記録媒体を搬送するための駆動力を発生する。キャッピングモータ１は、記録ヘッド１１２の吐出口面にキャップ部材を当接・離間する際や、吐出口面に付着したインクをワイパにより拭き取るワイピング動作の際に駆動される。シートセンサ１０９は、記録媒体の有無を検知し、本実施形態においては、記録ヘッド１１２による記録可能位置まで記録媒体が搬送されたか否かを検知している。

なお、キャッピングモータ１、キャリッジモータ３、給紙モータ５は、それぞれモータドライバ１１４〜１１６により駆動される。また、コンソール１０６には、キーボードスイッチ及び表示ランプなどが設けられている。さらに、ホーム位置センサ１０７はキャリッジ２のホーム位置近傍に設けられ、記録ヘッド１１２を搭載したキャリッジ２がホーム位置に到達したことを検知する。

本実施形態において、記録ヘッド１１２は、インクに熱エネルギーを与えて膜沸騰による状態変化を生起させてインク滴を吐出するサーマル方式のインクジェット記録ヘッドである。記録ヘッド１１２は、ｍ個（例えば、６４個）のインク吐出口を配列して設けており、各インク吐出口に対応してｍ個の電気熱変換体（ヒータともいう）が設けられている。記録ヘッド１１２のヒータは、記録情報信号に基いてヘッドドライバにより駆動される。

記録装置はＰＰＩ１０１を介してホストコンピュータやカメラ、スキャナーなどの外部装置に接続している。ＭＰＵ１０２は、外部装置から送られてくるコマンドや記録情報信号と、ＲＯＭ１０６に格納されている制御プログラムと、ＲＡＭ１０６内に格納された記録情報と、に基づいて記録動作を制御する。また、各部に対する電力は電源部１２０により供給され、電源部１２０は駆動電源装置としてＡＣアダプタと電池を有している。

図３にインク供給の構成を示す。

図３に示すように、本実施形態では、ブラックインク（Ｂｋ）、シアンインク（Ｃｙａｎ）、マゼンタインク（Ｍａｇｅｎｔａ）、イエロインク（Ｙｅｌｌｏｗ）の４色を記録に用いる。インクは、それぞれのインクを収容したインクタンク３９からチューブ４５を経由し、ジョイント４６を介して記録ヘッド１１２に供給される。また、インクバッファ４１は供給経路中（主にタンク内）の空気が膨張することによってインクタンク内からあふれ出るインクを一時的に保持する機能を有する。

インクタンクはＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等の樹脂によりインジェクションブロー等により成型され、超音波溶着、熱溶着、接着、勘合などの技術を用いて組み立てが行われる。インクタンク内部は外装がそのままインクチャンバーといて機能する形式のものや内部にインクを充填した袋を持つもの、また内部に多孔質体を挿入してインク保持をさせ同時に負圧を発生させるもの等がある。また、負圧機構をインクタンクに持たせる場合、インクタンク内部の袋部分を袋内部または外部に設けられたばね機構等によって拡大方向に支持することによって負圧を発生させることもある。

図４に記録ヘッド１１２の外観斜視図を示す。

図４に示すように、記録ヘッド１１２は、ブラックインクを吐出する複数のノズル１５を配列したブラックヘッド１４を含む。また記録ヘッド１１２は、シアンインク、マゼンタインク、イエロインクを夫々吐出するノズル１６、１７、１８を夫々配列したシアンヘッド１１、マゼンタヘッド１２、イエロヘッド１３を含んでいる。

ブラックヘッド１４には、１ｃｍあたり約２４５ノズルの密度で６４０個のノズルが配列されており、シアンヘッド１１、マゼンタヘッド１２、イエロヘッド１３には夫々、１ｃｍあたり約４９０ノズルの密度で１２８０個のが配列されている。４つの記録ヘッド１１〜１４に対して、それぞれ対応する色のインクが供給口２３から供給される。

記録ヘッドの吐出口面に付着したごみやインクを払拭するワイパは、ワイパホルダにワイパ固定金具を用いて取り付けられている。ワイパは、図４に示すＧ方向に向かって駆動され、オリフィスおよびヘッド外面を払拭する。このワイパによるワイピング動作が終了すると、キャリッジ２はワイピング領域の外に退避し、ワイパはＧ方向の逆方向に移動してワイピング開始ポジションに戻る。

次に、本実施形態におけるインク吐出不良検出について説明する。図５は、光学的にインク吐出不良を検出する機構を模式的に示す図である。

本実施形態において、インクの吐出状態を検出するために発光素子５８と受光素子５９を含む光学式センサを用いている。図５Ａに示すように、ＬＥＤなどの発光素子５８は光を照射し、発光素子５８に対向して設けられたフォトダイオードなどの受光素子５９は発光素子５８照射した光を受光する。発光素子５８、受光素子５９は、記録ヘッド１１２の幅よりも広い幅で配置され、４つの記録ヘッド１１〜１４を挟むように配置されている。本実施形態においては、発光素子が照射する光の中心（光軸）６０と、複数のノズルが配列されたノズル列の並びが略平行になるよう発光、受光素子５８、５９が配置されている。このような光学式センサでは、記録ヘッドから吐出されたインク滴が発光素子から照射された光を遮ることにより、受光素子が受光する光量が低減したときにインク滴が吐出されていると検知する。なお、記録ヘッド１１〜１４の吐出口から吐出されるインク滴全てが、発光素子と受光素子からなる光学式センサにおける検出領域におさまらないときには、光学センサの検出範囲まで記録ヘッドを移動させ、検出可能な記録ヘッドからインク滴を吐出すればよい。そして、１つの記録ヘッドについて吐出状態の検出動作が終了したら、記録ヘッド１１２を少し移動して、次の記録ヘッドに関して吐出状態の検出動作を行えばよい。なお、ノズル列の並びに対して光軸６０が斜めに交差するように発光、受光素子５８、５９を配置しても良い。このような構成では、記録ヘッドを移動させながらインク滴を吐出することでインクの吐出状態を検出することができる。

光学式センサの検出範囲に対応する位置に記録ヘッドの吐出口がないとき、または、吐出口から正常にインク滴が吐出されないときは、図５Ａのように光軸６０上にインク滴が存在しないため、発光素子５８から照射された光はそのまま受光素子５９へ到達する。このとき、受光素子５９が受光する光量は低下しないため、受光素子５９からの出力信号レベルは低下しない。そのため、ＭＰＵ１０２は光学式センサの出力に基いてインクの吐出状態は不良状態または不吐出状態であると判断する。

一方、光学式センサの検出範囲に対応する位置に記録ヘッドの吐出口があり、吐出口から正常にインク滴が吐出されたときには、図５Ｂに示すように、記録ヘッド１１〜１４夫々から吐出されたインク滴６１が光軸６０を遮る。その結果、受光素子５９が受光する光量が低下し、受光素子５９からの出力信号レベルは低下する。そのため、ＭＰＵ１０２はインクの吐出状態は良好（正常）であると検出する。

また、インクの吐出状態を検出するために吐出されたインク滴６１は、図５Ｂのように廃インク６５としてインク受け６２で受け止められ、インク排出口６４から排出されて廃インク吸収体（不図示）に導かれ、吸収される。なお、記録装置の構造的に廃インク吸収体等の吸収手段に吐出されたインクを吸収させることが困難な場合には適当な容積を持つインク溜め容器等に廃インクを回収してもよい。

図５Ｃは、連続して吐出されたインク滴が光軸６０を遮っている様子を示している。このように、記録ヘッドから連続してインク滴を吐出させて吐出状態を検出することにより、より正確にインクの吐出状態を検出することが可能となる。また、インク滴がヨレて吐出されたときにはインク滴により遮られる光学式センサの検出範囲が少ないので、出力信号レベルはインクの吐出状態が良好であるときよりも高く、吐出状態が不吐出状態であるときよりも低くなる。このとき、ＭＰＵ１０２は、出力信号レベルが所定レベル以上であれば吐出状態が不良状態であると判断する。

図６に記録装置を用いて記録を行った際の記録ヘッドから吐出されるインクの吐出数と、吐出不良状態になった吐出口の数の関係を表したグラフを示す。

図６のグラフから分かるように、記録ヘッドから吐出されるインク滴の総数（吐出総数、累積吐出数）が、４×１０^ｎまでは吐出不良状態となる吐出口数が少ない。また、累積吐出数が４×１０^ｎ以降は吐出不良状態となる吐出口の数が多くなる。これは、記録装置を使用し続けるうちに装置内に紙紛やごみ等が蓄積し、吐出口面に紙紛やごみ等が付着する確立が増したり、累積吐出数の増大化によってヒータ面の磨耗が進むため、吐出不良の発生率が急激に上昇すると考えられる。

吐出不良状態の吐出口を含む記録ヘッドにより画像を形成すると、記録媒体のインクが付与される位置にインク滴が着弾しないため、形成された画像が一部白く（白すじ；白地の記録媒体場合）残ってしまう。また、インク滴が重なって着弾し、形成された画像の一部だけ濃度が濃くなる濃度ムラ（黒すじ）を生じることもある。累積吐出数が８×１０^ｎ付近においても白すじや黒すじのない高品位な画像を形成するためには、約０．１×１０^ｎ吐出数おきにインクの吐出状態を検出し、吐出不良状態にあるときにはクリーニング処理（回復動作）を行うことが好ましい。さらに、クリーニング処理を行っても吐出状態が良好にならない場合には、不良吐出状態にある吐出口からインクを吐出せずに、他の吐出状態が良好な吐出口からインクを吐出して画像を形成するように、不吐補完処理を行うことが好ましい。従来の記録装置においては、記録装置に信頼性向上のために安全率を高めに設定してあり、常に約０．１×１０^ｎ吐出数おきにインクの吐出状態を検出して、検出結果に応じたクリーニング処理や不吐補完処理などの制御を行っていた。

しかしながら、比較的頻繁な吐出状態の検出処理を常に行うことにより、検出処理に要するインクの消費量が多くなることや、近年の吐出口の高密度化により１回の吐出状態の検出処理に要する時間が長くなりスループットが低下してしまう問題がある。そこで、本実施形態においては、累積吐出数に応じて吐出状態の検出処理を行う間隔を設定、変更する制御を行う。これにより、検出処理に要するインクの消費量を低減させ、スループットの低下を抑制しつつ、高品位な画像を形成することが可能となる。

図７は、本実施形態における吐出状態の検出処理（不吐出検出）の動作を説明するためのフローチャートである。

まず、記録ヘッドから吐出されるインクの吐出状態を検出する処理（不吐出検出処理とも称する）を行うか判断するために、ステップＳ１１では、ＭＰＵ１０２は前回の不吐出検出処理を終えてから記録ヘッドから吐出された吐出数Ｔａと、閾値Ｔとを比較する。ここで、閾値Ｔは、ＲＯＭ１０５に記憶されている記録装置の累積吐出数と不吐検出頻度を示したテーブルなどを参照して、不吐出検出処理が行われる時点の閾値が設定されている。この不吐出検出頻度を示したテーブルは、記録装置の累積吐出数に対してインクの吐出状態が不良状態となる吐出口の数を示したもので、図６のような実験を行うことによって用意することができる。ステップＳ１１において、前回の不吐出検出動作からの吐出数Ｔａが閾値Ｔよりも大きいと判断されたときには、続くステップＳ１２でインクの吐出状態が不良状態である吐出口を検出するための吐出不良ノズル検出シーケンスを行う。また、ステップＳ１１において、前回の不吐出検出動作からの吐出数Ｔａが閾値Ｔ以下であると判断されたときには、不吐出検出処理を行わなくて良いと判断できるので、このフローチャートを終了する。

ステップＳ１２では、図５に示す光学式センサによる記録ヘッドから吐出されるインクの吐出状態を検出する吐出不良ノズル検出シーケンスが行われる。このとき、記録ヘッドのそれぞれの吐出口に対して不吐出ノズルだけを検出してもよく、また不吐出ノズルだけでなく吐出不良状態にあるノズルまで検出する構成としてもよい。吐出不良状態にあるノズルまで検出し、検出されたノズル以外のノズルから画像を形成する記録制御を行うことにより、高品位な画像を形成することが可能となる。不吐出ノズルだけを検出して、不吐補完記録を行うことにより、形成画像にドット抜けや白すじが発生しないので、吐出不良ノズルまでも用いないで形成した画像ほど高品位ではないものの、簡単に画像品位を向上させることが可能となる。次に、ステップＳ１３では、ステップＳ１２において検出された吐出不良ノズルと、前回の不吐出検出処理の検出結果（前回の不吐出検出処理において吐出不良ノズルであると検出されたノズル）とを比較する。さらに、このステップＳ１３では、比較結果に基いて今回検出された吐出不良ノズルを吐出不良ノズルと決定するか判定する。次に、ステップＳ１４では、前回の不吐出検出動作からの吐出数Ｔａをカウントするカウンタの値をリセットして、処理を終了させる。なお、ステップＳ１３において、吐出不良ノズルであると決定されたノズルは画像形成に用いず、他の吐出状態の良好なノズルからインクを吐出して画像形成を行う記録制御を行うことができる。特に、この記録制御を補完記録といい、吐出不良ノズルにより吐出される記録データを吐出不良ノズル近傍のノズルに振分けて、その吐出不良ノズル近傍のノズルからインクを吐出する補完記録方法がある。さらに、吐出不良ノズルにより吐出される記録データを他の記録走査において同じ位置にインクを吐出可能なノズルに振分けて、そのノズルからインクを吐出して補完記録を行う方法がある。

図８は、本実施形態における記録装置の累積吐出数と、その時点での不吐出検出処理の頻度を表した表である。従来の記録装置では、記録装置の吐出数が少ない状態であっても、吐出数が０．１×１０^ｎ（発）毎に不吐出検出処理を行うような制御になっているため、累積吐出数に関係なく吐出数が８×１０^ｎまで不吐出検出処理を行う頻度は変化しない。そのため、不吐出検出処理が行われる総回数は８０回にものぼり、その処理時間によってスループットが低下したり、試験的なインク吐出に要するインク消費量が大量になるため、ランニングコストを上昇させる原因となっていた。

本実施形態においては、累積吐出数が４×１０^ｎになるまでは不吐出検出処理を行う頻度を０．５×１０^ｎ（発）毎とした。この領域では、目詰まりや気泡による吐出不良が一定頻度にて発生する確率があるものの、吐出不良ノズルの発生率が急激に増加することがないため、不吐出検出処理を行う頻度を低めに設定することが可能である。一方、累積吐出数が４×１０^ｎ〜６×１０^ｎの間では不吐出検出処理が０．３×１０^ｎ（発）毎に行われるよう閾値Ｔの値を０．３×１０^ｎに設定変更する。さらに、累積吐出数が６×１０^ｎ〜８×１０^ｎの間では不吐出検出処理が０．１×１０^ｎ（発）毎に行われるよう閾値Ｔの値を変更する。つまり、累積吐出数が大きくなるにつれ、先の不吐出検出処理から次の不吐出検出処理が行われるまでの間隔が短くなるように閾値Ｔの値を徐々に小さくしている。本実施形態においては、累積吐出数に応じて不吐出検出処理を行うか判定する閾値Ｔの値を変更／設定することにより、不吐出検出処理が行われる頻度が累積吐出数によって異なることを特徴とする。累積吐出数が多い領域にあっては、紙紛やゴミ等の付着や、ヒータの磨耗などによって吐出不良ノズルが急激に増加するため、不吐出検出処理を行う頻度も段階的に高くする必要がある。

本実施形態のように、累積吐出数に応じて不吐出検出処理が行われる頻度を異ならせることにより、不吐出検出処理を行う総回数は３４回に抑えることができる。それにより、不吐出検出処理に要する時間を短縮することができ、さらに消費インク量も低減させることができる。その結果、スループットを向上することができ、ランニングコストも低下することができるという効果を奏する。さらに、吐出不良ノズルを含む記録ヘッドによって形成される画像弊害を低減させることもできる。

なお、本実施形態においては記録装置の累積吐出数に応じて不吐出検出処理の頻度を変更する制御としたが、記録装置の累積記録面積や累積記録枚数、累積走査回数、累積吐出量などによって不吐出検出処理の頻度を変更しても良い。また、記録装置の累積稼動時間や記録ヘッドが記録装置に搭載されてからの時間などによって不吐出検出処理の頻度を変更しても良い。つまり、累積記録量に関するパラメータに応じて不吐出検出処理の頻度を変更する構成であればよい。動作も、不吐出の発生率が変化する場合には、不吐出検出の頻度を変更する制御としてもよく、印刷動作の量を記憶しておき、その量に応じて最適なタイミングで不吐出検出を行う制御とすればよい。

また、本実施形態においては、記録装置の累積記録量が増えた場合に不吐出検出処理の頻度を上げる制御としたが、累積記録量が増えた場合に不吐出の発生率が低下するような構成においては不吐出検出処理の頻度を下げる制御としてもよい。適宜最適な頻度にて不吐出検出が動作するように制御すればよい。

さらに、本実施形態において、吐出不良状態のノズルを検出する方法として光学的な方式を用いたが、ノズルチェックパターンなどを記録し、ユーザが不吐出ノズルを判定したり、ノズルチェックパターンを読み取って不吐出ノズルを判定する構成としてもよい。また、インクを吐出する際に熱エネルギーを印加するバブルジェット（登録商標）方式では、正常にインクが吐出されるときとされないときとで、記録ヘッドまたはインクの温度が異なるため、記録ヘッドまたはインクの温度を検出してインクの吐出状態を検出してもよい。インクを吐出する際に印加された熱エネルギーは、正常にインクが吐出されていればインク滴の吐出エネルギーに変換されるが、吐出不良状態にあるノズルでは印加された熱エネルギーが残るため、吐出状態によって記録ヘッドまたはインクの温度が異なってくる。

また、不吐出検出処理の実行を判断する閾値Ｔを設定するタイミングとしては、記録装置の電源投入時に行われる初期化処理や電源切断時の終了処理、記録信号を受信した記録開始時などのタイミングで行えばよい。さらに、記録動作の終了した記録終了後、１記録走査前後や１ページ毎の記録前後などのタイミングでもよい。記録装置の電源投入などのタイミングで閾値Ｔが設定されるときには、設定の頻度が比較的少なく処理を簡略化できる。また、１記録走査前後や１ページ毎の記録前後などのタイミングで閾値Ｔが設定されるときには、制御は多少煩雑になるが、累積記録量に対応したきめこまやかな不吐出検出処理の実行が可能となる。

なお、図７のステップＳ１１の判断に従ってステップＳ１２の吐出不良検出シーケンスを実行する構成としたが、記録中にこのステップＳ１１で吐出不良検出シーケンスを実行すると判断されたときに、吐出不良検出シーケンスをすぐに実行しない構成としても良い。記録動作中（各記録走査の間）に吐出不良検出シーケンスを実行することで、先の記録走査と続く記録走査とで間隔が空いてしまい、時間差の濃度ムラが生じるおそれがある。そこで、記録動作中に吐出不良検出シーケンスの実行が必要であると判断されてもすぐにシーケンスを実行せず、１ページの記録が終了してからや、または記録指示のジョブがすべて終了してからなどまとまった記録動作が終了してからシーケンスを実行しても良い。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、累積記録量に関するパラメータである累積吐出数（ドットカウント値）をノズル列毎に個別に記憶し、そのドットカウント値に応じて不吐出検出処理の頻度をノズル列毎に制御することを特徴とする。累積記録量に関するパラメータのカウント方法、閾値Ｔ以外は第１の実施形態と同様の構成をもつインクジェット記録装置を用いている。

図９は、本実施形態における記録装置の累積吐出数と吐出不良の吐出口数との関係を、ノズル列毎（ここではノズル列毎に吐出するインク色が異なる）に示したグラフである。ブラックインクを吐出するノズル列は、第１の実施形態と同様に累積吐出数が４×１０^ｎ付近までは目詰まりや気泡による吐出不良が一定頻度にて発生する確率があるものの、その発生率が急激に増加することがない。一方で、累積吐出数が４×１０^ｎ以降は紙紛やゴミ等の付着や、ヒータの磨耗などによって吐出不良が急激に増加する傾向にある。

しかしながら、こうした不吐本数の発生状態はインクの組成や吐出特性によって大きく変化することが分かっている。図９においてイエローインクを吐出するノズル列は累積吐出数が２×１０^ｎ付近から増加するが、マゼンタインクを吐出するノズル列は累積吐出数が８×１０^ｎ付近まで不吐本数が大きく増加することはない。このような場合、安全率を考慮して各ノズル列の中で一番不吐本数の発生頻度が高いノズル列において記録不良が発生しないよう、不吐出検出を行うのが一般的である。ところが、不吐本数の発生頻度が少ないノズル列に対しても高い頻度にて不吐出検出を行うことになるため、その処理時間や試験的に吐出するインクの消費量などが増加してしまうという問題があった。本実施形態では、ノズル列毎に累積吐出数を記憶する構成とし、各ノズル列の累積吐出数に応じて不吐出検出処理を行う頻度を設定し、また不吐出検出処理が必要なノズル列だけ選択して行うよう制御する構成とした。

図１０は、本実施形態における不吐出検出の動作を説明するためのフローチャートである。ステップＳ２１において、ＲＯＭ１０５に記憶されている各ノズル列の累積吐出数と不吐検出頻度とのテーブルを参照し、動作時点での各ノズル列の不吐検出閾値Ｔを読み出す。前回の不吐出検出動作から動作時点までの吐出数Ｔａと、前記閾値Ｔを比較し、ＴａがＴを超えていたノズル列が存在する場合には、そのノズル列の不吐出検出フラグをＯＮにする（ステップＳ２２）。ＴａがＴより小さかった場合にはフラグをＯＮせずに他のノズル列の判定を続け、全ノズル列の判定が終了（ステップＳ２３）した時点でフラグがＯＮしているノズル列を不吐出検出ノズル列として確定する（ステップＳ２４）。不吐出検出ノズル列として確定したノズル列に関しては、ステップＳ２５にて吐出不良ノズル検出シーケンスによって吐出不良ノズルの検出を行う。ステップＳ２６ではステップＳ２５にて検出された吐出不良ノズルに関し、前回の検出結果等と比較することで、最終的にこのノズルを吐出不良としてよいかどうかを判断する。さらに、ステップＳ２７およびステップＳ２８では、不吐出検出を行ったノズル列に関してのみ、前回の不吐出検出動作から動作時点までの吐出数Ｔａと、不吐出検出フラグをリセットするようになっている。

図１１は、本実施形態における記録装置の累積吐出数と、その時点での各ノズル列の不吐出検出処理の頻度を表した表である。従来例では、記録装置の吐出数が少ない状態であっても、全てのノズル列において０．１×１０^ｎ毎に不吐出検出を行うような制御になっているため、累積吐出数に関係なく吐出数が８×１０^ｎまで不吐出検出を行う頻度はは変化しない。そのため、不吐出検出の総回数は８０回にものぼり、且つノズル列１列分の処理時間は約１分であるため、総処理時間は８０回×１分×ノズル列４列＝３２０分にも及ぶ。

本実施形態においては、各ノズル列の不吐出検出処理の実行に関してノズル列毎の累積吐出数に応じて制御する構成とした。具体的には、ブラックインクを用いたノズル列においては、累積吐出数が増加すると吐出数が０．５×１０^ｎ毎、０．３×１０^ｎ毎、０．１×１０^ｎ毎へと徐々に不吐出検出処理の頻度が増加するように閾値を決めている。また、シアンインクを用いたノズル列においては、累積吐出数が増加すると不吐出検出処理の頻度も０．５×１０^ｎ毎から、０．３×１０^ｎ毎へ増加するようになっている。一方で、マゼンタインクを用いたノズル列およびイエローインクを用いたノズル列においては、累積吐出数が増加しても一定頻度にて不吐出検出処理を行うようになっており、それぞれ０．５×１０^ｎ毎、０．３×１０^ｎ毎の頻度にて処理を行う制御とした。

このように、吐出不良の発生頻度が高いノズル列に関しては不吐出検出処理の頻度を高く設定し、吐出不良の発生頻度が低いノズル列に関しては不吐出検出処理の頻度を低く設定することで、効率よく不吐出検出処理を行うことができる。さらに、本実施形態のように、それぞれのノズル列に対応して累積吐出数の増加に伴い吐出不良の発生頻度が高くなるような場合には、不吐出検出処理の頻度も高く設定するとよい。なお、本実施形態において、不吐出検出処理に要する時間は、ブラックインクのノズル列は３４回×１分＝３４分である。同様に、シアンインクのノズル列は２１回×１分＝２１分、マゼンタインクのノズル列は１６回×１分＝１６分、イエローインクのノズル列は２６回×１分＝２６分である。つまり、処理に要する総処理時間は９７分である。従来の総処理時間３２０分と比較して短縮できていることがわかる。本実施形態によれば、記録装置の信頼性を低下させることなく、不吐出検出処理に要する時間の短縮によってスループットを向上させることができる、という点で非常に有益である。

なお、本実施形態においては各ノズル列の累積吐出数をカウントし、累積吐出数に応じて各ノズル列の不吐出検出頻度を制御する構成としたが、複数のノズル列の累積吐出数に応じて制御してもよい。また、複数のノズル列のうち、いずれかのノズル列が不吐出検出を行う場合には他のノズル列の不吐出検出を同時に行う処理としてもよく、各ノズル列の吐出不良発生頻度に応じて最適な間隔で不吐出検出を行う制御とすればよい。

また、本実施形態においては、各ノズル列の累積吐出数が閾値を超えたら、不吐出検出の頻度を変更する制御としたが、電源ＯＮ時に累積吐出数を判定して変更したり、数枚記録した後に判定して変更する制御としてもよい。処理時間がなるべく短縮できるように、適宜タイミングを最適化する制御とすればよい。

なお、吐出数をカウントする際に、実際に記録ヘッドからの吐出されたインク滴の数を吐出数としてカウントしても、記録ヘッドから吐出される際の信号（パルス）の数を吐出数とカウントしてもよい。さらには、累積記録量として、インク滴の数ではなく、吐出されたインク滴の量を計数する構成としてもよい。また、記録媒体上に画像を形成されるのに用いたインク滴の量だけでなく、画像の形成には寄与しない予備吐出動作において吐出されたインク滴の量をも含めて吐出数（吐出量）を計数する構成としてもよい。

また、本実施形態においてはノズル列毎に累積吐出数を計数する構成だが、複数のノズル列を含むノズル列群毎（複数のノズル列が形成されたチップ毎）に累積吐出数を計数する構成としてもよい。

（第３の実施形態）
第３の実施形態として、不吐出検出により吐出不良の吐出口数が所定値以上である場合に、不吐出検出の頻度を変更する制御を行うことを特徴とする。

図１２は、本発明におけるインクジェット記録装置の累積吐出数と吐出不良の吐出口数との関係を、２つの異なる記録ヘッドに関して示したグラフである。記録ヘッド１と記録ヘッド２は同じ構成の記録ヘッドであり、同じ種類のインクを吐出させたが、記録ヘッドの製造工程におけるばらつきや、記録装置の置かれた環境などによって吐出不良の発生頻度が異なる。

例えば、記録ヘッド１の吐出不良状態となる吐出口の発生状況は、上記実施形態１と同じ傾向を示している。一方、記録ヘッド２に関しては、累積吐出数が６×１０^ｎ付近までは目詰まりや気泡による吐出不良が一定頻度にて発生する確率があるものの、その発生率が急激に増加していない。しかし、累積吐出数が６×１０^ｎ以降は吐出不良が比較的多く発生する傾向にある。これはヒータ磨耗などによる耐性が、製造工程上のばらつきや、ヘッドの使用環境などによって変化するためである。このような場合、そのばらつき等を考慮して、一番安全率を確保できるよう不吐出検出の頻度を設定するのが一般的であった。しかし、不吐本数が増加していないにも関わらず不吐出検出の頻度が高くなったり、逆に不吐本数が増加しているのに不吐出検出の頻度が低かったりすることも少なくない。その場合には、装置の信頼性を低下させたり、処理時間の増加を発生させてしまうという問題があった。なお、図１２には、記録ヘッド２が記録ヘッド１よりも吐出不良となる吐出口数が比較的少ないような結果が得られているが、逆に記録ヘッド１よりも累積吐出数の少ないうちに、吐出不良となる吐出口数が多くなることもあり得る。

そこで本実施形態では、不吐出検出処理によって検出された吐出不良の吐出口数（不吐本数とも称する）が所定数（閾値）を超えた場合に、その時点から累積吐出数をカウントしてＲＡＭに記憶し、累積吐出数に応じて不吐出検出の頻度を変更する制御とした。

図１３は、本実施形態における不吐出検出の動作を説明するためのフローチャートである。まず、ステップＳ３１において累積吐出数Ｒを判定し、判定結果が０である場合にはその時点で不吐出検出によって検出された不吐本数Ｎａと、閾値Ｎとを比較する（ステップＳ３２）。ステップＳ３２において不吐本数ＮａがＮを超えていると判断されたときは、その時点からの累積吐出数をカウントするため、カウント値Ｒに前回の不吐出検出からの累積吐出数Ｔａを追加した値を累積吐出数Ｒとする（ステップＳ３３）。不吐本数ＮａがＮを下回っていた場合には、累積吐出数Ｒには０を書き込み、累積吐出数をカウントしない。

ステップＳ３４では、記録装置の制御部に内蔵されたＭＰＵ１０２が、ＲＯＭ１０５に記憶されている記録装置の累積吐出数と不吐検出頻度とのテーブルを参照し、動作時点での不吐検出閾値Ｔを読み出す。前回の不吐出検出動作から動作時点までの吐出数Ｔａと前記閾値Ｔとを比較し、ＴａがＴを超えているときには吐出不良ノズル検出シーケンスを行い（ステップＳ３５）、ＴａがＴを下回っているときには不吐出検出動作を終了する。

ステップＳ３５にて吐出不良ノズルが検出されると、ステップＳ３６ではステップＳ３５にて検出された吐出不良ノズルに関し、前回の検出結果等と比較することで、最終的にこのノズルを吐出不良としてよいかどうかを判断する。さらに、ステップＳ３７では、前回の不吐出検出動作から動作時点までの吐出数Ｔａをリセットする。

図１４は、本実施形態における吐出数をカウントしはじめてからの累積吐出数と、その時点での各ノズル列の不吐出検出処理の頻度を示した表である。不吐本数が閾値を下回っていた場合には累積吐出数は０であり、目詰まりや気泡による吐出不良が一定頻度にて発生する確率があるもののその発生率が急激に増加することがないため、不吐出検出頻度を０．５×１０^ｎに設定してある。一方、不吐本数が閾値を超えた場合には、ゴミ等の付着や、ヒータの磨耗などによって吐出不良が増加し始める傾向にあるため、累積吐出数に応じて不吐出検出の頻度を０．３×１０^ｎ毎から０．１×１０^ｎ毎へと頻度が増加するように設定している。本実施形態によると、偶発的にゴミ等の付着等によって不吐ノズルが増加したり、ヒータの磨耗が促進されるような場合であっても、最適な間隔にて不吐出検出を行うことができる。さらに、記録装置の信頼性が向上できるばかりでなく、無駄な処理時間を省くことができるという点において有益である。

なお、本実施形態においては１つの閾値を設定してその閾値を超えた場合に累積吐出数のカウントを始める制御としたが、２つ以上の閾値を設定して、その範囲内において累積吐出数に応じた不吐出検出の制御を行ってもよい。適宜最適な閾値を設定して、吐出不良の発生率に対して最適な間隔にて不吐出検出を行えるよう制御すればよい。

また、本発明において、累積記録量に関するパラメータとして累積吐出数などの１つのパラメータを用いる構成を説明したが、累積吐出数と累積累積稼働時間など２つ以上のパラメータに基いて不吐出検出処理の頻度を変更する構成としてもよい。

さらに、吐出不良状態の吐出口において、吸引回復動作や予備吐出動作などのインクの吐出状態を回復させる回復処理を行うことによって、吐出状態が良好になる場合がある。そのため、インクの吐出状態を検出する前に回復処理を行っても良い。それにより、インクの吐出状態をより正確に検出することが可能となる。

本発明に好適な記録装置の構成を示す模式図である。 記録装置の制御部を示すブロック図である。 インク供給の構成を示す図である。 記録ヘッド１１２の外観斜視図である。 光学的にインク吐出不良を検出する機構を模式的に示す図である。 第１の実施形態における累積吐出数と吐出不良ノズルの数の関係を示すグラフである。 第１の実施形態における不吐出検出処理を示すフローチャートである。 第１の実施形態における累積吐出数と不吐出検出頻度を示す図である。 第２の実施形態における各ノズル列における累積吐出数と不吐本数の関係を示す図である。 第２の実施形態における不吐出検出処理を示すフローチャートである。 第２の実施形態における累積吐出数と不吐出検出頻度を示す図である。 第３の実施形態における各ヘッドにおける累積吐出数と不吐本数の関係を示す図である。 第３の実施形態における不吐出検出処理を示すフローチャートである。 第３の実施形態における累積吐出数と不吐出検出頻度を示す図である。

符号の説明

２ キャリッジ
３ キャリッジモータ
１０ 記録装置
１１ シアンヘッド
１２ マゼンタヘッド
１３ イエロヘッド
１４ ブラックヘッド
１５ ブラックノズル
１６ シアンノズル
１７ マゼンタノズル
１８ イエロノズル
５８ 発光素子
５９ 受光素子
６０ 光軸
６１ インク滴
６２ インク受け
６４ インク排出口
６５ 廃インク
１０１ ＰＰＩ
１０２ ＭＰＵ
１０３ ＲＡＭ
１０４、１０５ ＲＯＭ
１０７ ホーム位置センサ
１１２ 記録ヘッド

Claims (12)

1. 記録ヘッドからインクを吐出して画像を記録する記録装置において、
   前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出手段と、
   前記記録装置の累積記録量に関するパラメータを記憶する記憶手段と、
   前記記憶手段に記憶された前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定し、該設定した間隔で前記インクの吐出状態を検出するよう制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする記録装置。
2. 前記累積記録量に関するパラメータは、前記記録ヘッドから吐出されたインクの吐出数に関するパラメータであることを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 前記累積記録量に関するパラメータは、前記記録ヘッドから吐出されたインクの吐出量に関するパラメータであることを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
4. 前記記憶手段は、前記記録ヘッドに配列されるノズル列毎に前記累積記録量に関するパラメータを記憶することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の記録装置。
5. 前記制御手段は、前記ノズル列毎の累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出するノズル列を選択することを特徴とする請求項４に記載の記録装置。
6. 前記制御手段は、前記累積記録量が増えるほど前記インクの吐出状態を検出する間隔が短くなるよう設定することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の記録装置。
7. 前記検出手段により、インクの吐出状態が不良であると検出された吐出口は記録に用いないよう制御する記録制御手段をさらに有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の記録装置。
8. 前記記録ヘッドの吐出状態を良好に保つための回復手段をさらに有し、
   前記制御手段は、前記検出手段によりインクの吐出状態を検出する前に前記回復手段による前記記録ヘッドの回復動作を実行するよう制御することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の記録装置。
9. 前記制御手段は、前記検出手段による検出結果と前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の記録装置。
10. 記録ヘッドの吐出口からインクを吐出して画像を記録する記録装置において、
    前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出手段と、
    前記記録装置の累積記録量に関するパラメータを記憶する記憶手段と、
    前記検出手段によってインクの吐出状態が不良であると検出される吐出口数が所定値以上であるときに前記累積記録量を計数して記憶し、前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定するよう制御する制御手段と、
    を有することを特徴とする記録装置。
11. 記録ヘッドからインクを吐出して画像を記録する記録方法において、
    前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出工程と、
    前記画像の記録による累積記録量に関するパラメータをメモリに記憶させ、前記累積記録量に関するパラメータに基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定し、設定した間隔で前記インクの吐出状態を検出するよう制御する制御工程と、
    を備えることを特徴とする記録方法。
12. 記録ヘッドの吐出口からインクを吐出して画像を記録する記録方法において、
    前記記録ヘッドからのインクの吐出状態を検出する検出工程と、
    前記検出工程によりインクの吐出状態が不良であると検出される吐出口数が所定値以上であるときに累積記録量を計数し、当該累積記録量に基いて前記インクの吐出状態を検出する間隔を設定するよう制御する制御工程と、
    を備えることを特徴とする記録方法。

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