JP2007284097A - 金属製深底容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】底面と該底面の周囲に周面を立設した比較的深い金属製容器を比較的容易に製造する。
【解決手段】底面部２と該底面部２の周囲に周面部３を立設した金属製浅底容器を絞り加工により成形した後に、周面部３を上下に分けるように輪切して底面部３と一体な周面下部７と周面上部８に分割し、この後周面下部７の上縁と周面上部８の下縁との間に別体で平面が環状の金属製周面中間体10の下縁及び上縁を接続する。容器を成形する金型やプレス装置は、比較的高度な技術を利用する深底容器用ではなく、比較的容易な技術を利用する浅底容器用ですむので、深底容器を比較的容易に製造することができる。さらに、周面中間体10は浅底容器とは別体に製作されるので、周面中間体10を単独に加工することができ、周面中間体10の製造も比較的容易に行うことができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、例えば食品や各種工業製品を収容して保管したりする金属製深底容器及びその製造方法に関するものである。

従来、この種のものとして数ミリの厚みのある板材の周縁を絞り加工によって厚さ１ｍｍ程度立ち上げ形成した肉薄な立ち上げ周縁を有する肉厚な底板と、この底板とは異種金属の厚さ１ｍｍ程度の板材を丸め接合した肉薄な筒状体とを、前記底板の立ち上げ周縁の上縁と、丸め接合した筒状体の下端縁とを突き合わせ溶接して接合した構成の鍋が知られている（例えば特許文献１）。
特許第３４８２３７２号公報

ところで、例えばステンレス鋼等鋼などの金属製の平らな薄板（素板）からポンチである雄金型とダイスである雌金型によって継目のない有底容器を成形加工する深絞り加工が知られている。この深絞り加工は、しわや破断が生じないように素板の縁側を雌金型上で押え付けて雄金型による絞り力によって成形するものである。

しかしながら、深絞り加工は素板を絞り加工して有底な容器を成形する際、その深さを大きく一体に形成する深い絞り加工は高度な技術を有するので、その製造を比較的容易に行うことはできないという問題がある。

解決しようとする問題点は、底面と該底面の周囲に周面を立設した比較的深い金属製容器を比較的容易に製造する点である。

請求項１の発明は、底面部と該底面部の周囲に立設した周面下部と、該周面下部と切断されて該周面下部の上方に間隙を有して設けられる周面上部と、前記間隙に配置され前記周面下部と前記周面上部に一体に接続される周面中間体とからなることを特徴とする金属製深底容器である。

請求項２の発明は、底面部と該底面部の周囲に周面部を立設した金属製浅底容器を絞り加工により成形した後に、前記周面部を上下に分断して前記底面部と一体な周面下部と周面上部に分割し、この後に前記周面下部の上部と前記周面上部の下部との間に別体で平面が環状の金属製周面中間体の下部及び上部をそれぞれ接続することを特徴とする金属製深底容器の製造方法である。

請求項３の発明は、前記浅底容器の成形のとき前記周面部の上縁に横向き平板状の張り出し部を外側に向けて成形し、この後前記周面部を上下に分断する前に前記張り出し部を折り曲げて鍔部を成形することを特徴とする請求項２記載の金属製深底容器の製造方法である。

請求項１の発明によれば、絞り率が比較的小さい状態で絞り加工した浅底容器を利用して金属製深底容器を比較的容易に製造することができる。

請求項２の発明によれば、金型やプレス装置は、比較的高度な技術を利用する深底容器用ではなく、比較的容易な技術を利用する浅底容器用ですむので、深底容器を比較的容易に製造することができる。

請求項３の発明によれば、容積が小さい状態で鍔部を比較的容易に形成することができる。

本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。

図１乃至図７は実施例１を示しており、図１に示す第１工程は１枚のステンレス鋼の板材（素板）を図示しない第１の雌金型と第１の雄金型によって浅底容器１を絞り加工により成形する。この浅底容器１は平面が矩形の板状の底面部２と該底面部２の四方の周囲に立設する板状の周面部３とを備え上方に上部開口部４を形成している。そして、ほぼ逆裁頭四角錐状枠部３Ａを下部に形成した周面部３の上縁には横向きに板状の張り出し部５が外側に突設している。この張り出し部５は絞り加工時に、しわや破断が生じないように素板の縁側を雌金型上で押え付けるために形成されたものである。周面部３は高さ方向の同じ高さ位置で全周、実施例では高さ方向のほぼ中央の全周に設けられる仮想境界６を介して上下方向に周面下部７と周面上部８とに区画されている。そして後述する図３に示すように前後に配置される周面下部７の逆裁頭四角錐状枠部３Ａを除いた下端間の前後幅Ｘ１は前後に配置される周面下部７の上端間の前後幅側と同じに形成され、左右に配置される周面下部７の逆裁頭四角錐状枠部３Ａを除いた下端間の左右幅Ｙ１は周面下部７の上端間の左右幅と同じに形成されている。前後幅Ｘ１と同じに形成された周面上部８の下端間の前後幅Ｘ２は周面上部８の上端間の前後幅と同じに形成される。左右幅Ｙ１と同じに形成される周面上部８の下端間の左右幅Ｙ２は、周面上部８の上端間の左右幅Ｙ４と同じに形成されている。そして、第１工程においては、張り出し部５を上部開口部４からの幅距離がほぼ所定長さとなるように形成されている。

図２に示す第２工程は、図示しない第２の雌金型と第２の雄金型によって張り出し部５を下方に向けて折り曲げて鍔部９を形成している。実施例では鍔部９は張り出し部５の外縁を下方に折り曲げると共に、さらにその先端を内側に折り返した折り返し部９Ａを有する。このような折り返し部９Ａにより鍔部９の端面が該鍔部９を握る手指に接しないようにする。

図３乃至図５に示す第３工程は、仮想境界６を境として浅底容器１を下部と上部に２分割する。下部は底面部２と周面下部７を一体に形成したものであり、一方上部は平面が矩形枠状の周面上部８によって形成されている。そして、周面上部８の上端と周面下部７の下端との間の間隙Ａにステンレス鋼の金属板材からなる周面中間体10を介在する。この周面中間体10は、例えば１枚のステンレス鋼の板材（素板）を図示しない第３の雌金型と第３の雄金型によって平面が矩形環状であって側面がほぼ逆裁頭四角錐状枠をなして成形されており、前後に配置される周面中間体10の下端間及び上端間のそれぞれの前後幅Ｘ３は、前記前後幅Ｘ１，Ｘ２と同じ長さに形成される（Ｘ１＝Ｘ２＝Ｘ３）。同様に、左右に配置される周面中間体10の下端間及び上端間のそれぞれの左右幅Ｙ３は前記左右幅Ｙ１，Ｙ２と同じ長さに形成される（Ｙ１＝Ｙ２＝Ｙ３）。そして、図３において周面下部７、周面上部８、周面中間体10における左右側面における上下方向の縁Ｌ１，Ｌ３はそれぞれ上下方向において全て平行に設けられ、また周面下部７、周面上部８、周面中間体10における前後側面における上下方向の縁Ｌ２，Ｌ４はそれぞれ上下方向において全て平行に設けられる。さらにほぼ逆裁頭四角錐状枠部３Ａの角部Ｒ２を除く周面下部７、周面上部８、周面中間体10における平面からみたときの角部Ｒ１の半径も全て同じ大きさに形成されている。

さらに、この第３工程では後述する第４工程の前処理として図５に示すように前記上下方向の縁Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４において、下向きの端面10及び上向きの端面10´を横方向外側にやや平行移動するように加工して端面10の外側端10Ａを周面下部７、周面上部８、周面中間体10における外側側面よりやや突設していると共に、端面10の内側端10Ｂを周面下部７、周面上部８、周面中間体10における内側側面よりやや凹設している。尚、外側端10Ａにおける周面下部７、周面上部８、周面中間体10における外側側面からの突設長さを符号Ｂ、内側端10Ｂにおける周面下部７、周面上部８、周面中間体10における内側側面からの凹設深さを符号Ｃで示している。これら突設長さＢ、凹設深さＣは周面下部７、周面上部８、周面中間体10における板厚Ｄより小さい。上向きの端面10´も同様に形成されている。

図６に示す第４工程は、底面部２と一体な周面上部８に周面中間体10、さらには周面上部８を積み重ねる。そして周面下部７の上縁と周面中間体10の下縁とを第１の溶接部12によって固着連結する。さらに周面中間体10の上縁と周面上部８の下縁とを第２の溶接部13によって固着連結する。この２つの溶接の順番は入れ替えてもよい。このような溶接のときに、下向きの端面10及び上向きの端面10´を突き合わせた状態で縁Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４の内側から溶接を行うことで、上下一対の内側端10Ｂ相互間に凹部が形成されて溶接のときに溶接部たまりを形成することができる。このようにして、深さの大きい深底容器14を製造する。

尚、本件発明における深底容器14とは最初に製作する深さが浅い容器を浅底容器１としたとき、この浅底容器１に対して前記工程を経て深さが相対的に大きくなった容器を深底容器14というものであり、浅底容器１、深底容器14のそれぞれの深さや絞り率を数字的に限定しているものではない。

この後、図７の第5工程で示すように第１の溶接部12及び第２の溶接部13の表面を研磨して表面処理を行い、さらには深底容器14の側面に補強用のリブ15を形成して製品とするものである。

以上のように、前記実施例においては底面部２と該底面部２の周囲に立設した周面下部７と、該周面下部７と切断されて該周面下部７の上方に間隙Ａを有して設けられる周面上部８と、前記間隙Ａに配置され周面下部７と周面上部８に一体に接続される周面中間体10とからなることにより、絞り率を大きくした状態で素板を絞り加工しなくとも、絞り率が比較的小さい状態で絞り加工した浅底容器１を利用して金属製深底容器14を比較的容易に製造することができる。

また、底面部２と該底面部２の周囲に周面部３を立設した金属製浅底容器１を絞り加工により成形した後に、周面部３を上下に分けるように輪切して底面部３と一体な周面下部７と周面上部８に分割し、この後周面下部７の上縁と周面上部８の下縁との間に別体で平面が環状の金属製周面中間体10の下縁及び上縁を接続することで、容器を成形する金型やプレス装置は、比較的高度な技術を利用する深底容器用ではなく、比較的容易な技術を利用する浅底容器１用ですむので、深底容器14を比較的容易に製造することができる。さらに、周面中間体10は浅底容器１とは別体に製作されるので、周面中間体10を単独に加工することができ、周面中間体10の製造も比較的容易に行うことができる。

さらに、前記浅底容器１の成形のとき前記周面部３の上縁に横向き平板状の張り出し部５を外側に向けて成形し、この後に周面部３を上下に分断する前に張り出し部５を折り曲げて鍔部９を成形することによって、浅底容器１の形状のときに深底容器14と一体な鍔部９を設けることができ、容積が小さい状態で鍔部９を比較的容易に形成することができる。

しかも、端面10，10´を横方向外側にやや平行移動するように溶接時の前処理加工することで、端面10，10´を突き合わせた状態で内側から溶接するときに溶接部たまりを形成するようなことができ、第１の溶接部12及び第２の溶接部13を確実に形成することができる。

以下に他の実施例について説明する。他の実施例においては前記実施例１と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。

図８は実施例２を示しており、実施例２での第１工程は実施例１の第１工程と同様に１枚のステンレス鋼の板材を図示しない雌金型と雄金型によって浅底容器を成形する。この浅底容器は底面部と周面部とを備え上部開口部を形成している。そして、上部開口部の上縁には横向きに板状の張り出し部が外側に突設している。第２工程は、実施例１の第３工程と同様に浅底容器を下部と上部に２分割する。そして、周面下部７の上端と周面上部７の下端との間隙Ａにステンレス鋼の板材からなる周面中間体10を介在する。第３工程は、実施例１の第４工程と同様に底面部２と一体な周面下部７に周面中間体10、さらには周面上部８を積み重ねる。そして周面下部７の上縁と周面中間体10の下縁とを第１の溶接部12によって固着連結する。さらに周面中間体10の上縁と周面上部８の下縁とを第２の溶接部13によって固着連結する。

第４工程は、図示しない別の雌金型と雄金型によって張り出し部を下方に向けて折り曲げて鍔部９を形成している。この鍔部９は張り出し部の外側端をいったん下方に折り曲げ、さらにその折曲げ部９Ｂの下端を内側に向けて折り曲げ、その内側折り曲げ部９Ｃの先端を外側に円弧状に折り返して折り返し部９Ｄを形成したものである。この後、第１の溶接部12及び第２の溶接部13の表面を研磨して表面処理を行い、さらに実施例１の第5工程と同様に製品にリブを形成するものである。

以上のように、前記実施例においては金属製浅底容器１を成形した後に、周面部３を周面下部７と周面上部８に分割し、この後周面下部７の上縁と周面上部８の下縁との間に金属製周面中間体10を接続することで、容器を絞り成形する金型やプレス装置は、比較的高度な技術を利用する深底容器用ではなく、比較的容易な技術を利用する浅底容器１用ですむので、深底容器14を比較的容易に製造することができる。

さらに、前記浅底容器１の成形のとき周面部３の上縁に横向き平板状の張り出し部を外側に向けて成形し、周面下部７と周面上部８との間に金属製周面中間体10を接続した後に、張り出し部を折り曲げて鍔部９を成形することで、全体として深底容器14を形成した後で所望の鍔部９を形成することができる。

図９は実施例３を示しており、実施例３での第１工程は実施例１の第１工程と同様に１枚のステンレス鋼の板材を図示しない雌金型と雄金型によって浅底容器１を成形する。この浅底容器１は底面部２と周面部３とを備え上部開口部４を形成している。そして、上部開口部４の上縁には横向きに板状の張り出し部が外側に突設している。第２工程は、実施例１の第２工程と同様に張り出し部を下方に向けて折り曲げて鍔部９を形成している。この鍔部９には端面を張り出し部の下面に沿うように内側に向けて円弧状に折り曲げたカール状部９Ｅを形成している。その後は実施例１と同様に製作する。

以上のように本発明にかかる金属製深底容器及びその製造方法は、各種の用途に適用できる。

本発明の実施例１を示す第１工程を示す斜視図である。 本発明の実施例１を示す第２工程を示す一部を拡大断面とした斜視図である。 本発明の実施例１を示す第３工程を示す分解斜視図である。 本発明の実施例１を示す第３工程を示す分解断面図である。 本発明の実施例１を示す第３工程を示す要部の斜視図である。 本発明の実施例１を示す第４工程を示す斜視図である。 本発明の実施例１を示す第５工程を示す斜視図である。斜視図である。 本発明の実施例２を示す一部を拡大断面とした分解斜視図である。 本発明の実施例３を示す一部を拡大断面とした分解斜視図である。

符号の説明

１ 浅底容器
２ 底面部
３ 周面部
７ 周面下部
８ 周面上部
９ 鍔部
10 周面中間体
13 深底容器
Ａ 間隙

Claims (3)

1. 底面部と該底面部の周囲に立設した周面下部と、該周面下部と切断されて該周面下部の上方に間隙を有して設けられる周面上部と、前記間隙に配置され前記周面下部と前記周面上部に一体に接続される周面中間体とからなることを特徴とする金属製深底容器。
2. 底面部と該底面部の周囲に周面部を立設した金属製浅底容器を絞り加工により成形した後に、前記周面部を上下に分断して前記底面部と一体な周面下部と周面上部に分割し、この後に前記周面下部の上部と前記周面上部の下部との間に別体で平面が環状の金属製周面中間体の下部及び上部をそれぞれ接続することを特徴とする金属製深底容器の製造方法。
3. 前記浅底容器の成形のとき前記周面部の上縁に横向き平板状の張り出し部を外側に向けて成形し、この後前記周面部を上下に分断する前に前記張り出し部を折り曲げて鍔部を成形することを特徴とする請求項２記載の金属製深底容器の製造方法。
   
   

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