JP2007279167A - 光学素子用部材の色評価方法及び色管理方法、並びに、それらの方法に用いる標本着色層 - Google Patents

Abstract

【課題】カラーフィルターを始めとする様々な光学素子用部材の色評価及び製造に必要な標本着色層を提供する。また、本発明には、光学素子用部材を実際に光学素子に組み込むことなく、単独で適正な評価をすることが可能な、光学素子用部材の色評価方法及び色管理方法を提供する。
【解決手段】色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内に膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価するために用いられる標本着色層であって、前記光学素子用部材に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備えることを特徴とする、標本着色層。
【選択図】図４（ａ）

Description

本発明は、液晶表示装置等の画像出力装置内に設けられる画像表示パネルや、デジタルビデオカメラ等の画像入力装置内に設けられる固体撮像素子等の光学素子に用いられるカラーフィルターのような、着色層を備えた光学素子用部材を作成する際に、着色層の色特性を評価又は管理するために用いる標本着色層、光学素子用部材の色評価方法、及び色管理方法に関する。

近年、カラー液晶表示装置等の画像表示パネルや、デジタルビデオカメラ等の固体撮像素子などの光学素子が急速に普及してきており、当該光学素子に用いる光学素子用部材の開発が進められている。
光学素子用部材の１つであるカラーフィルターには、液晶表示装置等の画像出力装置に用いられるカラーフィルター、或いは固体撮像素子等の画像入力装置に用いられるカラーフィルター等がある。液晶表示装置に用いられるカラーフィルターの構成例を、図１を用いて説明する。

一般にカラー液晶表示装置（１０１）は、図１（ａ）に示すように、カラーフィルター１とＴＦＴ基板等の電極基板２とを対向させて１〜１０μｍ程度の間隙部３を設け、当該間隙部３内に液晶化合物Ｌを充填し、その周囲をシール材４で密封した構造をとっている。カラーフィルター１は、透明基板５上に、画素間の境界部を遮光するために所定のパターンに形成されたブラックマトリックス層６と、各画素を形成するために複数の色（通常、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の３原色）を所定順序に配列した着色層（画素部）７と、保護膜８と、透明電極膜９とが、透明基板に近い側からこの順に積層された構造をとっている。また、カラーフィルター１及びこれと対向する電極基板２の内面側には配向膜１０が設けられる。さらに間隙部３には、カラーフィルター１と電極基板２の間のセルギャップを一定且つ均一に維持するために、スペーサーが設けられる。スペーサーとしては一定粒子径を有するパール１１を分散したり、又は、図１（ｂ）に示すようにセルギャップに対応する高さを有する柱状スペーサー１２を、カラーフィルターの内面側であってブラックマトリックス層６が形成されている位置と重なり合う領域に形成する。そして、各色に着色された画素それぞれ又はカラーフィルターの背後にある液晶層の光透過率を制御することによってカラー画像が得られる。

従来から行われているカラーフィルターの着色層等を所定のパターン形状で形成する方法としては、例えば染色法が挙げられる。この染色法は、まずガラス基板上に染色用の材料である水溶性の高分子材料を形成し、これをフォトリソグラフィー工程により所望の形状にパターニングした後、得られたパターンを染色浴に浸漬して着色されたパターンを得る。これを３回繰り返すことによりＲ、Ｇ、及びＢの着色層を形成する。また、他の方法としては顔料分散法がある。この方法は、まず着色剤である顔料及びアルカリ可溶性の光硬化性樹脂を含有する塗工液（顔料分散液）を基板上に塗布し、感光性樹脂層を形成する。これをフォトリソグラフィー工程により所望の形状にパターニングすることにより単色のパターンを得る。さらにこの工程を３回繰り返すことにより、Ｒ、Ｇ、およびＢの着色層を形成する。さらに他の方法としては、電着法や、熱硬化樹脂に顔料を分散させてＲ、Ｇ、及びＢの３回印刷を行った後、樹脂を熱硬化させる印刷法等を挙げることができる。

しかしながら、いずれの方法も、Ｒ、Ｇ、及びＢの３色を着色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があり、コスト高になるという問題や、同様の工程を繰り返すため歩留まりが低下するという問題がある。
これらの問題点を解決したカラーフィルターの製造方法として、特許文献１には、基板表面にインクジェット方式でインクを吹き付けて画素を形成する方法が提案されている。インクジェット方式を用いる場合には、高精細に画素を形成することができる上、コスト低減や歩留まり向上を実現可能というメリットを有する。

前述した染色法や顔料分散法等の従来法においては、カラーフィルターの画素を形成する際に、着色層用材料をスピンコート法や印刷法により基板上に塗布し、厚さが均一な画素を形成していた。これに対して、インクジェット方式により製造されたカラーフィルター（以下において「インクジェットカラーフィルター」と称する）が有する画素の形状は、インク滴を基板に吹き付けるという製造手法をとるために厚みが一画素の領域内で不均一である。インクジェットカラーフィルターの画素形状の例を、図２（ａ)及び図２（ｂ）に示す。図２（ａ)に示した画素と、図２（ｂ）に示した画素は、それぞれ３次元形状が異なる別個の例であり、透明基板に対して垂直方向の断面図である。図２（ａ)及び図２（ｂ）において、画素３１、３１’は、画素の外縁部３２又はその近傍３３に厚みの小さい部分３４を有し、且つ当該厚みの小さい部分３４よりも画素の中心側に厚みの最大部３５を有するような形状である。

上記のような中央部付近が盛り上がった断面形状を有する画素は、スピンコート法を用いて形成された画素の形状とは顕著に異なる。スピンコート法を用いて形成された画素は、図３に示されるように画素の厚みがほぼ一定となり、厚みが一定でない部分が存在する場合には、通常、画素の中央部付近には盛り上がりは存在せず、図３（ｂ）のように画素の端部のブラックマトリックスに乗り上がった部分に盛り上がりが存在する。

インクジェットカラーフィルターの着色層においては、インクとブラックマトリックス層表面との親和性やブラックマトリックス層の高さ、吐出するインキ量など諸要素による影響から、ブラックマトリックス層に囲まれた開口部における着色層の形状、すなわち画素形状は、当該画素の外縁部又はその近傍に沿って厚みの小さい部分を有し、且つ当該厚みの小さい部分よりも画素の中心側に厚みの最大部を有するような形状となったり、逆に、当該画素の外縁部又はその近傍に沿って厚みの大きい部分を有し、且つ当該厚みの大きい部分よりも画素の中心側に厚みの最小部を有するような形状となったり、さらに、その表面が凹凸形状になるなど、不均一な形状になりやすい。尚、本明細書において、画素の外縁部とは、画素の平面形状を規定している縁部である。また、画素の外縁部又はその近傍に沿ってとは、少なくとも外縁部又はその近傍の一部に沿って厚みの小さい部分を有していれば良い旨を意味する。また、画素の厚み（膜厚）とは、基板の基準面（基板の平均高さを有する面）からの高さをいう。

特開昭５９−７５２０５号公報

カラーフィルターのように、２色以上の画素を所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層の色を評価するためには、着色層中の画素について特定の色ごとに選択的に分光測定を行う必要がある。
液晶表示パネルや固体撮像素子等の光学素子を製造するアセンブリメーカーにおいては、カラーフィルターを実際に光学素子に組み込んで当該光学素子を作動させることができるので、画素を特定の色ごとに選択的に点灯させたり、固体撮像素子の場合には、画素を特定の色ごとに選択的に発光させて、画素の色を評価することができる。
しかしながら、光学素子の一部となる、カラーフィルターのような部材を製造するだけの部材メーカーでは、光学素子を組み立てて作動させたり、或いは、それと同等の光学的特性を再現できる評価装置等を用いた色評価を行うことができないことが多い。

そこで、光学素子を組み立てて作動させる等の実機試験または実機相当の試験を行う代わりに、着色層の一部分の分光測定（顕微分光測定）を行い、その測定結果に基づいて、実際に光学素子用部材を光学素子等に設置した状態における性能を予測することによって、光学素子用部材の開発及び生産管理のための評価を行う。
この評価手法は、画素の形状が比較的平坦な、例えば、スピンコート法により着色層を形成したカラーフィルターの評価を行う場合には、顕微分光測定による色評価結果と、実際に光学素子等に設置された状態における色評価結果との間に高い相関関係が認められるので、光学素子等にカラーフィルターを実際に組み込んで色評価を行わなくても、カラーフィルター単独で評価を行うことにより、当該カラーフィルターを組み込んだ光学素子の評価結果を適正に予測することができる点から、十分である。

しかし、インクジェットカラーフィルターのような厚みが不均一な画素を有するカラーフィルターを評価する際には、スピンコート法のような平坦な画素を有するカラーフィルターの場合とは異なり、いくつかの問題がある。
第一に、顕微分光測定装置特有の問題がある。通常、顕微分光測定装置の測定光のスポット径は画素の幅よりも小さい。このような測定光を厚みが不均一な画素に対して照射するとき、画素の領域内の一部分のみを評価することになり、測定光が照射される位置によって評価結果が異なるため、評価の信頼性を上げるために多数の着色層について測定を繰り返さなければならず、効率が悪い。
第二に、膜厚が一定でない画素を有するカラーフィルターは、平坦な画素を有するカラーフィルターよりも輝度が低下する傾向にあるという問題がある。インクジェット方式により作成したカラーフィルターにも、スピンコート法等、従来の製造方法により製造されるカラーフィルターと同等の色特性が要求される。しかし、従来のカラーフィルターの画素と同じ着色剤を同じＰ／Ｖ比で含有し、かつ、同じ平均膜厚となるように、インクジェット方式により画素を形成したとしても、インクジェット方式によるカラーフィルターの画素は輝度が低下してしまい、また、輝度の低下を防ぐために、画素の膜厚を薄くしたり、材料を変更したりすると、輝度は高くても同じ色度にすることができない。

従って顕微分光測定装置を用いて分光測定を行った結果からだけでは、実機への搭載時の性能を正確に予測したり、或いは、スピンコート法等、従来の製造方法により製造されるカラーフィルターに対する色特性の同等性を評価することは非常に難しい。
また、カラーフィルターの製造及び色評価が常に同一条件で行われるとは限らないため、問題になる場合がある。例えば、カラーフィルターの製造工程を変更する場合や、互いに遠隔の地に存在する複数の生産施設でカラーフィルターを製造する場合や、種類の異なる分光装置を用いてカラーフィルターの色評価を行う場合でも、得られたカラーフィルターの色特性の同等性を確認しなければならない場合がある。このような問題を解決するため、製造物の色管理方法として、あらかじめ色見本を準備し、当該色見本の色特性に合わせてカラーフィルターを製造する方法が一般に採用されている。
しかし、上記の通り、顕微分光測定によるカラーフィルターの評価結果から、当該カラーフィルターが光学素子に組み込まれた状態における色特性を適正に予測することは困難であるため、カラーフィルターをそのまま色管理用の見本として用いることも困難である。

本発明は、上記実状に鑑みて成し遂げられたものであり、着色層の形状を問わず、カラーフィルターを始めとする様々な光学素子用部材の色管理及び製造に必要な標本着色層を提供するものである。
また、本発明には、着色層の形状を問わず、光学素子用部材を実際に光学素子に組み込むことなく、単独で適正な評価又は管理をすることが可能な、光学素子用部材の色評価方法及び色管理方法を提供するものである。

本発明に係る標本着色層は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価又は管理するために用いられる標本着色層であって、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備えることを特徴とする。

本発明の標本着色層には、評価対象である着色層構成単位Ａのみが二次元配列されているので、当該標本着色層の分光測定を広域分光測定装置を用いて行ない、得られた分光データに基づいて測色値を計算すると、評価対象である着色構成単位Ａの膜厚が一単位内で一定でない場合、すなわち一単位内に膜厚の大きい部分と小さい分を有する場合であっても、着色構成単位Ａの膜厚分布全体を考慮し、かつ、実際の光学素子用部材の着色層中に分散配置される多数の着色構成単位Ａの形状ばらつきを考慮した平均的な色特性を示す測色値が得られる。このような標本着色層の広域分光測定により得られる着色構成単位Ａの測色値は、実際の光学素子用部材を実機試験または実機相当試験して得られた分光データに基づいて算出される着色構成単位Ａの測色値との相関性が高い。
従って、光学素子用部材の色評価または色管理を行う際に、実機試験または実機相当試験を実施できない状況下においても、当該標本着色層を色特性の許容範囲を示す基準サンプルとして利用し、光学素子用部材の色評価または色管理を適正に行うことができる。

本発明に係る光学素子用部材の色評価方法は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、Ａ）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、Ｂ）広域分光装置を用いて前記評価用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、Ｃ）前記分光データより、前記評価用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、Ｄ）前記測色値を、所定の規格値と比較する比較工程を含むことを特徴とする。

さらに、上記比較工程Ｄ）において、前記測色値が、所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、合否判定を行うこともできる。

上記評価用着色層の分光測定を広域分光測定装置を用いて行ない、得られた分光データに基づいて測色値を計算すると、評価対象である着色構成単位Ａの膜厚が一単位内で一定でない場合、すなわち一単位内に膜厚の大きい部分と小さい分を有する場合であっても、着色構成単位Ａの膜厚分布全体を考慮し、かつ、実際の光学素子用部材の着色層中に分散配置される多数の着色構成単位Ａの形状ばらつきを考慮した平均的な色特性を示す測色値が得られる。
従って、上記方法により評価用着色層の色評価を行い、所定の規格値と比較することで、光学素子用部材が含む着色層構成単位Ａの色特性を、着色層構成単位の種類ごとに、実機試験または実機相当試験を行なわずに、選択的且つ正確に評価することができる。

本発明に係る光学素子用部材の色評価方法の一実施態様として、前記測色値計算工程Ｃ）において、前記分光データより、前記評価用着色層のＸＹＺ表色系における、色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算する方法が挙げられる。
本発明に係る光学素子用部材の色評価方法は、前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａが、インクジェット方式により形成されるものである場合に好ましく用いることができる。

本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、１）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、２）前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、膜厚が一定の着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層を準備する工程と、３）広域分光装置を用いて前記評価用着色層及び参照用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、４）前記分光データより、前記評価用着色層及び参照用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、５）前記評価用着色層の測色値と前記参照用着色層の測色値を比較する比較工程を含むことを特徴とする。
さらに、上記比較工程５）において、前記評価用着色層の測色値が、前記参照用着色層の測色値を基準とする所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、合否判定を行うこともできる。

上記方法により、膜厚が均一な着色層構成単位からなる参照用着色層の広域分光測定により得られた測色値を基準として、評価用着色層の広域分光測定により得られた測色値を比較することで、膜厚が均一な着色層構成単位に対する、膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性の同等性を、実機試験または実機相当試験を行なわずに、正確に評価できる。

本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法の一実施形態として、前記測色値計算工程４）において、前記分光データより、前記評価用着色層のＸＹＺ表色系における、色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算する方法が挙げられる。

本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法の一実施形態として、前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’は、スピンコート法により形成されるものである方法が挙げられる。スピンコート法により着色層構成単位Ａ’を形成するためのインクは、評価目的に合わせていかなるインクを用いても良く、本来はインクジェット法に用いるインクを用いる。

また、本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法の一実施形態として、前記参照用着色層を準備する工程２）において、前記光学素子用部材に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層であって、評価対象である着色層構成単位Ａが赤色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標のｘ値の差が１×１０^−３以内であり、評価対象である着色層構成単位Ａが緑色または青色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標の色度座標のｙ値の差が１×１０^−３以内である参照用着色層を準備し、前記測色値計算工程４）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１、及び、前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を計算し、前記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を比較する方法が挙げられる。
さらに、前記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２より下記の算出式で輝度ロスΔＹを求め、当該輝度ロスの値が所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、合否判定を行なうこともできる。
輝度ロスΔＹ（％）＝（Ｙ_２−Ｙ_１）／Ｙ_２×１００

上記方法により、膜厚が均一な着色層構成単位からなる参照用着色層の広域分光測定により得られた測色データと、評価対象である膜厚が一定でない着色層構成単位Ａからなる評価用着色層の広域分光測定により得られた測色データから、これら２つの構成単位が赤色の場合には色度座標のｘ値が同じときの、また、これら２つの構成単位が緑色又は青色の場合には色度座標のｙ値が同じときの輝度Ｙ_１及びＹ_２をそれぞれ計算し、比較することで、膜厚が均一で且つ色濃度が同等の着色層構成単位に対する、膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの輝度ロスを、実機試験または実機相当試験を行なわずに、正確に評価できる。
また、上記輝度ロスが低いほど着色層の形状は平坦であり、高いほど不均一である。従って、本発明の輝度ロス評価により、一度の測定で多数の着色層の平均的な形状について適正に評価することができる。

前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａが、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’が、スピンコート法により形成されるものであり、且つ、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、カラーフィルターの画素である場合において、前記輝度ロスΔＹの規格値の範囲は、通常、ΔＹ（％）≦５である。当該規格値の範囲内の場合、インクジェット方式の着色層構成単位Ａはスピンコート法により得られる着色層構成単位Ａ’と比較して、輝度の低下が小さく、着色層構成単位Ａの形状が十分な平坦性を有すると認められる。

本発明に係る光学素子用部材の色評価方法は、前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、カラーフィルターの画素である場合に好ましく用いられる。

本発明に係る光学素子用部材の色管理方法は、前記いずれかの光学素子用部材の色評価方法を実施し、前記比較工程Ｄ）又は前記比較工程５）において、前記評価用着色層の着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した着色層構成単位Ａを形成する条件と同じ条件で、前記光学素子用部材の着色層構成単位Ａを形成することを特徴とする。

本発明に係る色管理方法によれば、上記評価方法において合格した着色層構成単位Ａの形成プロセスを、光学素子用部材の着色層構成単位Ａの形成プロセスと決定し、或いは、当該プロセスにより得られる光学素子用部材の仕様を決定することができる。

本発明に係る光学素子用部材の別の色管理方法は、前記いずれかの光学素子用部材の色評価方法を実施し、前記比較工程Ｄ）又は前記比較工程５）において、前記評価用着色層の着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した着色層構成単位Ａを備える評価用着色層を標本着色層として決定し、得られた標本着色層を用いて、光学素子用部材の着色層の色特性を管理することを特徴とする。
当該標本着色層を決定する際に、複数の評価用着色層の中から合格した着色層構成単位Ａを備える一または二以上の標本着色層を選択してもよい。
上記色評価方法で合格した着色層構成単位Ａのみからなる評価用着色層を標本着色層と決定し、当該標本着色層を用いて色管理を行なうことにより、製造環境や測定環境の変動があっても、色特性の同等性を確認し、維持することができる。

本発明の標本着色層を基準サンプルとして用いることにより、光学素子用部材の着色層中に多数分散配置され、且つ、膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの平均的な色特性を、実機試験または実機相当試験を行なわずに、選択的且つ正確に評価又は合否判定できる。
また、本発明の光学素子用部材の色評価方法によれば、光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位Ａの色特性を、実機試験または実機相当試験を行なわずに、選択的且つ正確に評価又は合否判定できる。また、輝度ロス値を求めることにより、一度の測定で多数の着色層の平均的な形状を適正に評価することができる。

また、本発明の光学素子用部材の色管理方法によれば、最適化した色特性との同等性を容易に確認、維持できるので、製造環境や測定環境の変動が危惧される場合、例えば、互いに遠隔の地に存在する複数の生産施設で同じ使用の製品を製造したり、種類の異なる分光装置を用いて光学素子用部材の色評価を行う場合や、製品仕様変更のための試作を行なう場合や、生産設備の変更を行なう場合や、測定装置の変更を行なう場合などにおいて、所定の規格値の範囲内に入る着色層構成単位の形成方法を新たに設計したり、光学素子用部材の新しい仕様を決定したりすることができる。従って、光学素子用部材の開発及び生産の効率が高めることができる。

１．標本着色層
本発明に係る標本着色層は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価するために用いられる標本着色層であって、前記光学素子用部材に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備えることを特徴とする。

本発明の標本着色層には、評価対象である着色層構成単位Ａのみが二次元配列されているので、広域分光装置により、個々の着色層構成単位Ａの全体について、且つ、複数の着色層構成単位Ａについて同時に、分光測定を行うことが可能である。
当該標本着色層の分光測定を広域分光測定装置を用いて行ない、得られた分光データに基づいて測色値を計算すると、評価対象である着色構成単位Ａの膜厚が一単位内で一定でない場合、すなわち一単位内に膜厚の大きい部分と小さい分を有する場合であっても、着色構成単位Ａの膜厚分布全体を考慮し、かつ、実際の光学素子用部材の着色層中に分散配置される多数の着色構成単位Ａの形状ばらつきを考慮した平均的な色特性を示す測色値が得られる。このような標本着色層の広域分光測定により得られる着色構成単位Ａの測色値は、実際の光学素子用部材を実機試験または実機相当試験して得られた分光データに基づいて算出される着色構成単位Ａの測色値との相関性が高い。
従って、光学素子用部材の色評価または色管理を行う際に、実機試験または実機相当試験を実施できない状況下においても、当該標本着色層を色特性の許容範囲を示す基準サンプルとして利用し、光学素子用部材の色評価または色管理を適正に行うことができる。

本発明が適用される光学素子用部材は、光透過性の着色層を有し、当該着色層が色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を所定の二次元配列パターンに従って配置した構成を有し、且つ、そのなかの少なくとも１種の着色層構成単位の膜厚が一定でない可能性がある部材であれば特に限定されず、液晶表示装置等の表示装置に用いられる部材や、固体撮像素子等の画像入力装置に用いられる部材が挙げられ、具体的には、ＲＢＧ３色からなる画素配列パターンを有するカラーフィルター、有機ＥＬなどが挙げられる。

着色層の色特性とは、透過光の視覚的特性を意味する。当該色特性は、ＸＹＺ表色系（ＣＩＥ１９３１標準表色系）やＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系（ＣＩＥ１９７６表色系）等、各種表色系を用いて表現することができる。表色系は特に限定されるものではなく、用途に応じて必要なものを選択することができる。また、着色層構成単位とは、着色層を構成する単位要素を意味し、典型的には光学素子用部材の画素のことである。
また、着色層に含まれる同種の着色層構成単位同士は、同じ材料組成、同じ二次元形状を有し、且つ、膜厚が一定でない場合であっても一定傾向の膜厚分布を有する。着色層構成単位の二次元形状は、通常、異種単位間でも同じである。また、個々の膜厚が一定でないとは、着色層構成単位の一つ一つが各単位ごとに膜厚の厚い部分と薄い部分を含む膜厚分布を有していることを意味する。

本発明に係る光学素子用部材の標本着色層は、上記光学素子用部材の着色層に膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが含まれる場合に、当該着色層構成単位Ａの色特性を評価又は管理するために用いられるものであり、前記光学素子用部材に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備えることを特徴とする。本明細書において、色特性の評価（色評価）とは、光学素子用部材に含まれるべき膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を、基準となる規格値又はサンプル品と対比して、色特性の妥当性を判断することを意味する。

本発明に係る標本着色層は、広域分光測定により適正な評価を行うため、評価対象とされる光学素子用部材の着色層に含まれる着色層構成単位Ａのみが、当該光学素子用部材の着色層が有する着色層構成単位の２次元配列パターンに従って隣接配置されて一つの連続した着色層となったものである。

本発明に係る標本着色層の一例として、インクジェット方式により形成された着色層構成単位Ａを有するカラーフィルター（インクジェットカラーフィルター）の色評価を行うために用いることができる標本着色層の断面図を図４（ａ）に示す。透明基板４２上にブラックマトリックス層４３が設けられ、当該透明基板上のブラックマトリックス層に囲まれた領域に膜厚が一定でない着色層構成単位Ａ（符号４４）が設けられている。本発明に係る標本着色層は、通常のカラーフィルターのように、Ｒ（赤色）画素、Ｇ（緑色）画素、Ｂ（青色）画素のような複数種の画素（着色層）が混在した状態で配置されるのではなく、同一色の着色層構成単位Ａが隣接して配置される。

標本着色層は、実際のインクジェットカラーフィルターと同じブラックマトリックスパターンを有する必要がある。また、実際のインクジェットカラーフィルターの色特性との相関性をより高める観点から、標本着色層の基板も、実際のインクジェットカラーフィルターで用いられる透明基板と同じものであることが好ましい。
このような着色層を有する標本着色層を用いることで、広域分光装置を用いて、一度に多数の着色層構成単位Ａについて分光測定を行い、色評価することができる。広域分光装置を用いた分光測定結果に基づく色特性の評価によれば、光学素子用部材の着色層の分光測定に通常用いられる顕微分光測定と異なり、測定スポットが着色層構成単位の一部領域に限定されないので、着色層全体の色特性を適正に評価することができる。また、本発明に用いる広域分光装置として市販の製品を使用できるため、光学素子用部材の製造地に当該装置を設置することが比較的容易である点でメリットがある。

図５は、分光装置からの測定光が、インクジェット方式により形成された着色層構成単位を有する標本着色層を透過する様子を示す断面図である。インクジェット方式により得られる着色層構成単位Ａを有する標本着色層を、顕微分光装置を用いて分光測定する場合、図５（ａ）のように、一つの着色層構成単位Ａの一部分のみを測定するため、厚みが一定でない着色層構成単位Ａ全体を評価することが難しい。また、ひとつひとつの着色層構成単位Ａの形状が完全に一致するわけではないないため、評価の信頼性を上げるために多数の着色層について測定を繰り返さなければならず、効率が悪い。

一方、測定光が広い範囲を照射することができる広域分光装置は、図５（ｂ）のように、着色層構成単位Ａの膜厚が最も大きい部分から最も小さい部分まで含む全領域を測定することができ、しかも、個々の着色層構成単位間で形状がばらつく可能性がある着色層構成単位Ａ群を一度にまとめて測定することができるので、標本着色層の信頼性の高い分光データを迅速に得ることができる。

以下、インクジェットカラーフィルター及び当該インクジェットカラーフィルターの色評価に用いられる標本着色層の各構成要素について説明する。
（透明基板）
透明基板は、特に限定されるものではないが、例えば石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可とう性のない透明なリジット材、あるいは透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可とう性を有する透明なフレキシブル材を用いることができる。この中で特にコーニング社製７０５９ガラスは、熱膨脹率の小さい素材であり寸法安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、また、ガラス中にアルカリ成分を含まない無アルカリガラスであるため、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルターに適している。通常、透明基板を用いるが、反射性の基板や白色に着色した基板でも用いることは可能である。また、基板は、必要に応じてアルカリ溶出防止やガスバリア性付与その他の目的で表面処理を施したものを用いてもよい。

（ブラックマトリックス層）
ブラックマトリックス層は、着色層形成用のインクを所定領域に付着させるための隔壁である。インクジェットカラーフィルターにおいて、画素間及び画素形成領域の外側を取り囲むようにブラックマトリックス層が設けられることにより、表示画像のコントラストを向上させることができる。ブラックマトリックス層は、スパッタリング法、真空蒸着法等によるクロム等の金属薄膜であっても良い。或いは、ブラックマトリックス層は、樹脂バインダー中にカーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子を含有させた樹脂層であってもよい。遮光性粒子を含有させた樹脂層の場合には、感光性レジストを用いて現像によりパターニングする方法と、遮光性粒子を含有するインクジェットインクを用いてパターニングする方法がある。
ブラックマトリックス層の厚さは、通常、金属薄膜の場合は１０００〜２０００Å程度とし、遮光性樹脂層の場合は、０．５〜２．５μｍ程度とする。

（着色層（着色層構成単位Ａ））
着色層（着色層構成単位Ａ）は、可視光領域の少なくとも一部分の波長の光に対し透過性を有するものであり、通常カラーフィルターに用いられる、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、および青（Ｂ）等のうち１色で形成される。着色層における着色パターンの形状は、上記ブラックマトリックス層の形状によって、ストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。

インクジェット方式は、着色層形成用インクを透明基板上の所定領域に選択的に付着させて、インク層を形成し、さらに硬化させることにより着色層を得る方法である。
着色層形成用インクとしては、例えば、顔料及び／又はその他の着色剤、顔料分散剤、バインダー形成系、溶剤等を含有する顔料分散液を用いることができる。尚、着色層形成用インクとして顔料分散液以外の着色分散液、例えば染料分散液を用いてもよい。
顔料としては、公知の有機及び無機顔料の中から任意のものを選んで使用することができる。有機顔料は、発色性が高く、耐熱性も高いので、好ましく用いられる。
顔料分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系等の界面活性剤などを使用できる。
バインダー形成系は、着色層に成膜性や被塗工面に対する密着性を付与するために含有させる。本発明において、バインダー形成系とはインク中に含まれる、着色層を所定の位置に付着させ、固定するために含有させる液状混合物である。

インクジェット方式により所定のパターンを形成するためには、所定のパターン形成領域にのみインクを選択的に付着させて固化すれば形成することができ、露光及び現像を行なうことによりパターンを形成する必要がない。従って、バインダー形成系としては、必ずしも露光現像が可能な光硬化性バインダー形成系を用いなくても良く、熱可塑性樹脂組成物等の非硬化性の被膜形成樹脂を用いても良いが、硬化性の樹脂を含むバインダー形成系を用いることが硬化皮膜に充分な硬度を付与するため好ましい。
溶剤は、当該インクを保存用の高濃度液として又は直ちにヘッドから吐出できるように調製するために配合される。
このほか、着色層の端部の盛り上がりを少なくするためにレベリング剤を添加しても良い。

２．光学素子用部材の色評価方法
本発明の色評価方法には、所定の規格値を基準として比較する方法と、サンプル品を基準として比較する方法とがある。
（１）光学素子用部材の色評価方法（Ｉ）
本発明に係る光学素子用部材の色評価方法（Ｉ）は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内に膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、Ａ）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、Ｂ）広域分光装置を用いて前記評価用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、Ｃ）前記分光データより、前記評価用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、Ｄ）前記測色値を、所定の規格値と比較する比較工程を含むことを特徴とする。
上記比較工程Ｄ）において、前記測色値が、所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する合否判定を行っても良い。

上記評価用着色層の分光測定を、広域分光測定装置を用いて行ない、得られた分光データに基づいて測色値を計算すると、評価対象である着色構成単位Ａの膜厚が一単位内で一定でない場合、すなわち一単位内に膜厚の大きい部分と小さい分を有する場合であっても、着色構成単位Ａの膜厚分布全体を考慮し、かつ、実際の光学素子用部材の着色層中に分散配置される多数の着色構成単位Ａの形状ばらつきを考慮した平均的な色特性を示す測色値が得られる。
従って、上記方法により評価用着色層の色評価を行い、所定の規格値と比較することで、光学素子用部材が含む着色層構成単位Ａの色特性を、着色層構成単位の種類ごとに、実機試験または実機相当試験を行なわずに、選択的且つ正確に評価できる。

以下、工程ごとに説明する。
Ａ）評価用着色層準備工程
まず、前記光学素子用部材に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する。本発明では、評価用着色層を形成して準備しても良いし、形成されたものを準備しても良い。
評価用着色層準備工程においては、次の２つの態様が想定されるが、いずれの場合にも適用することができる。
（ｉ）所望の色特性が予め決められていて、当該色特性に近い評価用着色層を形成する態様。
（ｉｉ）所定の色特性が予め決められておらず、複数の評価用着色層を形成する過程で、所望の色特性を有する評価用着色層を決定する態様。

評価用着色層を形成して準備する場合、その方法は特に限定されない。例えば、断面形状を凸形状とする場合、着色剤を含むインクによりインクジェット方式や、凸版オフセット印刷、レーザー転写方式などを用いて形成する方法が挙げられる。また、断面形状を凹形状とする場合、例えば、特開平１０−６８８１０号公報に記載されているような、凹状の原盤にインクを充填して乾燥した後、上部に樹脂層を形成してからこれらを原盤から剥離して、着色層を形成する方法などが挙げられる。

以下、本発明の光学素子用部材の色評価方法の一実施態様として、前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａが、インクジェット方式により形成されるものである方法について説明する。
インクジェット方式による着色層構成単位を有するカラーフィルターの断面形状は、図４（ａ）に示す標本着色層と同様の形状である。
インクジェット方式は、特に微細なパターンを有する着色層を形成する場合に好適に用いられる。インクジェット方式により基板表面に所定の２次元配列パターンに合わせて吐出することにより、所定の微細パターンを正確且つ均一に形成することができるからである。

インクジェット方式においては、まず赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、又は青（Ｂ）等の顔料が配合された着色層形成用樹脂組成物を用意する。そして、例えば、透明基板の表面に、ブラックマトリックス層のパターンにより画成された着色層形成領域に、着色層形成用樹脂組成物をインクジェット方式により吹き付けてインク層を形成する。その後、インク層を乾燥や硬化させて着色層を形成する。この場合、着色層形成用樹脂組成物の組成、インクジェット方式の吐出条件（例えば、吐出量、塗布回数、ステージ速度など）、更にインク層形成後の露光及び／又は加熱による硬化等の条件により、着色層の膜厚分布が変化し、色特性も変化する。これらの条件を任意に変化させて、各色について所望の色特性を有する着色層構成単位Ａが含まれるように、評価用着色層を形成する。

所望の色特性を有する評価用着色層を得ることができれば、作成枚数は１枚でも良いが、所望の色特性を有する評価用着色層であるか否かを判定するためには以下の工程Ｂ）〜工程Ｄ）を経る必要があるため、予め複数の評価用着色層を形成することが好ましい。もし、工程Ｄにおいて作成した評価用着色層が不合格と判定される場合には、合格となる評価用着色層が得られるまで、工程Ａ）〜工程Ｄ）を繰り返す。

Ｂ）分光データ測定工程
本発明における分光データ測定工程においては、広域分光装置を用いて前記評価用着色層の分光データを測定する。
本発明で用いる広域分光装置は、工程Ａ）で得られた評価用着色層上の１００個以上、更に２００個以上、特に３００個以上の着色層構成単位であり、且つ２０ｍｍ^２以上、更に３０ｍｍ^２以上、特に４０ｍｍ^２以上の着色層に対して、一度に照射することが可能な測定光を使用するものが好ましい。このような広範囲を照射することができる分光装置による分光データは、各画素の形状が平均化され、近似的には実際の光学素子用部材の着色層中に分散配置されている特定の着色層構成単位群全体の分光データということができ、実機又は実機相当試験により得られる分光データとの相関性が非常に高い。
本発明で用いる広域分光装置としては、例えば、商品名「島津自記分光光度計ＵＶ−３１００ＰＣ」、島津製作所社製等、市販のものを適宜用いることができる。

具体的には、まず、評価用着色層のうち、着色層を除いた部分のみを有する部材をリファレンスとして測定する。例えば、光学素子用部材がインクジェットカラーフィルターの場合は、ブラックマトリックスパターンを形成したガラス基板をリファレンスとする。その後、標本着色層の測定を行う。
得られる分光データは、４００〜７００ｎｍで５ｎｍ刻みのデータ形式であることが、後のデータ処理上好ましい。

Ｃ）測色値計算工程
本発明における測色値計算工程は、上記分光データより、評価用着色層の測色値を計算する工程である。
本発明において測色値とは、上記分光測定で得られた分光データから、ＸＹＺ表色系（ＣＩＥ１９３１標準表色系）やＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系（ＣＩＥ１９７６表色系）など、所望の表色系に基づき計算して得られる、色特性を表す測定値のことを意味する。表色系は特に限定されるものではなく、用途に応じて必要なものを選択することができる。

例えば、本発明の光学素子用部材の色評価方法の一実施形態として、本工程において、前記前記分光データより、前記評価用着色層のＸＹＺ表色系における、色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算する、方法が挙げられる。
ＸＹＺ表色系を用いる場合、色度座標（ｘ,ｙ）及び輝度Ｙについて所定の計算式に基づいて計算を行う。
評価用着色層の分光透過率τ（λ）、光源の分光スペクトルＰ（λ）、及びＸＹＺ表色系における等色関数を用いて、下記式（１）〜（６）より色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算することができる。尚、光源及び等色関数の種類は、光学素子用部材の仕様に応じて適宜選択する。

尚、通常、分光データの４００〜７００ｎｍの波長領域において計算行うことが一般的である

Ｄ）比較工程
比較工程においては、前記測色値を所定の規格値と比較し、適正な着色層構成単位Ａを得るためのデータを収集したり、所定の規格値の範囲内に入るか否か合否判定を行う。
合格の判定基準は特に限定されるものではない。例えば、ＸＹＺ表色系の測色値の場合、目標色度ｘ，ｙ及び／又は輝度Ｙと一致するか、所定の規格内に入るものを選択することができる。

（２）光学素子用部材の色評価方法（ＩＩ）
本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法（ＩＩ）は、色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、１）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、２）前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、膜厚が一定の着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層を準備する工程と、３）広域分光装置を用いて前記評価用着色層及び前記参照用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、４）前記分光データより、前記評価用着色層及び前記参照用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、５）前記評価用着色層の測色値と前記参照用着色層の測色値を比較する比較工程を含むことを特徴とする。

上記比較工程５）において、前記評価用着色層の測色値が、前記参照用着色層の測色値を基準とする所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する合否判定を行っても良い。
上記方法により、膜厚が均一な着色層構成単位からなる参照用着色層の広域分光測定により得られた測色値を基準として、評価用着色層の広域分光測定により得られた測色値を比較し、合否判定することで、膜厚が均一な着色層構成単位に対する、膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性の同等性を、実機試験または実機相当試験を行なわずに、正確に評価できる。

以下、工程ごとに説明する。
１）評価用着色層準備工程
色評価方法（ＩＩ）における評価用着色層準備工程においては、前述した色評価方法（Ｉ）の工程Ａ）と同様に評価用着色層を１つ又は複数準備することができる。

２）参照用着色層準備工程
本発明において参照用着色層とは、評価の基準として用いられるサンプル品である。すなわち、参照用着色層の着色層構成単位Ａ’は、評価用着色層の着色層構成単位Ａを評価し又は合否判定する場合の比較基準とされる。当該参照用着色層は、評価用着色層と同じ所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層構成単位Ａ’を備えるものであれば良い。また、膜厚が一定とは、理想的には完全に一定であるが、少なくとも上記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比する場合に膜厚分布がより小さいことを意味する。

図４（ｂ）は、インクジェット方式により形成された着色層構成単位Ａを有するカラーフィルターの色評価を行うために用いることができる参照用着色層の断面図の一例である。この例では、ブラックマトリックス層４３を備えた透明基板４２上に、ブラックマトリックス層の上も覆うようにして全面に着色層４５（４５’及び４５’’）が備えられているが、着色層は、実質的にブラックマトリックスのパターンによって仕切られて個々の着色層構成単位４５’が形成され、それらがブラックマトリックスにより描かれた所定の二次元配列パターンに従って配置されているので、参照用着色層として用いることができる。

所望の色特性を有する評価用着色層を得ることができれば、作成枚数は１枚でも良いが、上記工程１）と同様、以下の工程３）及び工程４）を経る必要があるため、予め複数の参照用着色層を形成することが好ましい。もし、工程４）の測色値が目標の色特性と異なる場合には、目標の色特性を有する評価用着色層が得られるまで、工程２）、工程３）及び工程４）を繰り返す。
尚、工程１）、工程２）はいずれを先に行ってもよい。

本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法の一実施形態として、前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’は、スピンコート法により形成されるものである方法が挙げられる。
例えば、インクジェットカラーフィルターの色評価を行うために本発明を実施する際には、インクジェット方式により形成された評価用着色層、及び当該評価用着色層と比べてより平坦な、スピンコート法により形成された参照用着色層を準備することができる。
スピンコート法により参照用着色層を作成する場合、着色層構成単位Ａ’を形成するためのインクは、評価目的に合わせていかなるインクを用いても良く、本来はインクジェット法に用いるインクを用いる。但し、例えば、色特性が等しい既存の顔料分散法による着色層を形成するためのインクを用いてもよい。

３）分光データ測定工程
色評価方法（ＩＩ）における分光データ測定工程は、前述した色評価方法（Ｉ）の工程Ｂ）と同様の方法で行うことができる。
４）測色値計算工程
色評価方法（ＩＩ）における測色値計算工程は、前述した色評価方法（Ｉ）の工程Ｃ）と同様の方法で行うことができる。

５）比較工程
色評価方法（ＩＩ）の比較工程においては、評価用着色層の測色値を、前記参照用着色層の測色値と比較し、適正な着色層構成単位Ａを得るためのデータを収集したり、当該参照用着色層の測色値を基準とする所定の規格値の範囲内に入るか否か合否判定を行う。
合格の判定基準は特に限定されるものではない。例えば、ＸＹＺ表色系の測色値の場合、目標色度ｘ，ｙ及び／又は輝度Ｙと一致するか、所定の規格内に入るものを選択することができる。

本発明に係る光学素子用部材の別の色評価方法の一実施形態として、前記参照用着色層を準備する工程２）において、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、膜厚が一定の着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層であって、評価対象である着色層構成単位Ａが赤色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標のｘ値の差が１×１０^−３以内であり、評価対象である着色層構成単位Ａが緑色または青色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標の色度座標のｙ値の差が１×１０^−３以内である参照用着色層を準備し、前記測色値計算工程４）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１、及び、前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を計算し、前記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を比較する方法が挙げられる。
また、上記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２より下記の算出式で輝度ロスΔＹを求め、当該輝度ロスの値が所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する合否判定を行なってもよい。
輝度ロスΔＹ（％）＝（Ｙ_２−Ｙ_１）／Ｙ_２×１００

ここで、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標の値の差が１×１０^−３以内とは、例えば、赤色着色層構成単位Ａの色度座標のｘ値が０．６５１３、対比される着色層構成単位Ａ’の色度座標のｘ値が０．６５２２の場合、両ｘ値の差は０．６５２２−０．６５１３＝０．９×１０^−３であり、１×１０^−３以内である。

参照用着色層準備工程２）において、上記色度座標の着色層構成単位Ａ’を持つ参照用着色層を準備するのは、膜厚が一定でない着色層構成単位のｘ値及びｙ値の両方を、目標色度座標の１×１０^−３以内にあわせることは現実的に難しく、また、通常、着色層構成単位Ａが赤色の場合はｘ値を、緑色または青色の場合にはｙ値を目標色度座標の１×１０^−３以内にあわせることにより、目標の色特性に近い着色層構成単位を得ることができるからである。

上記方法により、膜厚が均一な着色層構成単位からなる参照用着色層の広域分光測定により得られた測色データと、評価対象である膜厚が一定でない着色層構成単位Ａからなる評価用着色層の広域分光測定により得られた測色データから、これら２つの構成単位が赤色の場合には、両者の色度座標のｘ値の差が１×１０^−３以内ときの、また、これら２つの構成単位が緑色又は青色の場合には、両者の色度座標のｙ値の差が１×１０^−３以内のときの輝度Ｙ_１及びＹ_２をそれぞれ計算し、比較することで、膜厚が均一で且つ色濃度が同等の着色層構成単位に対する、膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの輝度ロスを、実機試験または実機相当試験を行なわずに、正確に評価できる。
輝度ロスΔＹは、着色層の形状由来の輝度の低下を表す指標となる。上記輝度ロスが低いほど、着色層構成単位Ａの形状が平坦であり、高いほど不均一である。

前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａが、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’が、スピンコート法により形成されるものであり、且つ、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、カラーフィルターの画素である場合において、前記輝度ロスΔＹの規格値の範囲は、通常、ΔＹ（％）≦５である。当該規格値の範囲内の場合、インクジェット方式の着色層構成単位Ａはスピンコート法により得られる着色層構成単位Ａ’と比較して、輝度の低下が小さく、着色層構成単位Ａの形状が十分な平坦性を有すると認められる。

インクジェット方式のように、一つ一つの着色層の形状が同一になりにくい着色層の形成手法を用いる場合において、多数存在する着色層の平均的な形状について評価する場合、多数の着色層の形状を一つ一つ計測するのは、効率が悪い。本発明の方法による着色層の形状判断によれば、一度の測定で多数の着色層の平均的な形状について適正に評価することができる。

上記色評価方法の一実施形態は、着色層の膜厚が一定で、且つ特定の色濃度を有する着色層構成単位の色濃度と同等の色濃度を有する、膜厚が一定でない着色層を形成するためには、膜厚が薄い部分の色濃度を補うべく平均膜厚を高くする必要があり、結果として輝度が低くなる傾向にあることを利用するものである。
例えば、インクジェット画素の膜厚分布、又は、１画素中における膜厚が１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の領域の面積の合計の割合などを測定し、輝度ロスの結果と比較すると、膜厚分布の範囲が狭いほど輝度ロスが小さくなる傾向にある。

３．光学素子用部材の色管理方法
本発明に係る光学素子用部材の色管理方法は、前述した色評価方法を用いて所定の規格値の範囲内であるか否かを判断し、当該判断を基に色特性の管理を行う方法である。
（１）光学素子用部材の色管理方法（Ｉ）
本発明に係る光学素子用部材の色管理方法は、前記光学素子用部材の色評価方法を実施し、前記判定工程Ｄ）又は前記判定工程５）において、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した評価用着色層の着色層構成単位Ａを形成する条件と同じ条件で、前記光学素子用部材の着色層構成単位Ａを形成することを特徴とする。
本発明に係る色管理方法によれば、光学素子用部材に含まれるべき色特性を有する着色層構成単位Ａの形成プロセスを、光学素子用部材の着色層構成単位Ａの形成プロセスと決定し、当該プロセスにより得られる光学素子用部材の仕様を決定することができる。

例えば、同一基板上に、Ｒ画素、Ｇ画素、Ｂ画素各着色層が所定のパターンで配列されたインクジェットカラーフィルターを作成する場合には、Ｒ画素、Ｇ画素、Ｂ画素それぞれについて、本発明の色評価方法を実施し、合格と判定した色特性を有する着色層構成単位の形成条件を、光学素子用部材の各着色層構成単位の形成プロセスと決定する。当該形成プロセスを用いて光学素子用部材の着色層構成単位を形成する製造方法によれば、所望の色特性を有する光学素子用部材を得ることができる。

（２）光学素子用部材の色管理方法（ＩＩ）
本発明に係る光学素子用部材の別の色管理方法は、前述した色評価方法を実施し、前記比較工程Ｄ）又は前記比較工程５）において、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した着色層構成単位Ａを備える評価用着色層を標本着色層として決定し、得られた標本着色層を用いて、光学素子用部材の着色層の色特性を管理することを特徴とする。
当該標本着色層を決定する際に、通常、複数の評価用着色層を準備して、それぞれ合否判定を行い、着色層構成単位Ａを備える一または二以上の標本着色層を選択する。

上記色評価方法によって、光学素子用部材の色特性を最適化できる。しかし、光学素子用部材の製造環境や測定環境の変動が危惧される場合には、上記色評価方法で合格と判定した着色層構成単位Ａの形成方法をそのまま用いることができない事態や、最適化した色特性を維持することが難しい事態が想定される。例えば、互いに遠隔の地に存在する複数の生産施設で同じ使用の製品を製造したり、種類の異なる分光装置を用いて光学素子用部材の色評価を行う場合や、製品仕様変更のための試作を行なう場合や、生産設備の変更を行なう場合や、測定装置の変更を行なう場合などが、想定される。

このような場合に、合格した着色層構成単位Ａを備える評価用着色層を標本着色層と決定し、当該標本着色層を用いて、所定の規格値の範囲内に入ることを確認することにより色管理を行うことができる。本発明の光学素子用部材の色管理方法によれば、最適化した色特性との同等性を容易に確認、維持できるので、製造環境や測定環境の変動が危惧される場合に、所定の規格値の範囲内に入る着色層構成単位の形成方法を新たに設計したり、光学素子用部材の新しい仕様を決定したりすることができる。従って、光学素子用部材の開発及び生産の効率を高めることができる。

標本着色層を用いる管理方法は特に限定されるものではない。例えば、以下のような手順で行うことができる。色評価方法（Ｉ）を実施した後に、色管理方法（ＩＩ）を行う手順の一例を以下に示す。

ｉ）新たに使用する広域分光装置が、色評価方法（Ｉ）の工程Ｂ）で用いるものと異なる場合は、標本着色層について当該装置を用いて予め測色値を求めておき、その値を、新しい広域分光測定装置を用いて評価を行なう場合の目標測色値と決定する。
ｉｉ）新たな製造環境で製造する場合は、上記色評価方法で決定された着色層構成単位の形成プロセスをそのまま用いることができないため、新たな製造環境で標本着色層と同一又は所定の規格内の色特性を有する評価用着色層を作成する。
ｉｉｉ)上記評価用着色層について、広域分光装置を用いて上記工程Ｂ）〜工程Ｄ）と同様に合否を判定し、合格した評価用着色層の着色層構成単位Ａの形成プロセスを、光学素子用部材に含まれている着色層構成単位Ａの形成プロセスと決定する。

以下、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明する。これらの記載により本発明を制限するものではない。尚、実施例中、部は特に特定しない限り重量部を表す。

（製造例１：バインダー性エポキシ化合物の合成）
温度計、還流冷却器、攪拌機、滴下ロートを備えた４つ口フラスコに、表１に示す配合割合に従って、水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（別名ブチルカルビトールアセテート、以下、ＢＣＡと示すことがある。）を４０．７重量部仕込み、攪拌しながら加熱して１４０℃に昇温した。次いで、１４０℃の温度で表１に記載した組成の単量体、及び、重合開始剤の混合物（滴下成分）５４．７重量部を、２時間かけて滴下ロートより等速滴下した。滴下終了後、１１０℃に降温し重合開始剤及び水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）の混合物（追加触媒成分）４．６重量部を添加し、１１０℃の温度を２時間保ったところで反応を終了することにより、表１に記載の特性を有するバインダー性エポキシ化合物が得られた。

＊１）表中の略号は以下の通りである。
ＧＭＡ：グリシジルメタクリレート
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
パーブチルＯ：ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート（日本油脂（株）製商品名）
＊２）重量平均分子量：ゲル浸透クロマトグラフィーによるポリスチレン換算の値である。

（製造例２：赤色インクジェットインクの調製）
（１）赤色顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を下記の割合で混合し、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを５００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）を用いて４時間分散し、ＰＲ２５４（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４）顔料分散液、及びＰＲ１７７（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７）顔料分散液をそれぞれ調製した。

［顔料分散液の組成］
・顔料：１０重量部
・顔料分散剤（Ｐｂ８２１（味の素ファインテクノ株式会社製）（有機溶剤中に固形分３０重量％））：２０重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：５０重量部

（２）バインダーの調製
サンプル瓶にテフロン（登録商標）被覆した回転子を入れ、マグネチックスターラーに設置した。このサンプル瓶の中に、下記の割合に従って前記製造例１に記載のバインダー性エポキシ化合物、多官能エポキシ樹脂等を加え、室温で十分に攪拌溶解し、次いで、粘度調整のために希釈溶剤を加えて攪拌溶解した後、これを濾過してバインダー組成物を得た。

［バインダーの組成］
・製造例１のバインダー性エポキシ化合物（溶剤ＢＣＡ中に固形分３０重量％）：１０重量部
・多官能エポキシ樹脂（商品名エピコート１５４、ジャパンエポキシレジン製）：２重量部
・ネオペンチルグリコールグリシジルエーテル：１重量部
・トリメリット酸：２重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：１重量部

（３）インクジェットインクの調製
表２に示される配合割合で、上記調製したＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、及び、バインダー組成物を充分に混合し、インクジェットインクを調製した。

（製造例３：緑色インクジェットインクの調製）
（１）緑色顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を下記の割合で混合し、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを５００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）を用いて４時間分散し、ＰＧ３６（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６）顔料分散液及びＰＹ１５０（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０）顔料分散液をそれぞれ調製した。

［顔料分散液の組成］
・顔料：１０重量部
・顔料分散剤（Ｐｂ８２１（味の素ファインテクノ株式会社製）（有機溶剤中に固形分３０重量％））：２０重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：５０重量部

（２）バインダーの調製
製造例２と同様にバインダー組成物の調製を行った。

（３）インクジェットインクの調製
表２に示される配合割合で、上記調製したＰＧ３６顔料分散液、ＰＹ１５０顔料分散液、及びバインダー組成物を充分に混合し、インクジェットインクを調製した。

（製造例４：青色インクジェットインクの調製）
（１）青色顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を下記の割合で混合し、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを５００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）を用いて４時間分散し、ＰＢ１５：６（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６）顔料分散液及びＰＶ２３（Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３）顔料分散液をそれぞれ調製した。

［顔料分散液の組成］
・顔料：１０重量部
・顔料分散剤（Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ３３０００（Ａｖｅｃｉａ社製）（有機溶剤中に固形分３０重量％））：２０重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：５０重量部

（２）バインダーの調製
製造例２と同様にバインダー組成物の調製を行った。

（３）インクジェットインクの調製
表２に示される配合割合で、上記調製したＰＢ１５：６顔料分散液、ＰＶ２３顔料分散液、及びバインダー組成物を充分に混合し、インクジェットインクを調製した。

（製造例５：赤色インクジェットインクの調製）
製造例２の（３）インクジェットインクの調製工程において、表２に示される配合割合で、上記調製したＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、及び、バインダー組成物を充分に混合した後に、更に、混合したＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、及び、バインダー組成物の全重量に対し、レベリング剤として楠本化成製、商品名「ＬＨＰ−９０」を０．５重量％添加し、混合したこと以外は製造例２と同様に、インクジェットインクを調製した。

（製造例６〜１２：赤色インクジェットインクの調製）
（１）赤色顔料分散液の調製
製造例６〜１０、及び製造例１２について、赤色顔料分散液を製造例２と同様に調製した。製造例１１は、顔料分散剤として、Disperbyk161（（ビックケミー・ジャパン製）（有機溶剤中に固形分３０重量％））を用いたこと以外は、製造例２と同様に調製した。

（２）バインダーの調製
製造例２と同様にバインダー組成物の調製を行った。

（３）インクジェットインクの調製
表２に示される配合割合で、上記調製したＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、及び、バインダー組成物を充分に混合し、インクジェットインクを調製した。

（製造例１３：赤色参照用着色層の作成）
製造例２で得られたインクジェットインクを用いて、赤色参照用着色層を作成した。
まず、厚み０．７ｍｍで１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板（旭硝子（株）製）上に、ブラックマトリックス用硬化性樹脂組成物を用いてフォトリソグラフィー法により線幅２０μｍ、膜厚２．２μｍのブラックマトリックスパターンからなる、ブラックマトリックス層を形成した。
上記ブラックマトリックスパターン上の全面に、スピンコート法によりインクジェットインクを塗布し、赤色塗膜を形成した。

その後、９０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、２００℃で３０分間加熱してポストベークを行い、更に２４０℃で３０分加熱してポストベークを行って、参照用着色層を形成した。
当該参照用着色層について、後述の評価２、評価３を行った結果を表３に示す。

尚、表中、評価用は評価用着色層を意味し、参照用は、参照用着色層を意味する。

（製造例１４：赤色評価用着色層の作成）
製造例２で得られたインクジェットインクを用いて、製造例１３の参照用着色層のｘ値との差が１×１０^−３以内になる、赤色評価用着色層を作成した。
まず、厚み０．７ｍｍで１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板（旭硝子（株）製）上に、ブラックマトリックス用硬化性樹脂組成物を用いてスピンコート法により線幅２０μｍ、膜厚２．２μｍのブラックマトリックスパターンからなる、ブラックマトリックス層を形成した。
上記基板のブラックマトリックスにより区画された画素形成部のすべてに、上記インクジェットインクをインクジェット方式によって付着させた。

その後、１２０秒間１０Ｔｏｒｒで減圧乾燥を行い、更に、８０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、２００℃で３０分加熱してポストベークを行い、更に２４０℃で３０分加熱してポストベークを行って、基板上に評価用着色層を形成した。
当該評価用着色層について、後述の評価１、評価３、評価７、評価８を行った結果を表４に示す。

尚、表中、評価用は評価用着色層を意味し、参照用は、参照用着色層を意味する。

（製造例１５：緑色参照用着色層の作成）
製造例１３と同様に、製造例３で得られたインクを用いて、緑色参照用着色層を作成した。
当該参照用着色層について、後述の評価２、評価３を行った結果を表３に示す。

（製造例１６：緑色評価用着色層の作成）
製造例１４と同様に、製造例３で得られたインクを用いて、製造例１５の参照用着色層のｙ値との差が１×１０^−３以内になる、緑色評価用着色層を作成した。
当該評価用着色層について、後述の評価１、評価３、評価７、評価８を行った結果を表４に示す。

（製造例１７：青色参照用着色層の作成）
製造例１３と同様に、製造例４で得られたインクを用いて、青色参照用着色層を作成した。
当該参照用着色層について、後述の評価２、評価３を行った結果を表３に示す。

（製造例１８：青色評価用着色層の作成）
製造例１４と同様に、製造例４で得られたインクを用いて、製造例１７の参照用着色層のｙ値との差が１×１０^−３以内になる、青色評価用着色層を作成した。
当該評価用着色層について、後述の評価１、評価３、評価７、評価８を行った結果を表４に示す。

（製造例１９：インクジェットカラーフィルター（ＩＪ‐ＣＦ）の作成）
製造例２〜４で得られたインクジェットインクを用いて、Ｒ、Ｇ、Ｂの３種類の画素を有するインクジェットカラーフィルターを作成した。
まず、厚み０．７ｍｍで１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板（旭硝子（株）製）上に、ブラックマトリックス用硬化性樹脂組成物を用いてスピンコート法により線幅２０μｍ、膜厚２．２μｍのブラックマトリックスパターンを形成した。
次に、上記基板のブラックマトリックスにより区画された画素形成部の所定領域に、上記製造例２〜４のインクジェットインクをインクジェット方式によってそれぞれ付着させた。
その後、１２０秒間１０Ｔｏｒｒで減圧乾燥を行い、更に、８０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、２００℃で３０分加熱してポストベークを行い、更に２４０℃で３０分加熱してポストベークを行って、基板上に画素パターンを形成した。
得られたインクジェットカラーフィルターの画素について、後述の評価１、評価６を行った結果を表５に示す。

（製造例２０〜２７：赤色評価用着色層の作成）
製造例１４と同様に、表４に示すインクを用いて、製造例１３の参照用着色層のｘ値との差が１×１０^−３以内になる、赤色評価用着色層を作成した。
当該評価用着色層について、後述の評価１、評価３、評価７、評価８を行った結果を表４に示す。

［評価］
得られた評価用着色層、参照用着色層、インクジェットカラーフィルターの画素（以下、画素と表記する。）について、下記評価を行った。
（評価１）評価用着色層（画素）の平均膜厚、膜厚分布、及び１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の面積の合計の割合
評価用着色層（画素）の平均膜厚、膜厚分布、及び着色層構成単位（１画素）中における膜厚が１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の領域の面積の合計の割合を、光干渉方式の三次元非接触表面形状計測装置（米国マイクロマップ製 製品名Ｍｉｃｒｏｍａｐ５５７Ｎ）を用いて測定した。着色層全体の平均膜厚（μｍ）は、画素形成領域の全エリアの膜厚を１μｍ毎に求め、それらの平均を求めたものである。また、評価用着色層（画素）の膜厚分布（μｍ）は、画素形成領域の全エリアにおける膜厚の分布範囲を意味する。膜厚分布が広くなるほど、評価用着色層（画素）の平坦性が悪い傾向にある。また、着色層構成単位（１画素）中における膜厚が１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の領域の面積の合計の割合が多いほど平坦性が悪い傾向にある。

着色層構成単位（１画素）中における膜厚が１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の領域の面積の合計の割合Ｒは下記式より求めた。
Ｒ（％）＝（ｎ₁＋ｎ_２）／ｎ_０×１００
（但し、ｎ₁は１．５μｍ以下の膜厚となる測定点の数、ｎ_２は２．５μｍ以上の膜厚となる測定点の数、ｎ₀は評価用着色層（画素）形成領域の全エリアの測定点の数を意味する。）

尚、着色層構成単位（１画素）中における膜厚が１．５μｍ以下の領域の面積の割合Ｒ_１は下記式より求めた。
Ｒ_１（％）＝ｎ₁／ｎ_０×１００
（但し、ｎ₁は１．５μｍ以下の膜厚となる測定点の数、ｎ₀は評価用着色層（画素）形成領域の全エリアの測定点の数を意味する。）
また、着色層構成単位（１画素）中における膜厚が２．５μｍ以上の領域の面積の割合Ｒ_２は下記式より求めた。
Ｒ_２（％）＝ｎ_２／ｎ_０×１００
（但し、ｎ_２は２．５μｍ以上の膜厚となる測定点の数、ｎ₀は評価用着色層（画素）形成領域の全エリアの測定点の数を意味する。）

（評価２）参照用着色層の膜厚
実施例において得られたスピンコート法による塗膜の乾燥後の参照用着色層の膜厚は、接触式膜厚測定装置（日本真空技術(株)製、商品名「Dectak-3030ST」）により測定した。
（評価３）評価用着色層及び参照用着色層の色度座標（ｘ，ｙ）、輝度Ｙ
製造例２乃至１１において得られた評価用着色層、及び参照用着色層の着色層領域を、広域分光装置（商品名「島津自記分光光度計ＵＶ−３１００ＰＣ」、島津製作所社製）を用いて、試料検出面積 幅４ｍｍ、高さ１１ｍｍとして、可視波長域（４００〜７００ｎｍ）の分光透過スペクトル測定を行い、ＸＹＺ表色系に基づく色度（ｘ，ｙ）、輝度Ｙを算出した。

（評価４）評価用着色層及び参照用着色層の色度座標（ｘ，ｙ）、輝度Ｙ
広域分光装置として、商品名「Ｕ−３３１０型分光光度計」（日立製）を用いて分光透過スペクトル測定を行ったこと以外は、評価方法３と同様に、分光透過スペクトル測定を行い、ＸＹＺ表色系に基づく色度（ｘ，ｙ）、輝度Ｙを算出した。
（評価５）評価用着色層及び参照用着色層の色度座標（ｘ，ｙ）、輝度Ｙ
評価方法３の広域分光装置の代わりに、顕微分光光度計（商品名「ＯＳＰ２００」、オリンパス社製）を用いて分光透過スペクトル測定を行ったこと以外は、評価方法３と同様に、分光透過スペクトル測定を行い、ＸＹＺ表色系に基づく色度（ｘ，ｙ）、輝度Ｙを算出した。

（評価６）評価用着色層及び参照用着色層の色度座標（ｘ，ｙ）、輝度Ｌ
上記製造例１９において得られたインクジェットカラーフィルターを用いてモジュールを組み、表示面から７０ｃｍ離れた位置に分光放射計（ＴＯＰＣＯＮ製、商品名「ＳＲ−２」）をセットした。そして、バックライトを点灯させて、分光放射計のスポット径を０．２°として、色度（ｘ，ｙ）、輝度Ｌ（ｃｄ／ｍ^２）を測定した。
尚、上記評価方法３〜６で用いた光源は、同一光源である。（ＯＫ？）

（評価７）膜物性（耐溶剤性（耐薬品性））
得られた着色層（画素）を、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）に液温４０℃で１時間浸漬した前後の色差ΔＥａｂを測定した。色差はＣＩＥ（国際照明委員会）によって１９７６年に定められたΔＥａｂの色差式によって求めた。実際の測定は、顕微分光測定器（ＯＳＰ−ＳＰ１００、オリンパス光学工業（株）製）によって行った。
また、得られた着色層（画素）を、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）に液温６０℃で１時間浸漬した前後の色差ΔＥａｂを測定し、色差ΔＥａｂを求めた。
膜物性が良いものを○、不十分なものを×とした。判定基準は以下の通りである。
＜判定基準＞
ＩＰＡ、ＮＭＰ浸漬前後のΔＥａｂがいずれも３以下の場合：○
ＩＰＡ、ＮＭＰ浸漬前後のΔＥａｂの一方、又は両方が３を超える場合：×

（評価８）パターニング性
着色層（画素）を設けた評価用着色層又はカラーフィルターについて、隣接画素の混色を顕微鏡で確認する。パターニング性が良いものを○、不十分なものを×とした。判定基準は以下の通りである。
＜判定基準＞
決壊が発生した場合：×
決壊が発生しなかった場合：○

（実施例１）
製造例１４の赤色評価用着色層の、広域分光装置を用いて測定された分光透過スペクトルから計算した色度座標と、製造例１３のインクジェットカラーフィルター（ＩＪ−ＣＦ）を備えたモジュールの、分光放射計を用いて測定したＲ画素の色度座標とを対比させた。具体的には、両者のｘ値の差の絶対値Δｘ、及び両者のｙ値の差の絶対値Δｙを求めた。同様に、製造例１６の緑色着色層と、製造例１４のＧ画素、及び製造例１８の青色着色層と、製造例１４のＢ画素について、それぞれ色度座標を対比させ、Δｘ、Δｙを求めた。表６に結果を示す。

一方、製造例１４の赤色評価用着色層の、顕微分光装置を用いて測定された分光透過スペクトルから計算した色度座標と、製造例１３のインクジェットカラーフィルター（ＩＪ−ＣＦ）を備えたモジュールの、分光放射計を用いて測定したＲ画素の色度座標とを対比させた。具体的には、両者のｘ値の差の絶対値Δｘ、及び両者のｙ値の差の絶対値Δｙを求めた。同様に、製造例１６の緑色着色層と、製造例１４のＧ画素、及び製造例１８の青色着色層と、製造例１４のＢ画素について、それぞれ色度座標を対比させ、Δｘ、Δｙを求めた。表７に結果を示す。

本実施例の規格値はΔｘ≦１×１０^−３、Δｙ≦１×１０^−３である。
顕微分光装置による評価結果は規格値の範囲外であり、モジュールの評価結果と相関が低かった。一方、広域分光装置による評価結果は規格値の範囲内であり、モジュールの評価結果と相関が高く、モジュールの測定結果と同等とみなすことができた。

（実施例２）
製造例１３〜１８、及び製造例２０〜３４において作成した評価用着色層と、当該評価用着色層のｘ値との差又はｙ値との差が１×１０^−３以内である参照用着色層の輝度Ｙを対比させた。
具体的には、下記式より輝度ロスΔＹ（％）を求めた。
ΔＹ（％）＝（Ｙ_２−Ｙ_１）／Ｙ_２×１００
結果を表８に示す。

輝度ロスΔＹ（％）と、評価１の着色層構成単位（１画素）中における膜厚が１．５μｍ以下及び２．５μｍ以上の領域の面積の合計の割合Ｒ（％）を比較すると、ΔＹが増加するほどＲも増加する傾向が認められた。図６にΔＹ−Ｒプロットを示す。

（実施例３）
製造例１４で作成した赤色評価用着色層、製造例１６で作成した緑色評価用着色層、及び製造例１８で作成した青色評価用着色層の、Ｒ画素、Ｇ画素、及びＢ画素を備えたインクジェットカラーフィルターの色特性を管理するための標本着色層と認定した。
これらの標本着色層に対し、評価４を行い、新たな色度座標及び輝度を算出した。結果を表９に示す。

広域分光装置として、商品名「Ｕ−３３１０型分光光度計」（日立製）を使用し、且つ、インクジェットインク、インクジェットカラーフィルターの製造装置及び製造手順等の製造条件を変更しない場合には、当該新たな色度座標及び輝度を目標測色値と決定して、インクジェットカラーフィルターを製造することができた。
また、広域分光装置として、商品名「Ｕ−３３１０型分光光度計」（日立製）を使用し、更にインクジェットインク、インクジェットカラーフィルターの製造装置及び製造手順等の製造条件を変更する場合には、同様に新たな色度座標及び輝度を目標測色値と決定し、更に変更した製造条件で同一又は所定の規格内の色特性を有する評価用着色層を作成し、合格した評価用着色層の着色層構成単位の形成プロセスを、インクジェットカラーフィルターに含まれる画素の形成プロセスと決定することができた。

液晶パネルの一例についての模式的断面図である。 液晶パネルの別の例についての模式的断面図である。 インクジェットカラーフィルターの画素形状の例についての模式的断面図である。 インクジェットカラーフィルターの画素形状の別の例についての模式的断面図である。 スピンコート法を用いて製造された画素の例の模式的縦断面図である。 本発明の標本着色層（評価用着色層）の一例の模式的縦断面図である。 本発明で準備する参照着色層の一例の模式的縦断面図である。 顕微分光装置からの測定光が、本発明の標本着色層を透過する様子を示す断面図である。 広域分光装置からの測定光が、本発明の標本着色層を透過する様子を示す断面図である。 実施例２におけるΔＹ−Ｒプロットである。

符号の説明

１ カラーフィルター
２ 電極基板
３ 間隙部
４ シール材
５ 透明基板
６ ブラックマトリックス層
７（７Ｒ、７Ｇ、７Ｂ） 画素
８ 保護膜
９ 透明電極膜
１０ 配向膜
１１ パール
１２ 柱状スペーサー
２０ 撥インク性隔壁
２１ 画素形成領域
２２ インクジェットヘッド
２３ インク層
２４ 画素部
３１、３１’ 画素
３２ 外縁部
３３ 外縁部の近傍
３４ 厚みが小さい部分
３５ 厚みの最大部
３６ ブラックマトリックス
４２ 透明基材
４３ ブラックマトリックス層
４４ 着色層構成単位Ａ
４５ 着色層
４５’、４５’’ 着色層構成単位
１０１、１０２ カラー液晶表示装置
１０３、１０４ カラーフィルター

Claims (16)

1. 色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価又は管理するために用いられる標本着色層であって、
   前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備えることを特徴とする、標本着色層。
2. 色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、
   Ａ）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、
   Ｂ）広域分光装置を用いて前記評価用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、
   Ｃ）前記分光データより、前記評価用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、
   Ｄ）前記測色値を、所定の規格値と比較する比較工程、
   を含むことを特徴とする光学素子用部材の色評価方法。
3. 前記比較工程Ｄ）において、前記測色値が、所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、請求項２に記載の光学素子用部材の色評価方法。
4. 前記測色値計算工程Ｃ）において、前記分光データより、前記評価用着色層のＸＹＺ表色系における、色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算する、請求項２又は３に記載の光学素子用部材の色評価方法。
5. 前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、インクジェット方式により形成されるものである、請求項２乃至４のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法。
6. 色特性が異なる２種類以上の着色層構成単位を、所定の二次元配列パターンに従って混在させて配置した着色層を備えた光学素子用部材であって、当該着色層に前記着色層構成単位として、個々の着色層構成単位内における膜厚が一定でない着色層構成単位Ａが少なくとも１種類含まれている光学素子用部材の、当該膜厚が一定でない着色層構成単位Ａの色特性を評価する方法であって、
   １）前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａのみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える評価用着色層を準備する工程と、
   ２）前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、膜厚が一定の着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層を準備する工程と、
   ３）広域分光装置を用いて前記評価用着色層及び参照用着色層の分光データを測定する、分光データ測定工程と、
   ４）前記分光データより、前記評価用着色層及び参照用着色層の測色値を計算する、測色値計算工程と、
   ５）前記評価用着色層の測色値と前記参照用着色層の測色値を比較する比較工程、
   を含むことを特徴とする光学素子用部材の色評価方法。
7. 前記比較工程５）において、前記評価用着色層の測色値が、前記参照用着色層の測色値を基準とする所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、請求項６に記載の光学素子用部材の色評価方法。
8. 前記測色値計算工程４）において、前記分光データより、前記評価用着色層及び前記参照用着色層のＸＹＺ表色系における、色度座標（ｘ，ｙ）及び輝度Ｙを計算する、請求項６又は７に記載の光学素子用部材の色評価方法。
9. 前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’は、スピンコート法により形成されるものである、請求項６乃至８のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法。
10. 前記参照用着色層を準備する工程２）において、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき前記膜厚が一定でない着色層構成単位Ａと対比すべき、着色層構成単位Ａ’のみを、前記所定の二次元配列パターンに従って配置した着色層を備える参照用着色層であって、評価対象である着色層構成単位Ａが赤色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標のｘ値の差が１×１０^−３以内であり、評価対象である着色層構成単位Ａが緑色または青色の場合には、当該着色層構成単位Ａと対比される着色層構成単位Ａ’それぞれの、ＸＹＺ表色系における同一の光源に対する色度座標の色度座標のｙ値の差が１×１０^−３以内である参照用着色層を準備し、
    前記測色値計算工程４）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１、及び、前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を計算し、
    前記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２を比較する、請求項６乃至９のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法。
11. 前記比較工程５）において、前記評価用着色層の輝度Ｙ_１と前記参照用着色層の輝度Ｙ_２より下記の算出式で輝度ロスΔＹを求め、当該輝度ロスの値が所定の規格値の範囲内に入る場合に、前記着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定する、請求項１０に記載の光学素子用部材の色評価方法。
    輝度ロスΔＹ（％）＝（Ｙ_２−Ｙ_１）／Ｙ_２×１００
12. 前記光学素子用部材に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａが、インクジェット法により形成されるものであり、これと対比される着色層構成単位Ａ’が、スピンコート法により形成されるものであり、且つ、前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、カラーフィルターの画素である場合において、前記輝度ロスΔＹの規格値の範囲が、
    ΔＹ（％）≦５
    である、請求項１１に記載の色評価方法。
13. 前記光学素子用部材の着色層に含まれるべき着色層構成単位のうち、評価対象とされる着色層構成単位Ａは、カラーフィルターの画素である、請求項２乃至１１のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法。
14. 前記請求項２乃至１３のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法を実施し、前記比較工程Ｄ）又は前記比較工程５）において、前記評価用着色層の着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した着色層構成単位Ａを形成する条件と同じ条件で、前記光学素子用部材の着色層構成単位Ａを形成する、光学素子用部材の色管理方法。
15. 前記請求項２乃至１３のいずれかに記載の光学素子用部材の色評価方法を実施し、前記比較工程Ｄ）又は前記比較工程５）において、前記評価用着色層の着色層構成単位Ａの色特性を合格と判定した場合に、合格した着色層構成単位Ａを備える評価用着色層を標本着色層として決定し、得られた標本着色層を用いて、光学素子用部材の着色層の色特性を管理する、光学素子用部材の色管理方法。
16. 前記着色層構成単位Ａを形成する条件を変えて製造した複数の評価用着色層の中から、合格した着色層構成単位Ａを備える一または二以上の標本着色層を選択する、請求項１５に記載の光学素子用部材の色管理方法。

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