JP2007250547A - 蛍光体ペースト組成物とこれを用いたプラズマディスプレイパネルとその製造方法 - Google Patents

蛍光体ペースト組成物とこれを用いたプラズマディスプレイパネルとその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】明室コントラストを向上でき、高鮮明の画面を具現できる蛍光体ペースト組成物とその製造方法及びこれを用いたプラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】蛍光体粉末と、有機物または無機物の黒色顔料と、を含んで蛍光体ペースト組成物を構成する。また、所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板（１０、１１）と、第１基板（１１）と第２基板（１２）との対向面上に形成される多数の電極（１２、１５）と、第１基板（１１）と第２基板（１２）との間に放電空間である第１、第２及び第３セル（５１ａ、５１ｂ、５１ｃ）を形成する多数の隔壁（１７）と、第１、第２及び第３セル（５１ａ、５１ｂ、５１ｃ）のうち少なくとも何れか一つのセルに有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体層（１９）と、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルを構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、蛍光体ペースト組成物とその製造方法及びこれを用いたプラズマディスプレイパネルとその製造方法に関するものである。
一般的に、プラズマディスプレイパネルは、ガス放電によって発生する紫外線が蛍光体を励起させ、蛍光体から可視光線が発生する現象を用いた表示装置である。
プラズマディスプレイパネルにおいて、蛍光体は、プラズマ放電時に発生する紫外線によって励起及び遷移されて発光することで、赤色、緑色または青色の可視光を放出する非常に重要な役割をする。
通常、蛍光体は、ペースト形態で製造されるが、蛍光体ペーストの組成は、蛍光体粉末、蛍光体粉末に粘度を与えるためのバインダ及び溶剤からなる。
しかしながら、上記のような蛍光体ペーストは、隔壁の間で印刷、乾燥及び焼成過程を経ると、白色の表面色を有するようになる。
したがって、従来のプラズマディスプレイパネルにおいては、白色の蛍光体のために、外部光の反射率が高くなり、コントラスト特性が低下するという問題点があった。
一般的に、プラズマディスプレイパネルでは、明るくかつ鮮明なプラズマディスプレイパネルを製造するための指標として、明室コントラストを言及する。
明室コントラストは、プラズマディスプレイパネルにおいて画質評価項目として用いられる程その重要度が高まっている。現在は、明室コントラストを改善させるために、蛍光体ペーストの色を考慮して蛍光体ペーストに顔料を混合し、外部光の反射率を低下させようとする試みがある。
しかしながら、顔料を蛍光体ペーストに混合する場合、反射率が減少し、ホワイト輝度も減少するので、明るくかつ鮮明な画面を具現するのに問題点があった。
本発明は上記の問題点を解決するためのもので、その目的は、明室コントラストを向上できる蛍光体ペースト組成物とその製造方法及びこれを用いたプラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、高鮮明の画面を具現できる蛍光体ペースト組成物とその製造方法及びこれを用いたプラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、色相を具現する蛍光体粉末、外部光を吸収する有機物または無機物の黒色顔料と、を含む。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルは、所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、前記第１基板と第２基板との間に放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁と、前記第１、第２及び第３セルのうち少なくとも何れか一つのセルに、外部光を吸収する有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体層と、を含む。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルは、所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、前記第１基板と第２基板との間に放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁と、前記第１セルないに赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む赤色蛍光体層、前記第２セル内に顔料を含まない緑色蛍光体層、及び前記第３セル内に青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む青色蛍光体層と、を含むことを特徴とする。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルは、所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、前記第１基板と第２基板との間に形成されて放電空間をなす多数の隔壁と、前記放電空間内に形成され、入射光の反射率を低下させるために、黒色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む蛍光体層と、を含む。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間であるセルを形成する多数の隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、前記セル内に、外部光を吸収する有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する段階と、前記印刷された蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して蛍光体層を形成する段階と、前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、を含む。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、前記第１セル内に高い反射率を有するように赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第１蛍光体ペーストを印刷し、前記第２セル内に、顔料を含まない第２蛍光体ペーストを印刷し、前記第３セル内に、青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第３蛍光体ペーストを印刷する段階と、前記印刷された蛍光体ペーストを乾燥及び焼成し、第１、第２及び第３蛍光体層を形成する段階と、前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、を含む。
上記目的を達成するための本発明の一実施例に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間を形成する隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、前記放電空間内に黒色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する段階と、前記蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して蛍光体層を形成する段階と、前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、を含む。
本発明に係るプラズマディスプレイパネルにおいては、外部光（真空紫外線：ＶＵＶ）を吸収して反射率を低下させ、ホワイト輝度を増加させる蛍光体層を含むので、外部光に対する反射率を５０〜６０％に低下させて色純度及び明室コントラスト比を向上させることは勿論、蛍光体層１９の発光率を向上させて高鮮明の画面を具現できるという効果がある。
本発明の他の目的、特性及び利点は、添付の図面を参照した各実施例の詳細な説明によって明らかになるだろう。
以下、本発明の好適な実施例について、添付の図面に基づいて詳細に説明する。本発明は、下記の実施例によって一層よく理解されるだろう。下記の実施例は、本発明を例示するためのものに過ぎず、添付の特許請求の範囲によって限定される保護範囲を制限するものではない。
本発明に係る蛍光体ペースト組成物は、色相を具現する蛍光体粉末、外部光を吸収する有機物または無機物の黒色顔料及びビヒクルを含む。この蛍光体ペースト組成物は、外部光（真空紫外線：ＶＵＶ）を吸収して反射率を低下させ、ホワイト輝度を増加させるためのもので、これを以下の実施例によって詳細に説明する。
本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、色相を具現する蛍光体粉末、蛍光体粉末の色相と同一波長帯の有機物または無機物の顔料及びビヒクルを含み、ビヒクルは、無鉛系ガラスフリット、アクリル系バインダ、ブタアクリル（Ｂｕｔａ―Ａｃｒｙｌ）系ソルベント（Ｓｏｌｖｅｎｔ）、分散剤（Ｄｅｆｌｏｃｃｕｌａｔｉｎｇ）（低分子量）及び溶剤を含む。
蛍光体ペースト組成物は、ビヒクルを除けば、８０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜２０ｗｔ％の顔料の組成を有する。
蛍光体ペースト組成物は、５０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜３５ｗｔ％の顔料及び０〜１５ｗｔ％のバインダの組成を有するか、または、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
顔料は、赤色波長帯で高い反射率を有する有機物または無機物の顔料、及び青色波長帯で高い反射率を有する有機物または無機物の顔料のうち少なくとも何れか一つである。
例えば、顔料は、酸化鉄系顔料、コバルトグリーン系顔料、エメラルドグリーン系顔料、酸化クロムグリーン系顔料、クロム―アルミナグリーン系顔料、ビクトリアグリーン系顔料、コバルトブルー系顔料、プルシアン系顔料、トルコ青色系顔料、Ｃｏ―Ｚｎ―Ｓｉ系顔料のうち少なくとも何れか一つを含むか、または、α―Ｆｅ２Ｏ３、（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３、３ＣａＯ―Ｃｒ２Ｏ３・３ＳｉＯ２、（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３、ＣｏＯＡｌ２Ｏ３、２（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・ＳｉＯ２、ＺｒＳｉＯ４のうち少なくとも何れか一つをさらに含む。
上述した本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、赤色蛍光体ペースト組成物及び青色蛍光体ペースト組成物のみに顔料を混合し、緑色蛍光体ペースト組成物には顔料を混合しないこともある。
その理由は、輝度損失を最小化させるためであり、これを以下の実施例を参照して詳細に説明する。
本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、赤色、緑色及び青色をそれぞれ具現する第１、第２及び第３蛍光体粉末のうち少なくとも何れか一つの蛍光体粉末と、第１蛍光体粉末に含まれて高い反射率を有する有機物または無機物の第１顔料、第２蛍光体粉末に含まれて高い反射率を有する有機物または無機物の第２顔料、第３蛍光体粉末に含まれて高い反射率を有する有機物または無機物の第３顔料のうち少なくとも何れか一つの顔料と、ビヒクルを含み、ビヒクルは、無鉛系ガラスフリット、アクリル系バインダ、ブタアクリル系ソルベント、分散剤（低分子量）及び溶剤を含む。
ここで、第１顔料は、酸化鉄系顔料であり、第２顔料は、コバルトグリーン系顔料、エメラルドグリーン系顔料、酸化クロムグリーン系顔料、クロム―アルミナグリーン系顔料及びビクトリアグリーン系顔料のうち少なくとも何れか一つであり、第３顔料は、コバルトブルー系顔料、プルシアン系顔料、トルコ青色系顔料、Ｃｏ―Ｚｎ―Ｓｉ系顔料のうち少なくとも何れか一つである。
本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、色相を具現する蛍光体粉末、入射光に対する反射率を低下させる有機物または無機物の顔料及びビヒクルを含み、ビヒクルは、無鉛系ガラスフリット、アクリル系バインダ、ブタアクリル系ソルベント、分散剤（低分子量）及び溶剤を含む。
ここで、顔料は、光の反射率が１８％以下の黒色を帯びるもので、コバルト系顔料、銅系顔料、カーボンブラック、ＣＮＴ（Ｃａｒｂｏｎ Ｎａｎｏ Ｔｕｂｅ）のうち少なくとも何れか一つである。
また、蛍光体ペースト組成物は、７５〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜２０ｗｔ％の顔料及び０〜１５ｗｔ％のバインダの組成を有するか、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜５ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
図１は、本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物の製造方法を示した概略ブロック図である。図１に示すように、蛍光体ペースト組成物の製造方法は、蛍光体粉末と、黒色を帯びる有機物または無機物の顔料とを混合する第１段階（Ｓ１０１）と、蛍光体粉末と顔料との混合物にビヒクルを混合する第２段階（Ｓ１０２）と、を含む。
ここで、第１段階（Ｓ１０１）では、８０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜２０ｗｔ％の顔料を混合し、第２段階（Ｓ１０２）では、蛍光体粉末と顔料との混合物に、ビヒクルとしてのバインダ、溶剤及び分散剤を混合し、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜５ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する蛍光体ペーストを製造する。
図２は、本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物の製造方法を示した概略ブロック図である。図２に示すように、蛍光体ペースト組成物の製造方法は、色相を具現する蛍光体粉末と、蛍光体粉末の色相と同一波長帯の有機物または無機物の顔料とを混合する第１段階（Ｓ２０１）と、蛍光体粉末と顔料との混合物にビヒクルを混合する第２段階（Ｓ２０２）と、を含む。
ここで、第１段階（Ｓ２０１）では、６５〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜３５ｗｔ％の顔料を混合し、第２段階（Ｓ２０２）では、蛍光体粉末と顔料との混合物に、ビヒクルとしてのバインダ、溶剤及び分散剤を混合し、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する蛍光体ペーストを製造する。
図３Ａ乃至３Ｃは、本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。
図３Ａは、既存の蛍光体と赤色顔料を含む赤色蛍光体の反射率を比較したグラフである。図３Ａに示すように、赤色顔料が含まれた赤色蛍光体は、約５５０〜６５０ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有する。
したがって、赤色蛍光体は、赤色波長帯以外では反射率が低いので、明室コントラストが向上し、赤色波長帯では反射率が高いので、赤色純度が高くなるという長所がある。
そして、図３Ｃに示すように、青色顔料が含まれた青色蛍光体は、約４００〜５００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有する。
したがって、青色蛍光体は、青色波長帯以外では反射率が低いので、明室コントラストが向上し、青色波長帯では反射率が高いので、青色純度が高くなるという長所がある。
また、図３Ｂに示すように、緑色顔料が含まれた緑色蛍光体は、約５００〜６００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、各波長帯の反射率差は、赤色及び青色蛍光体に比べて大きくない。
したがって、緑色蛍光体は、緑色波長帯以外では他の波長帯との反射率差が大きくないので、明室コントラストが他の蛍光体に比べて大きく向上しない。
そして、赤色、緑色及び青色顔料が混合された各蛍光体は、全体的なパネルの明室コントラストを向上させるが、輝度の損失を招くこともある。
結果として、本発明は、赤色蛍光体ペースト組成物及び青色蛍光体ペースト組成物のみに顔料を混合してパネルの明室コントラストを向上させ、緑色蛍光体ペースト組成物に顔料を混合しないことで、輝度損失を最小化させることに特徴がある。
すなわち、本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物は、明室コントラストの向上のみならず、輝度の損失を最小化するために、緑色蛍光体を除いた赤色及び青色蛍光体ペースト組成物のみに顔料を混合することでプラズマディスプレイパネルを製作できる。
図４Ａ乃至４Ｃは、本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。
図４Ａ〜図４Ｃに示すように、本発明で用いられる各蛍光体は、発光する波長帯で高い反射率を示し、残りの波長帯では反射率が相対的に低い。
すなわち、赤色顔料を含む赤色蛍光体は、赤色波長帯で高い反射率を示し、残りの波長帯では低い反射率を示すので、明室コントラストを向上させるとともに、色純度及び色座標の改善にも大きな効果がある。
その理由は、顔料自体がカラーフィルタの役割をするためである。
赤色蛍光体以外に、緑色顔料を含む緑色蛍光体及び青色顔料を含む青色蛍光体も、赤色蛍光体と同一の効果を得られる。
上述した実施例及びグラフに示すように、本発明に係る蛍光体ペースト組成物は、外部光（真空紫外線：ＶＵＶ）を吸収して反射率を低下させ、ホワイト輝度を増加させることで、外部光に対する反射率を５０〜６０％に低下させることができる。
上述した蛍光体ペースト組成物を用いたプラズマディスプレイパネルは、所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、第１基板と第２基板との間に放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁と、第１、第２及び第３セルのうち少なくとも何れか一つのセルに外部光を吸収する有機物または無機物の顔料を含む蛍光体層と、を含む。
また、上述した蛍光体ペースト組成物を用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間であるセルを形成する多数の隔壁を有する第２基板を準備する段階と、セル内に外部光を吸収する有機物または無機物の顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する段階と、印刷された蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して蛍光体層を形成する段階と、第１基板と第２基板とを合着する段階と、を含む。
以下の実施例に基づいて、上述したプラズマディスプレイパネル及びその製造方法を詳細に説明する。
図５は、本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物を用いたプラズマディスプレイパネルを示した断面図である。
図５に示すように、まず、第１基板１０及び第２基板１１を準備する。
ここで、第１基板１０は上部基板で、第２基板１１は下部基板である。
次いで、第１基板１０上に多数の維持電極（第１電極）１２を形成し、これら維持電極１２上には上部誘電体層１３を形成する。
次いで、上部誘電体層１３上には、ＭｇＯを含む保護膜１４を形成する。
一方、第１基板１０に対向する第２基板１１上には、第１基板１０の維持電極１２と直交状態で配置される多数のアドレス電極（第２電極）１５（１５ａ，１５ｂ，１５ｃ）を形成し、これらアドレス電極１５上には、下部誘電体層１６を形成する。
次いで、下部誘電体層１６上には、所定高さを有し、放電空間の各セル５１である第１セル（赤色セル）５１ａ、第２セル（緑色セル）５１ｂ及び第３セル（青色セル）５１ｃをなす多数の隔壁１７を形成する。
赤色５１ａ、緑色５１ｂ、青色５１ｃの放電セル５１には、赤色、緑色及び青色光をそれぞれ発光する蛍光体層１９（１９ａ，１９ｂ，１９ｃ）が形成され、各蛍光体層１９は、蛍光体層１９から発光する光の波長帯で高い発光率を有するように、蛍光体層１９から発生した光と同一波長帯の色を帯びる有機物または無機物の顔料（Ｒ、ＧまたはＢ）を含む。
ここで、蛍光体層１９（１９ａ，１９ｂ，１９ｃ）の形成を説明すると、まず、第１セル５１ａ内に、赤色波長帯で高い反射率を有するように赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む赤色蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、赤色蛍光体ペーストの印刷には、スクリーンプリンティング法、ディスペンシング法、インクジェット法などが用いられる。
そして、赤色顔料は、約５５０〜６５０ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、α―Ｆｅ２Ｏ３などの酸化鉄系顔料を用いる。
また、赤色蛍光体ペーストは、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
次いで、第２セル５１ｂ内に、顔料を含まない緑色蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、緑色蛍光体ペーストは、３０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
次いで、第３セル５１ｃ内に、青色波長帯で高い反射率を有するように青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む青色蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、青色顔料は、約４００〜５００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、ＣｏＯＡｌ２Ｏ３、２（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・ＳｉＯ２、ＺｒＳｉＯ４などのコバルトブルー系顔料、プルシアン系顔料、トルコ青色系顔料、Ｃｏ―Ｚｎ―Ｓｉ系顔料などを用いる。
また、青色蛍光体ペーストは、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
そして、赤色、緑色及び青色の蛍光体ペーストを乾燥及び焼成し、赤色、緑色及び青色の蛍光体層１９ａ，１９ｂ，１９ｃを形成する。
ここで、蛍光体ペーストの焼成温度は、約４００〜６００℃程度に調節し、赤色及び青色の蛍光体層１９ａ，１９ｃは、６５〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜３５ｗｔ％の顔料の組成を有する。
蛍光体層１９（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）の他の形成を説明すると、まず、第１セル５１ａ内に、赤色波長帯で高い反射率を有するように赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第１蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、第１蛍光体ペーストの印刷には、スクリーンプリンティング法、ディスペンシング法、インクジェット法などが用いられる。
そして、顔料は、約５５０〜６５０ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、α―Ｆｅ２Ｏ３などの酸化鉄系顔料を用いる。
また、第１蛍光体ペーストは、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
次いで、第２セル５１ｂ内に、緑色波長帯で高い反射率を有するように緑色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第２蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、顔料は、約５００〜６００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３、３ＣａＯ―Ｃｒ２Ｏ３・３ＳｉＯ２、（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３などのコバルトグリーン系顔料、エメラルドグリーン系顔料、酸化クロムグリーン系顔料、クロム―アルミナグリーン系顔料、ビクトリアグリーン系顔料などを用いる。
また、第２蛍光体ペーストは、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
次いで、第３セル５１ｃ内に、青色波長帯で高い反射率を有するように青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第３蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、顔料は、約４００〜５００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有するが、ＣｏＯＡｌ２Ｏ３、２（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・ＳｉＯ２、ＺｒＳｉＯ４などのコバルトブルー系顔料、プルシアン系顔料、トルコ青色系顔料、Ｃｏ―Ｚｎ―Ｓｉ系顔料などを用いる。
また、第３蛍光体ペーストは、２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有する。
そして、第１、第２及び第３蛍光体ペーストを乾燥及び焼成し、第１、第２及び第３蛍光体層１９ａ，１９ｂ，１９ｃを形成する。
ここで、蛍光体ペーストの焼成温度は、約４００〜６００℃程度に調節する。
また、第１、第２及び第３蛍光体層１９ａ，１９ｂ，１９ｃは、６５〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜３５ｗｔ％の顔料の組成を有する。
蛍光体層１９（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）の更に他の形成を説明すると、下部誘電体層１６の上部及び隔壁１７の側面には、黒色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する。
ここで、蛍光体ペーストの印刷には、スクリーンプリンティング法、ディスペンシング法、インクジェット法などが用いられる。
また、黒色顔料を含む蛍光体ペーストは、全てのセル５１に同一に形成されるか、部分的に一部のセルのみに形成される。
次いで、蛍光体ペーストを乾燥及び焼成し、蛍光体層１９を形成する。
ここで、蛍光体ペーストの焼成温度は、約４００〜６００℃程度に調節する。
また、蛍光体層１９は、光の反射率が１８％以下の暗い色を有し、８０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜２０ｗｔ％の顔料の組成を有する。
そして、第１基板１０と第２基板１１とを合着し、プラズマディスプレイパネルを完成する。
上述した実施例とグラフに示すように、本発明に係るプラズマディスプレイパネルは、外部光（真空紫外線：ＶＵＶ）を吸収して反射率を低下させ、ホワイト輝度を増加させる蛍光体層１９を含むので、外部光に対する反射率を５０〜６０％に低下させて色純度及び明室コントラスト比を向上させることは勿論、蛍光体層１９の発光率を向上させて高鮮明の画面を具現できる。
以上説明した内容を通して、本発明の技術思想を逸脱しない範囲で様々な変更及び修正が可能であることが当業者にとっては明らかである。
したがって、本発明の技術的範囲は、実施例に記載された内容に限定されることなく、特許請求の範囲によって定められるべきである。
本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物の製造方法を示した概略ブロック図である。 本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物の製造方法を示した概略ブロック図である。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体の反射率と既存の蛍光体の反射率とを比較したグラフである。 本発明の一実施例に係る蛍光体ペースト組成物を用いたプラズマディスプレイパネルを示した断面図である。
符号の説明
１０ 第１基板
１１ 第２基板
１２ 維持電極
１３ 上部誘電体層
１４ 保護膜
１５ アドレス電極
１６ 下部誘電体層
１７ 隔壁
１９ 蛍光体層
５１ セル

Claims (19)

  1. 蛍光体粉末と、
    有機物または無機物の黒色顔料と、
    を含むことを特徴とする蛍光体ペースト組成物。
  2. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    ８０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末及び０．０１〜２０ｗｔ％の顔料の組成を有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  3. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    ５０〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜３５ｗｔ％の顔料及び０〜１５ｗｔ％のバインダの組成を有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  4. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    ２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  5. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    ７５〜９９．９９ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜２０ｗｔ％の顔料及び０〜１５ｗｔ％のバインダの組成を有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  6. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    ２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜５ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  7. 前記蛍光体ペースト組成物は、
    α―Ｆｅ２Ｏ３、（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３、３ＣａＯ―Ｃｒ２Ｏ３・３ＳｉＯ２、（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ３、ＣｏＯＡｌ２Ｏ３、２（Ｃｏ，Ｚｎ）Ｏ・ＳｉＯ２、ＺｒＳｉＯ４のうち少なくとも何れか一つをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  8. 前記黒色顔料は、光の反射率が１８％以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト組成物。
  9. 前記黒色顔料は、コバルト系顔料、銅系顔料、カーボンブラック、ＣＮＴ（Ｃａｒｂｏｎ Ｎａｎｏ Ｔｕｂｅ）のうち少なくとも何れか一つであることを特徴とする請求項８に記載の蛍光体ペースト組成物。
  10. 所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、
    前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、
    前記第１基板と第２基板との間に放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁と、
    前記第１、第２及び第３セルのうち少なくとも何れか一つのセルに有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体層と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  11. 前記蛍光体層は、前記第１、第２及び第３セル内にそれぞれ形成された第１、第２、及び第３蛍光体層からなり、
    前記第１蛍光体層は、５５０〜６５０ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、前記第２蛍光体層は、５００〜６００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、前記第３蛍光体層は、４００〜５００ｎｍの波長帯で高い反射率を有し、残りの波長帯では相対的に低い反射率を有することを特徴とする請求項１０に記載のプラズマディスプレイパネル。
  12. 所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、
    前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、
    前記第１基板と第２基板との間に放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁と、
    前記第１セル内に赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む赤色蛍光体層、前記第２セル内に顔料を含まない緑色蛍光体層、及び前記第３セル内に青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む青色蛍光体層と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  13. 所定間隔を有して平行に配置される第１及び第２基板と、
    前記第１基板と第２基板との対向面上に形成される多数の電極と、
    前記第１基板と第２基板との間に形成されて放電空間をなす多数の隔壁と、
    前記放電空間内に形成され、入射光の反射率を低下させるために黒色を帯びる有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体層と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  14. 第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間であるセルを形成する多数の隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、
    前記セル内に、有機物または無機物の黒色顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する段階と、
    前記印刷された蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して蛍光体層を形成する段階と、
    前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
  15. 前記蛍光体ペーストの印刷には、
    スクリーンプリンティング法、ディスペンシング法、インクジェット法のうち少なくとも何れか一つが用いられることを特徴とする請求項１４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
  16. 前記蛍光体ペーストの焼成温度は、
    ４００〜６００℃であることを特徴とする請求項１４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
  17. 前記蛍光体ペーストは、
    ２０〜６０ｗｔ％の蛍光体粉末、０．０１〜１０ｗｔ％の顔料、０〜１５ｗｔ％のバインダ、３０〜８０ｗｔ％の溶剤及び０〜５ｗｔ％の分散剤の組成を有することを特徴とする請求項１４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
  18. 第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間である第１、第２及び第３セルを形成する多数の隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、
    前記第１セル内に赤色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第１蛍光体ペーストを印刷し、前記第２セル内に、顔料を含まない第２蛍光体ペーストを印刷し、前記第３セル内に、青色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む第３蛍光体ペーストを印刷する段階と、
    前記印刷された蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して第１、第２及び第３蛍光体層を形成する段階と、
    前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
  19. 第１電極を有する第１基板と、第２電極及び放電空間を形成する隔壁を有する第２基板と、を準備する段階と、
    前記放電空間内に黒色を帯びる有機物または無機物の顔料を含む蛍光体ペーストを印刷する段階と、
    前記蛍光体ペーストを乾燥及び焼成して蛍光体層を形成する段階と、
    前記第１基板と第２基板とを合着する段階と、
    を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
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