JP2007233344A - 極細繊維からなる光反射シート及びそれを備えた液晶ディスプレイ - Google Patents

Abstract

【課題】薄型でありながら光の反射特性に優れ、かつディスプレイの軽量化に貢献できる、リサイクル可能な光反射シートを提供する。
【解決手段】数平均直径が１〜１０００ｎｍである単繊維を含むシートからなり、波長５６０ｎｍにおける光の反射率が９５％以上である光反射シート。
【選択図】図２

Description

本発明は、極細繊維を含む光反射シートに関する。特に本発明は薄型のシートでありながら光の反射特性に優れ、液晶ディスプレイ用の反射板基材の主要構成部材として好適な光反射シートに関するものである。

近年、パソコン、テレビ、携帯電話などの表示装置として、液晶を利用したディスプレイが数多く用いられている。これらの液晶ディスプレイは、液晶自体が発光体ではないために、裏側からバックライトと呼ばれる面光源を設置して光を照射することにより表示が可能となっている。

一般に液晶ディスプレイでは、バックライトに反射板を設置して、光源からの照射光を画面背面に逃がさないように、できるだけ光のロスを少なくすることにより画面の輝度を向上させることが行われている。この反射板用基材の主要構成部材として、従来よりフィルム内部に微細孔を有する白色フィルムなどが用いられている（特許文献１）。

このような白色フィルムは直径数μｍの有機粒子や無機粒子を含有しており、フィルムの延伸時に粒子とポリマーの剥離を生じさせてボイドを作り、ポリマーとボイド（空気層）の界面で光を反射させるものである。そのため、フィルムの裏に透過する光をできるだけ少なくするためには、光を反射させる界面の数を多くする必要がある。すなわち、フィルムの厚み方向に存在するボイドの数を多くすることが必須であるため、フィルムの厚みをある程度確保しなければならず、薄い光反射シートを作製できないといった問題があった。

また、銀などの金属を蒸着した薄型の反射フィルムも知られているが、金属によるシートの重量増加により液晶ディスプレイに組込んだ際に軽量化が難しく、金属とフィルムが混在するために、シートのリサイクル化に課題があった（特許文献２）。特に、ノートパソコン用や携帯電話用液晶ディスプレイにおいて重量増は致命的であり、軽量化が強く求められていた。

このため、軽量化や易リサイクル性に優れるシートとして、金属より軽量な合成繊維からなる反射シートが提案されていた（特許文献３）。これは、合成ポリオレフィンパルプを抄紙してシート化し、これを反射シートに適用するものである。特許文献３では、確かに波長５５０ｎｍでの反射率が１００％以上と高い反射率が得られている。しかしながら、この文献に具体的に記載されている反射シートは、厚みが３６０μｍと厚く、携帯電話用はおろかパソコン用にも使用し難いものであった。これは、特許文献３で開示されている技術が合成ポリオレフィンパルプの抄紙であることに問題があると考えられる。すなわち、合成ポリオレフィンパルプはフラッシュ紡糸により得られるものであり、その製法上、繊維の平均直径は２〜３０μｍ程度とミクロン単位の域を出ず、また繊維径のバラツキも大きいものである。なお、仮にこの合成ポリオレフィンパルプを抄紙して、より厚みが小さい抄紙シートとした場合、抄紙シートの単位面積あたりの繊維本数が少なく、光を反射させるための界面数が不足するため充分な反射率が得られず、反射率を向上するために、特許文献３に記載のように抄紙目付を大きくし、シート厚みを増大させることが避けられないと考えられる。このため、特許文献３に記載の技術では、薄い光反射シートが求められるパソコン用や携帯電話用の液晶ディスプレイに適用することは困難であった。

以上のように、薄型でかつ光の反射特性に優れ、また軽量で容易にリサイクルが可能な光反射シートが求められていたのである。

ところで、極細繊維からなるシートについては、ナノレベルの極細繊維を抄紙した湿式不織布や（特許文献４）、エレクトロスピニングによりナノレベルの極細繊維からなるシートが知られている（特許文献５）。これらはナノレベルの極細繊維間で構成される微多孔を利用したフィルターなどへの適用に関するものであり、そのための設計や技術思想については言及されているものの、繊維の表面反射を利用した光反射シートへの適用についての技術思想は全く示唆されていなかった。すなわち、上記極細繊維からなるシートを光反射シートに応用する発想そのものがなかったのである。
特開２００３−１６０６８２号公報 特開平５−１６２２２７号公報 特開２００５−３１６１４９号公報 特開２００５−２６４４２０号公報 特開２００５−２１８９０９号公報

本発明の目的は、より薄型でかつ光の反射特性に優れ、また軽量で易リサイクル性に優れる光反射シートを提供することにある。詳しくは、特に液晶ディスプレイ用反射板基材として好適な光反射シートを提供することにある。

上記課題を解決するための本発明は、主として次のいずれかの構成からなる。

（１）数平均直径が１〜１０００ｎｍである繊維を含むシートを備え、波長５６０ｎｍにおける光の反射率が９５％以上である光反射シート。

（２）数平均直径が１〜５００ｎｍである繊維を含むシートを備え、波長５６０ｎｍにおける光の反射率が９５％以上である光反射シート。

（３）３８０〜７８０ｎｍの波長域における平均反射率が９５％以上である、前記（１）または（２）に記載の光反射シート。

（４）前記繊維を含むシートの数平均孔径が０．００１〜１μｍである、前記（１）〜（３）いずれかに記載の光反射シート。

（５）厚みが１〜３００μｍである、前記（１）〜（４）のいずれかに記載の光反射シート。

（６）９０℃における熱寸法変化率が−１０〜＋１０％である、前記（１）〜（５）のいずれかに記載の光反射シート。

（７）さらに支持体を備えている、前記（１）〜（６）のいずれかに記載の光反射シート。

（８）光反射シートの反射面の色調ｂ^＊値が−２．０〜＋２．０の範囲内である、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の光反射シート。

（９）バックライトに前記（１）〜（８）のいずれかに記載の光反射シートを備えている液晶ディスプレイ。

本発明に係る光反射シートは、シート中に含まれる繊維の数平均直径が従来に比べて非常に小さいために、光を反射する界面を従来のシートよりも圧倒的に増加させることができる。

これにより、薄型でしかも高反射率の光反射シートを得ることができる。また、本発明の光反射シートは金属を含む必要が無いことから、液晶ディスプレイの軽量化やシートのリサイクル化にも貢献できる。このような本発明の光反射シートは、特に液晶ディスプレイ用の反射板基材の主要構成部材として好適である。

以下に、本発明に係る光反射シートについて、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。

本発明の光反射シートとは、繊維を含むシート（以下、繊維シートと呼ぶことがある）を一部に有するものであり、繊維を含むシート単独、あるいは繊維を含むシートとその他の支持体などとが一体化しているものから構成される。そして、本発明の光反射シートは、種々の波長の光を効率よく反射でき、特に可視光領域における光を効率よく反射できるものであり、液晶ディスプレイ用などの反射板基材の主要構成部材として好適に用いることができる。

繊維を含むシートとは、繊維を少なくとも一部に含む面状物であり、繊維を含有する形態に特に制限は無い。ただし、シート中で繊維が単繊維レベルまで分散した形態であると、繊維同士の重なりが極少化され、界面となる繊維表面を有効に利用でき、効率的に光を反射できるため好ましい。具体的には、単繊維のほとんどが凝集していない形態であれば良く、単繊維同士が完全にバラバラの状態であるものでも、あるいは部分的に結合しているものの大部分がバラバラの状態などの形態を呈するものでも良いが、完全にバラバラの状態であることがより好ましい。

分散の形態を形成するにあたっては、たとえば次のように繊維を２次元あるいは３次元に分散させることが好ましい。すなわち、繊維を２次元に分散させるには、繊維の分散液を抄紙したり、繊維の分散液を乾燥したり、スパンボンドやメルトブロー、エレクトロスピニングなどのように紡糸から直接シート化したりする方法が挙げられる。繊維を３次元に分散させる方法の例としては、繊維の分散液を乾燥、好ましくは凍結乾燥により３次元に成形する方などが挙げられる。さらに、上述のような方法で繊維を２次元あるいは３次元に分散させたものをプレスして押し潰すことで薄型化することも好ましい。特に、繊維を液体中に均一に分散させた液体分散体を凍結乾燥し、繊維を３次元的に成形したものは、抄紙やエレクトロスピニングに比べて高目付のシートが得られやすく、これをプレスすることで繊維の充填密度が高い薄型のシートを容易に得ることができるために特に好ましい。 本発明で用いる繊維としては、木材パルプなどから製造されるセルロースや、麻、ウール、シルクなどの天然繊維、レーヨンなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、ナイロンやポリエステル、アクリルなどに代表される合成繊維などが挙げられる。この中でも加工や熱寸法安定性の制御などが容易であるという観点から合成繊維が好ましく、熱可塑性ポリマーからなる合成繊維がより好ましい。

本発明でいう熱可塑性ポリマーとは、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと呼ぶことがある）、ポリトリメチレンテレフタレート（以下、ＰＴＴと呼ぶことがある）、ポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴと呼ぶことがある）、ポリ乳酸（以下、ＰＬＡと呼ぶことがある）などのポリエステルやナイロン６（以下、Ｎ６と呼ぶことがある）、ナイロン６６などのポリアミド、またポリスチレン（以下、ＰＳと呼ぶことがある）、ポリプロピレン（以下、ＰＰと呼ぶことがある）などのポリオレフィン、さらにはポリフェニレンスルフィド（以下、ＰＰＳと呼ぶことがある）等が挙げられる。

これらの中でも、結晶性で高融点の耐熱性の高いポリマーからなる繊維は、当該繊維からなる光反射シートを液晶ディスプレイの反射板用基材として用いた際に、光源から受ける熱に対して寸法変化や繊維の劣化が起こりにくいといった利点がある。また、熱可塑性ポリマーであると、プレスして薄型の反射シートを得る際に繊維間を熱接着することが可能となるため、シートの強力を高めることができるだけでなく、溶融紡糸法を利用して繊維を製造することができるために、生産性を非常に高くすることができる。すなわち、ポリマーの融点は１６５℃以上であると繊維の耐熱性が良好であり好ましい。例えば、融点は、ＰＬＡが１７０℃、ＰＥＴが２５５℃、Ｎ６が２２０℃である。

また、ポリマーには粒子、難燃剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、紫外線吸収剤等の添加物を含有させていてもよい。さらに、本発明の目的を損なわない範囲で他の成分が共重合されていてもよい。なお、光反射シートの反射率や輝度をより高くするためには、繊維は白色であることが好ましく、熱や酸素などに曝されても着色し難いポリマーを用いたり、あるいは繊維に蛍光増白剤を含有させたりすることなども有用である。

繊維表面での反射効率を向上させるため、屈折率の高いポリマーを用いることも好ましい。一般に分子鎖中に芳香環やヘテロ原子・重原子を多く含むと高屈折率ポリマーとなる傾向があり、屈折率の高いポリマーとしては、ＰＶＡ(屈折率１．５５)、ＰＥＴ（屈折率１．５７５）、ＰＳ（屈折率１．５９）、ＰＰＳ（屈折率１．７５〜１．８４）が知られている。本発明では以下、このようなポリマーを高屈折率ポリマーと呼ぶことがある。また、ポリマーを繊維化して分子配向を向上させることにより高屈折率化することも可能であり、例えばＰＥＴでは繊維軸方向の屈折率を１．７以上とすることもできる。一方、分子鎖中に芳香環やヘテロ原子・重原子を含まないポリマーでは低屈折率となる傾向があり、例えばポリエチレン（以下、ＰＥと呼ぶことがある）やＰＰでは１．５程度である。

本発明の光反射シートを構成する繊維は、単繊維の数平均直径が１〜１０００ｎｍであることが重要である。単繊維の比表面積は単繊維直径に反比例するため、単繊維の数平均直径をかかる範囲内にすることで、従来の数平均直径が２〜３０μｍである繊維からなる反射シートに比べて、同じ目付のシートであれば光を反射する界面が数十〜数百倍と著しく増加し、可視光領域での反射効率が飛躍的に向上するのである。また、単繊維の数平均直径が従来のシートに比べて非常に小さいということは、繊維そのものも格段にしなやかである。このため、当該繊維を含むシートをプレスしたとしても、繊維自体が潰れるというよりも、繊維が容易に屈曲したり移動することで繊維シートの空隙を効率良く埋めることができ、結果として光の反射に重要な界面をほとんど潰すことなく、繊維シートを薄型化することが容易になると考えられる。さらに、本発明において繊維シートは、目付が同じであれば、単繊維の数平均直径がより小さいほうが単位面積当たりの繊維の本数、すなわち光を反射する界面が増加し、結果として薄型の繊維シートとしても、高反射率で高輝度とすることができる。この観点から、単繊維の数平均直径としては、１〜５００ｎｍであることが好ましく、１〜２００ｎｍであることがより好ましく、１〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、１〜１００ｎｍであることが特に好ましい。

なお、本発明において、単繊維の数平均直径は以下のようにして求めることができる。すなわち、繊維シートの表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で少なくとも１５０本以上の単繊維が１視野中に観察できる倍率で観察し、撮影した写真の１視野において、無作為に抽出した１５０本の単繊維の繊維長手方向に対して垂直な方向の繊維幅を単繊維の直径とし、数平均を計算する。

本発明の光反射シートにおいては、波長５６０ｎｍにおける光の反射率は９５％以上であることが重要である。これにより、光の隠蔽性に優れたシートとなるため、光反射シートとして例えば液晶ディスプレイなどに用いた場合、画面の十分な輝度を得ることができる。光の反射率の具体例については後述の実施例中に詳述するが、市販の分光光度計を用いて、該波長における反射率を測定することにより求めることができる。

５６０ｎｍ付近の波長の色は黄色から緑に該当するが、波長５６０ｎｍで反射率を評価するのは次の理由による。輝度は可視光領域での各波長における輝度の値を平均化したものであるが、その値は波長が５６０ｎｍ付近の領域で最大となるため、この波長で反射率を評価しておけば輝度との相関が取りやすいことが挙げられる。また、光反射シートに蛍光増白剤などが含有されている場合、可視光の低波長領域で吸収や発光が起こる場合があり、その影響を受けない該波長で評価することにより、光反射シートそのものの実力を把握することが可能となるためである。

ここで、光の反射率は、シート中で光を反射する界面の数が増大するほど向上する。本発明の光反射シートにおいては、光を反射する界面はほとんどが繊維の表面となる。したがって、光反射シートの単位面積当たりの繊維の本数が多いほど光の反射率は高くなる。よって繊維の単繊維直径が小さく、目付が高いほど、シート中の繊維の本数が増加するため、より大きな反射率を示すことになる。

該波長における光の反射率は好ましくは９８％以上、より好ましくは１００％以上である。光の反射率の上限は特に無いが、現在の要求レベルからすると１５０％までである。
また、本発明の光反射シートにおいては、３８０〜７８０ｎｍの波長域における平均反射率が９５％以上であることが好ましい。上記波長域における光の反射率が低下すると、本発明のシートを液晶ディスプレイとした場合に、低波長域では画面が黄みを帯び、高波長域では画面が青みを帯びるが、平均反射率を９５％以上とすることで、これらが防止されるとともに、十分に明るい画面が得られる。ここで、平均反射率の測定の具体例については後述の実施例中に詳述するが、市販の分光光度計を用いて、可視光領域の波長、すなわち該波長域におけるそれぞれの反射率を測定し、その平均値を算出することで求めることができる。

上記波長域において、平均反射率は９８％以上であることがより好ましく、１００％以上であることがさらに好ましい。光の反射率の上限は特に無いが、現在の要求レベルからすると１５０％までである。

本発明の光反射シートは、輝度が３５００ｃｄ／ｍ^２以上であることが好ましい。ここでいう輝度とは面光源としての輝度のことであり、本発明の光反射シートをバックライトに組込んだ際の輝度を意味し、輝度の値が高いほどディスプレイの明るさが増大して、鮮明な画質を得ることができる。輝度の測定方法の具体例については後述の実施例中に詳述するが、ノートパソコンの液晶ディスプレイなどに使用されているバックライトの背面側に光反射シートを組み込んでその時の輝度を測定することで求めることができる。

輝度としては３８００ｃｄ／ｍ^２以上がより好ましく、４２００ｃｄ／ｍ^２以上がさらに好ましい。輝度の上限は特に無いないが、現在の要求レベルからすると２００００ｃｄ／ｍ^２までであるが、ディスプレイとしての実使用上は５０００ｃｄ／ｍ^２程度までで画面の明るさとしては十分な輝度が得られる。

本発明の光反射シートを構成する繊維シートは、数平均孔径が１μｍ以下であることが好ましい。本発明の光反射シートに用いられる極細繊維は通常の繊維に比べて繊維径が非常に小さいために、極細繊維間で構成される微細孔のサイズを小さくすることができる。このため、シートの後方に抜ける透過光や、シートの側方に漏れる光が減少し、その結果として反射率や輝度を高くすることができる。繊維間で構成される微細孔の数平均孔径の測定の具体例については後述の実施例中に詳述するが、次のようにして求めることができる。すなわち、シートをＳＥＭで観察し、観察した写真の１視野において、画像解析により、２値化し、画像中で表面付近の繊維に囲まれた孔の面積を測定し、その値から円換算直径を求めることで数平均孔径とする。

数平均孔径は０．７μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがさらに好ましい。数平均孔径の下限は特に無いが、現在の要求レベルからすると０．００１μｍ程度であり、可視光領域の下限の波長が３８０ｎｍ（０．３８μｍ）程度であることから、実用上シートの後方に抜ける透過光や、シートの側方に漏れる光を減少させるには、数平均孔径の下限としては０．１μｍ程度であることが好ましい。

本発明の光反射シートを液晶ディスプレイ用の反射板基材に用いる場合には、ディスプレイの種類によっては厚みがより薄いことが求められる場合がある。例えば、ＴＶ用の液晶ディスプレイにおいては、これに用いる反射板の厚みは１ｍｍ以下であれば特に問題はないが、パソコン用や携帯電話用の液晶ディスプレイに用いる場合、ディスプレイ自身がより薄型でコンパクト化しているため、それを構成する反射板基材や光反射シートにも薄さが求められている。例えば、パソコン用では厚みが３００μｍ以下であることが求められ、携帯電話用では厚みが１００μｍ以下であることが求められる。本発明の光反射シートにおいては、従来に比べて単繊維の数平均直径が非常に小さいために、上述の要求を満足するような薄い光反射シートを容易に設計することが可能となる。上記観点から、本発明の光反射シートの厚みは、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下である。厚みの下限は特に限定はないが、現在の要求レベルからすると１μｍ以上で充分である。

本発明において、繊維シートの目付は、５０〜６００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。単位面積当たりの繊維の本数が多ければ多いほど、すなわち目付が高いほど光を反射する界面が増大するために、反射率は高くなる傾向にあるが、目付を６００ｇ／ｍ^２以下とすることで光反射シート全体の厚みを抑制することができる。また、目付を５０ｇ／ｍ^２以上とすることで、シートの後方に抜ける透過光や、シートの側方に漏れる光を抑制し、反射率や輝度を向上することができる。目付としては好ましくは５０〜２００ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、５０〜１２０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。

本発明において、繊維シートの見かけ密度は、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましい。繊維シートの見かけ密度は、光の反射率に大きな影響を及ぼさないが、例えば同じ目付のシートであっても見かけ密度が高いものほど、シートの厚みを小さくすることができる。そればかりでなく、繊維シートの力学的な強力も向上させることができるために、光反射シートを液晶ディスプレイに組込む際に破れにくくなり、その結果作業性が向上する。見かけ密度は０．１ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましく、０．５ｇ／ｃｍ^３以上であることがさらに好ましい。見かけ密度の上限としては特に限定はされないが、軽量化の観点から１．５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。

本発明の光反射シートを液晶ディスプレイ用の反射板基材として用いる場合には、光源による熱を長時間にわたって受けるために、光反射シート自体が大きな熱収縮あるいは熱伸長を示すと、光反射シートにシワが発生し反射特性が劣化したり、基材から剥離する可能性がある。この観点から、本発明の光反射シートは、９０℃における熱寸法変化率が−１０〜＋１０％であることが好ましい。熱寸法変化率の測定方法については後述の実施例中に詳述するが、本発明のシートを恒温オーブンや熱風乾燥機などで所定温度および所定時間静置した後に、熱処理前後での寸法変化から求めることができる。熱寸法変化率は、バックライトに本発明の光反射シートを組込んだ際の実使用を考慮すると９０℃で３０分間保持した際の寸法変化率を評価すれば良く、上記温度において、より好ましくは−５〜＋５％であることが好ましく、−１〜＋１％であることがさらに好ましい。また、用途によってはさらに高温での寸法変化率が小さいことが求められることから、１５０℃における熱寸法変化率は−５〜＋５％であることが好ましく、１９０℃における熱寸法変化率が−５〜＋５％であることが好ましい。

本発明の光反射シートは、上述したように繊維を含むシート単独であってもよいが、繊維を含むシートと支持体とから成ることが好ましい。繊維シートと支持体とを一体化させることにより、光反射シートとしての強力を向上させ反射板基材組み立て時などの取り扱い性を向上させることができる。この観点から支持体の引っ張り強度（破断強度）は５０ＭＰａ以上、引っ張り弾性率（ヤング率）は１ＧＰａ以上であることが好ましい。尚、引っ張り強度と引っ張り弾性率の測定については、市販の定速引っ張り試験機にて測定可能であり、例えば支持体がフィルムの場合には、幅１０ｍｍ、長さ７０ｍｍのサンプルを用い、つかみ間隔５０ｍｍ、引っ張り速度２００ｍｍ／分として、ＪＩＳ Ｋ７１６１（１９９４）に準じて測定することができる。

また、支持体を設ける場合、繊維シート自体の熱寸法安定性が不十分であっても、熱寸法安定性が良い支持体と一体化させることにより、光反射シートとしては充分な熱寸法安定性を確保することができる。この観点から、支持体の熱寸法変化率が９０℃で−１〜＋１％である支持体を設けることが好ましい。

また、支持体を設ける場合、不織布やフィルムなど目的に応じて適宜選定すればよいが、熱プレスにより接着することなどを考えると、支持体も熱可塑性ポリマーからなることが好ましく、シートの平滑性を考えると支持体としてはフィルムであることが好ましい。支持体として用いるフィルムは、熱寸法安定性に優れるフィルムであれば問題ないが、反射率向上の観点から、反射特性に優れる白色フィルムや金属蒸着フィルムなどであってもよい。

さらに、本発明で用いる繊維シートと支持体を構成する基質は同質のものでも異質のものでも構わないが、リサイクル性を考慮すると同質のものが良い。具体的には繊維からなるシートがナイロンの場合には支持体もナイロン系、ポリエステルの場合にはポリエステル系のものを選定する。同質のものとする場合には、薬剤などに対する化学的親和性が同じであるため、例えば本発明の光反射シートに蛍光増白剤や紫外線吸収剤を機能加工した場合により均一に薬剤を添着させることもできる。また、基質が同一である場合には、分子間力によって繊維シートと支持体との接着性が高まり、シートの強力がより向上するだけでなく、シート中からの繊維の脱落などを防ぐこともできる。

本発明の光反射シートにおいて、反射面は、光の内部吸収を極小化するため白色度が高いほうが好ましい。特に、黄みより青みがかった色目のほうが好ましいため、本発明の光反射シートの反射面はｂ^＊値は＋２．０以下であることが好ましい。一方、青みが強すぎても好ましくないので、ｂ^＊値は、−２．０以上であることが好ましい。すなわち、ｂ^＊値は、−２．０〜＋２．０の範囲内であることが好ましい。ｂ^＊値は、より好ましくは−１．５〜＋１．５、さらに好ましくは−１．０〜＋１．０である。

また、光の内部吸収を抑制し、反射率や輝度を向上させる観点から、反射面のＬ^＊値は、好ましくは８０〜１００、より好ましくは９０〜１００、さらに好ましくは９５〜１００である。また、同様の理由から、反射面のａ^＊値は、好ましくは−２．０〜＋１．５、より好ましくは−１．０〜＋１．０、さらに好ましくは−０．５〜＋０．５である。上記Ｌ^＊、ａ^＊、ｂ^＊の測定法の具体例については後述の実施例中に詳述するが、市販の分光測色計によりシートの色調を測定することで求めることができる。

本発明においては、繊維を含むシートが反射面となるので、繊維自体を白くすること、あるいはより細くすることが好ましい。繊維を白くするためには、熱や酸素、あるいは酸やアルカリなどで変色しにくいポリマーを繊維化することが好ましい。この観点からは、末端にアミンを有するナイロン系よりも、ポリエステル系や耐薬品性の高いポリプロピレンなどが好ましい。また、紡糸過程などでの熱による変色を抑制するため、繊維を構成するポリマー中にラジカルキャッチャーや触媒失活剤などが添加されていることも好ましい。中でも金属イオンに配位能力を有する触媒失活剤が有効であり、特に分子構造中にリン原子を有している物が好ましい。また、蛍光増白剤を添加し、白色度を向上させることも好ましい。蛍光増白剤はシート中のどの部分に添加されていても良く、例えば繊維内部に添加されていても良いし、光反射シートの表層のみに存在していても構わない。蛍光増白剤の種類としては市販のものを適宜使用すればよく、例えば“ユビテック”（登録商標）（チバガイギー社製）、ＯＢ−１（イーストマン社製）、ＴＢＯ（住友精化（株）製）、“ケイコール”（登録商標）（日本曹達（株）製）、“カヤライト”（登録商標）（日本化薬（株）製）、“リューコプアＥＧＭ”（登録商標）（クラリアントジャパン社製）などを用いることができる。繊維中の蛍光増白剤の添加量としては、０．００５〜１重量％であることが好ましく、０．００７〜０．７重量％であることがより好ましく、０．０１〜０．５重量％であることがさらに好ましい。

また、紫外線による光反射シートの劣化を防ぐために、蛍光増白剤とともに、紫外線吸収剤を添加することも好ましく、こちらに関しても蛍光増白剤と同様にシート中のどの部分に添加されていても良い。

次に本発明の光反射シートの製造方法について説明する。

まず、本発明に用いる繊維を準備するが、繊維の製造方法は特に限定されない。溶融紡糸法によりナノレベルの極細繊維であるナノファイバーを得るための製造方法の一例として、例えば特開２００４−１６２２４４号公報に記載されている公知の方法を採用することができる。また、特開２００５−２７３０６７号公報に記載されているように、繊維をエレクトロスピニングにより得ることもできる。

続いて、上記で得た繊維を含む繊維シートを得るために、抄紙や繊維分散液を乾燥、あるいはエレクトロスピニングによって、繊維が２次元に分散したもの、または、繊維分散液を乾燥、好ましくは凍結乾燥して、繊維が３次元に分散したスポンジ状のものを作製する。なお、繊維分散液とは分散媒中に単繊維が分散された状態のものを言い、次に極細繊維分散液の調整方法について説明する。

上述のようにして得られた極細繊維をギロチンカッターやスライスマシンで、所望の繊維長にカットする。分散液中での繊維の分散性を向上させるためには、繊維は適度な長さとすることが好ましい。すなわち、繊維長は長すぎても分散性が悪化し、繊維長が短すぎてもシート中での繊維の絡み合いの程度が小さくなり、その結果として得られるシートの強力が小さくなる。したがって、繊維長としては０．２〜３０ｍｍにカットすることが好ましい。繊維長はより好ましくは０．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜５ｍｍである。

次に、得られたカット繊維を分散媒中に分散させる。分散媒としては水だけでなく、繊維との親和性も考慮してヘキサンやトルエンなどの炭化水素系、クロロホルムやトリクロロエチレンなどのハロゲン化炭化水素系、エタノールやイソプロピルアルコールなどのアルコール系、エチルエーテルやテトラヒドロフランなどのエーテル系、アセトンやメチルエチルケトンなどのケトン系、酢酸メチルや酢酸エチルなどのエステル系、エチレングリコールやプロピレングリコールなどの多価アルコール系、トリエチルアミンやＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミンおよびアミド系溶媒などの一般的な有機溶媒を好適に用いることができるが、安全性や環境等に考慮すると水を用いることが好ましい。
カット繊維を分散媒中に分散させる方法としては、ミキサーやホモジナイザー等の攪拌機を用いれば良い。ナノファイバーのようにカット繊維中の単繊維同士が強固に凝集した形態の場合には、撹拌による分散の前処理工程として、分散媒中で叩解することが好ましい。ナイアガラビータ、リファイナー、カッター、ラボ用粉砕器、バイオミキサー、家庭用ミキサー、ロールミル、乳鉢、あるいはＰＦＩ叩解機などでせん断力を与え、繊維１本１本まで分散させ分散媒中に投与することが好ましい。

また、繊維分散液中での繊維の分散性を均一にしたり、シートとした際の力学的強度を向上したりするために、分散液中の繊維濃度は分散液全重量に対して０．０００１〜１０重量％にすることが好ましい。特にシートの力学的強度は分散液中の繊維の存在状態、すなわち繊維間距離に大きく依存するため、分散液中の繊維濃度を上記範囲に制御することが好ましい。分散液中の繊維濃度はより好ましくは０．００１〜５重量％であり、さらに好ましくは０．０１〜３重量％である。

また、繊維の再凝集を抑制するために必要に応じて分散剤を用いてもよい。分散剤の種類としては例えば、水系で用いる場合、ポリカルボン酸塩などのアニオン系、第４級アンモニウム塩などのカチオン系、ポリオキシエチレンエーテルやポリオキシエチレンエステルなどのノニオン系の物から選択することが好ましい。分散剤の分子量としては１０００〜５００００であることが好ましく、５０００〜１５０００であることがさらに好ましい。
分散剤の濃度は、分散液全体に対し０．００００１〜２０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．０００１〜５重量％、さらに最も好ましくは０．０１〜１重量％であり、これにより十分な分散効果が得られる。

続いて、上記のようにして得られた繊維分散液を抄紙して繊維シートを得る。具体的には、例えば特開２００５−２６４４２０号公報に記載の方法を採用することができる。ここで、本発明において使用する繊維は、繊維径が非常に小さいナノレベルの極細繊維であるため、抄紙する際に水切れ性が悪く、単純に抄紙しただけではシートの目付を上げ難い場合がある。一方、光の反射率や輝度を向上させるためには、光を反射する界面の増加が必須であり、それを達成するためにはある程度シートの目付が必要である。このため、一旦抄紙したシートに、さらに繊維分散体を積層して高目付化することが好ましい。その積層方法としては例えば、一旦抄紙したシートに、さらに別のラインで抄紙したシートを次々と転写していく方法を採用することが好ましい。なお、抄紙時の水切れ性を向上させてシートの高目付化を達成するためには、極細繊維と繊維径が１μｍを超える他の繊維とを混合抄紙することも可能である。

また、特開２００５−２１８９０９号公報に記載のように、エレクトロスピニングによりナノレベルの極細繊維から成る繊維シートを得ることもできる。ここで、エレクトロスピニングの一般的なメリットは、一工程で厚みが薄く均一なシートを作製することであり、たとえばエアフィルター用途では、１ｇ／ｍ^２以下の目付のシートとするのが普通である。もっとも、エレクトロスピニングした繊維の捕集装置のラインスピードを遅くすれば高目付のシートを一段階で得ることも原理的には不可能ではないが、単位時間あたりの吐出量が極端に小さく生産性が極端に低いこと、また捕集された繊維シートが厚くなればなるほど電界特性が変化するため紡糸線が乱れ均一なシートを得にくいことから、本発明で要求される高目付シートを作製するには不利な製法である。このように、エレクトロスピニングは本発明で用いる繊維シートを作製するための技術思想とは全く逆の技術思想で、これまで種々の検討がなされてきたのである。すなわち、エレクトロスピニング法では、本発明の目的を達成し得る高目付シートはこれまで対象外であり、検討されてこなかったのが現状である。このため、本発明の光反射シートの作製にエレクトロスピニングを用いる場合には、エレクトロスピニングにより得られた繊維シートを複数枚重ね合わせて積層することで高目付化することが好ましい。但し、単に積層するだけではそれぞれのシートが剥離してしまうことから、エレクトロスピニングにより得られたシートを複数枚重ね合わせてプレスなどにより一体成形することが好ましい。また、上述のように、エレクトロスピニングで得られたシートは熱寸法安定性に劣るために、支持体と積層や貼り合わせにより一体化することが好ましい。

さらに、抄紙に用いた繊維分散液を乾燥して、繊維が２次元もしくは３次元に分散して微細な細孔や空隙を有する繊維シートを得ることもできる。その場合には以下の方法を採用することができる。

上記で得られた分散液中の繊維を分散状態で固定化して繊維シート化するために、繊維分散液を適当な容器や型枠に入れる。容器や型枠の形状を任意に変更することで、所望の形状に成形することができる。その後、容器や型枠に入れた繊維分散液から分散媒を乾燥して除去する。分散媒を乾燥して除去するメリットとしては以下の点が挙げられる。例えば、抄紙のような繊維分散液をろ過する方式で繊維シートを得る方法では、極細繊維のろ水度が悪いために、一般に目付の高い繊維シートを得ることは困難であるが、乾燥により溶媒を除去する方法では型枠に入れる繊維分散液の量や繊維分散液中の繊維濃度を制御すれば容易に高目付の繊維シートを得ることができる。

乾燥方法としては、自然乾燥、熱風乾燥、真空乾燥、凍結乾燥等が挙げられる。繊維を２次元もしくは３次元に分散するために、乾燥方法は適宜選択すればよいが、繊維が３次元に良好な状態で分散して固定化した繊維シートを得るためには、凍結乾燥することが好ましい。凍結乾燥の工程ではまず分散液を液体窒素や超低温フリーザーなどで瞬時に凍結させる。これにより、分散液が凍結した状態を作り出せる、すなわち繊維の分散状態を３次元に固定化することができる。その後、真空下で分散媒を昇華させる。このような方法により、繊維の分散状態が固定化されたままで分散媒のみが除去され、繊維が３次元に分散した状態で固定化された繊維シートを得ることができる。このようにして得られた繊維シートは、微細な細孔や空隙を多数有しているため密度が小さいものであるが、プレスすることで繊維シート自体が容易に圧縮され、極細繊維が空隙を埋めるために高密度化しやすく、プレスする前の繊維シートの目付を大きく設計しておけば、高目付かつ薄型の繊維シートを得やすいといった利点がある。

上述のように、本発明で用いる繊維シートは抄紙やエレクトロスピニング、乾燥あるいは凍結乾燥により得ることが可能であるが、特にエレクトロスピニング法により繊維シートを形成する場合、溶媒が急激に蒸発しながら繊維が形成されるために、繊維が非晶性あるいは繊維の結晶化度が非常に低くなり、繊維シート強度が不足する、あるいは繊維シートの熱寸法変化率が過度に大きくなるなどの好ましくない性質が発現する場合がある。そこで、繊維シートを支持体に積層あるいは貼り合わせなどして一体化することにより、エレクトロスピニングによる繊維シートの問題を解決することも好ましい。エレクトロスピニングによる繊維シートと支持体とを積層あるいは貼り合わせる方法については、特に限定はないが、積層する場合には、支持体上に直接エレクトロスピニングを行いシート化することができ、貼り合わせる場合にはエレクトロスピニングにより予め得られたシートを別工程で支持体と接着剤で貼り合わせることができる。ただし、単なる積層では剥離し易い場合があり、貼り合わせでは接着剤の種類によって光源の熱で接着剤が揮発し、液晶表示板内を汚染する場合がある。このため、繊維シートと支持体との一体化には、熱プレスなどによる熱接着を適用することが好ましい。この場合、繊維シート中に上記したような極細繊維以外の熱融着性の繊維や粒子などを混在させればよい。なお、エレクトロスピニングによる繊維シートに限らず、抄紙や繊維分散液を乾燥して得た繊維シートでも上記一体化方法を採用してももちろんよい。

また、薄型の繊維シートとするためには得られた繊維シートをさらにプレスすることで、より薄い繊維シートを得ることもできる。プレスする装置としては特に限定されないが、繊維シートを面方向あるいは厚み方向に均一に平滑化するためには、アイロン型や油圧プレスなどの平板プレス、カレンダーやエンボスなどのローラー型などの各種プレス装置を用いることが好ましい。

プレス時の温度についても適宜選択可能であり、室温でプレスすることも可能である。しかしながら、薄く、かつ強力に優れたシートを得るためには、繊維を形成するポリマーの種類にもよるが、［ポリマーのガラス転移点（Ｔｇ）＋５０］℃以上で、［ポリマーの熱分解温度−２０］℃以下の温度範囲でプレスすることが好ましい。

プレス圧力についても、目的とするシートの目付や厚み、密度により適宜調整すればよいが、例えばカレンダーやエンボスなどのローラー型のプレス装置の場合には、線圧は２００Ｋｇ／ｃｍ（１９．６Ｎ／ｃｍ）以下であることが好ましく、１００Ｋｇ／ｃｍ（９．８１Ｎ／ｃｍ）以下であることがより好ましく、６０Ｋｇ／ｃｍ（５．８９Ｎ／ｃｍ）以下であることがさらに好ましく、下限としては特に限定はされないが、０．１Ｋｇ／ｃｍ以上（９．８１×１０^−３Ｎ／ｃｍ）であることが好ましい。また、アイロン型や油圧プレスなどの平板型のプレス装置の場合には、面圧は４００Ｋｇ／ｃｍ^２（３９．２ＭＰａ）以下であることが好ましく、２００Ｋｇ／ｃｍ^２（１９．６ＭＰａ）以下であることがより好ましく、１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）以下であることがさらに好ましく、下限としては特に限定はされないが、１Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１×１０^−２ＭＰａ）以上であることが好ましい。これにより、薄型のシートを得ることができる。

以上のようにして得られる本発明の光反射シートは、従来の白色フィルムや通常繊維からなる反射シートなどに比べて、薄型のシートでありながら反射特性に優れるものである。また、極細繊維を主体に構成されるため、フィルムなどに比べて曲げ回復性に優れ、ディスプレイに組み込むための加工性が高いものである。したがって、液晶ディスプレイなどに用いられる光の反射板用途に好適である。例えば、本発明の光反射シートを、面光源であるバックライトに反射板として組み込み、導光板、拡散フィルム、集光フィルムなどの各種フィルム、カラーフィルターなどと組み合わせて、パソコン、テレビ、携帯電話、カーナビなどの表示装置である液晶ディスプレイとすることができる。

さらに、本発明の光反射シートは可視光領域の光の反射率に優れることから、液晶ディスプレイの反射板用基材のみならず、他の高反射率が要求される用途、例えば、照明、コピー機、投影システムディスプレイ、ファクシミリ装置、電子黒板、拡散光白色標準、印画紙や受像紙、写真電球および発光ダイオード（ＬＥＤ）、太陽電池のバックシートなどの反射板として優れた特性を発揮することができる。

以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明する。なお、製造例および実施例中の測定は以下の方法を用いた。

（１）ＳＥＭ観察
サンプルに白金を蒸着し、超高分解能電解放射型走査型電子顕微鏡で観察した。
ＳＥＭ装置：（株）日立製作所製ＵＨＲ−ＦＥ−ＳＥＭ
（２）繊維の数平均直径
上記ＳＥＭで少なくとも１５０本以上の単繊維を１視野中に観察できる倍率で観察し、その観察画像から、三谷商事（株）製の画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、繊維長手方向に対して垂直な方向の繊維幅を繊維の直径として算出した。この際、同一視野内で無作為に１５０本の繊維を抽出し、それらの直径を解析し、単純な平均値を求めた。なお、繊維シートを形成する前の繊維束から単繊維の数平均直径を求める場合は透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を利用してもよい。

（３）目付
目付はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）の方法に準じて測定した。すなわち、光反射シートから２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を３枚採取し、それら試験片の絶乾質量を測定して１ｍ^２あたりの質量を換算し、単純な平均値を求めた。

（４）厚み
厚みは光反射シートから３枚の試験片を採取し、１枚あたり５箇所の厚みをマイクロメーター（（株）ミツトヨ製、商品名 デジマチックマイクロメーター）により測定し、これを３枚の試験片で行い、単純な平均値を求めた。

（５）見かけ密度
見かけ密度は（３）項の目付の値と（４）項の厚みの値から計算によって求めた。

（６）波長５６０ｎｍにおける光の反射率および３８０から７８０ｎｍの波長域における光の平均反射率
５ｃｍ角のサンプルを準備し、分光光度計Ｕ−３４１０（（株）日立製作所製）にφ６０積分球１３０−０６３（（株）日立製作所製）および１０°傾斜スペーサーを取付けた状態で３８０〜７８０ｎｍの反射率を測定した。これを３つのサンプルで行い、５６０ｎｍの値を単純平均して反射率を求めた。また、上記波長領域の計測値で１０ｎｍ刻みのデータを合計し、データ数で除して平均反射率を求めた。尚、標準白色板は装置に添付のもの（（株）日立製作所製）を用いた。

（７）輝度
バックライトに光反射シートを組み込み測定した。具体的には使用したバックライトは、評価用に用意したノートパソコンに使用される直管一灯型エッジ式バックライト（１４．１インチ（＝約３５．８ｃｍ））であり、元々組み込まれていた光反射シートに替えて、測定対象となる光反射シートを組み込んだ。測定は、バックライト面を２×２の４区画に分け、点灯１時間後の正面輝度を測定することで求めた。輝度の測定装置はトプコン社製のＢＭ−７を用い、測定角は１°、輝度計とバックライトの距離は８０ｃｍで行った。バックライト面内の４箇所における輝度の単純平均を求めた。

（８）数平均孔径
光反射シートの繊維間で構成される微細孔の数平均孔径は以下のようにして求めた。まず、上記（１）項で撮影したＳＥＭ写真上に１辺が５０ｍｍとする正方形の枠を任意の場所に描く。さらに、枠内の繊維画像を三谷商事（株）製の画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）に取込み、画像を２値化するため、取込んだ画像上に均等間隔で任意の８本以上（本実施例では１０本）の輝度分布測定用ラインを均等間隔で載せ、その上の各繊維の輝度分布を測定する。表面輝度が高い方から１０本の繊維を選択し、その輝度を平均して平均高輝度Ｌｈとする。平均高輝度Ｌｈの５０％の輝度をしきい値Ｌｕとして、輝度Ｌｕ以下の繊維を画像処理（Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ機能）で消去する（この処理で表面部分付近の孔を選択したことになる）。選択された繊維に囲まれた面積Ａｉ（ｎｍ^２）を画像処理で全数測定する（手作業、コンピュータ自動方式どちらでも可能）。Ａｉを孔数ｎで除し、その値から円換算直径を求めることで数平均孔径を求める。

（９）熱寸法変化率
光反射―シートからをタテ１０ｃｍ、ヨコ１０ｃｍの試験片を２枚採取する。定温恒温乾燥機ナチュラルオーブンＮＤＯ−６００ＳＤ（東京理化器械（株）製）を温度９０℃にセットし、これら試験片を乾燥機内に３０分間放置した。放置前後での面積から面方向での収縮率を測定し、単純な平均値を求め、熱寸法変化率とした。

（１０）色調（Ｌ^＊、ａ^＊、ｂ^＊）
光反射シートからタテ５ｃｍ、ヨコ５ｃｍの試験片を２枚採取する。これら試験片を分光測色計ＣＭ−３７００ｄ（コニカミノルタホールディングス（株）製）にセットし、測定計ＬＡＶ（φ２５．４ｍｍ）、ＳＣＩ方式（正反射光込み）で測定し、単純な平均値を求めた。

［分散液１の製造］
溶融粘度５７Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度２４３２ｓｅｃ^-1）、融点２２０℃のＮ６（２０重量％）と重量平均分子量１２万、溶融粘度３０Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度２４３２ｓｅｃ^-1）、融点１７０℃のポリＬ乳酸（光学純度９９．５％以上）（８０重量％）を２軸押出混練機で２２０℃で溶融混練してポリマーアロイチップを得た。この際、Ｎ６のアミン末端は酢酸で封鎖したものを用いた。また、ポリマーの混練、紡糸過程での黄変を抑制するため、触媒失活剤として旭電化工業（株）社製の“アデカスタブ”（登録商標）ＡＸ−７１を全ポリマー重量に対し５００ｐｐｍ加えて混練を行った。

このポリマーアロイチップを紡糸温度２３０℃、口金面温度２１５℃として溶融紡糸した。吐出された糸条は冷却した後、給油ガイドで給油し、紡糸速度３０００ｍ／分で引き取り、巻き取った。そして、これを第１ホットローラーの温度を９０℃、第２ホットローラーの温度を１３０℃として延伸熱処理した。この時、ホットローラー間の延伸倍率を１．５倍として、６２ｄｔｅｘ、３６フィラメントのポリマーアロイ繊維を得た。
得られたポリマーアロイ繊維を９８℃の１％水酸化ナトリウム水溶液にて１時間浸漬することでポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分の９９％以上を加水分解除去し、酢酸で中和後、水洗、乾燥し、Ｎ６ナノファイバーの繊維束を得た。この繊維束をＳＥＭ写真から解析した結果、Ｎ６ナノファイバーの数平均直径は６０ｎｍと従来にない細さであり、単繊維直径１００ｎｍより大きいものの繊維構成比率は０重量％であった。

得られたＮ６ナノファイバーの繊維束を２ｍｍ長に切断して、Ｎ６ナノファイバーのカット繊維を得た。タッピースタンダードナイヤガラ試験ビータ（熊谷理機工業(株)製）に水２３Ｌと先に得られたカット繊維３０ｇを仕込み、５分間予備叩解し、その後余分な水を切って繊維を回収した。この繊維の重量は２５０ｇであり、その含水率は８８重量％であった。含水状態の繊維２５０ｇをそのまま自動式ＰＦＩミル（熊谷理機工業(株)製）に仕込み、回転数１５００ｒｐｍ、クリアランス０．２ｍｍで６分間叩解した。オスターブレンダー（オスター社製）に叩解した繊維４２ｇ、分散剤としてアニオン系分散剤である“シャロール”（登録商標）ＡＮ−１０３Ｐ（第一工業製薬(株)製：分子量１００００）を０．５ｇ、水５００ｇを仕込み、回転数１３９００ｒｐｍで３０分間撹拌し、Ｎ６ナノファイバーの含有率が１．０重量％のＮ６ナノファイバー分散液１を得た。

［分散液２の製造］
分散液の製造例１において、Ｎ６を溶融粘度２１２Ｐａ・ｓ（２６２℃、剪断速度１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点２２０℃のＮ６（４５重量％）とした以外は同様な方法でポリマーアロイ繊維を得た。

得られたポリマーアロイ繊維を分散液の製造例１と同様にしてポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分の９９％以上を加水分解除去、酢酸で中和後、水洗、乾燥し、Ｎ６ナノファイバーの繊維束を得た。この繊維束をＳＥＭ写真から解析した結果、Ｎ６ナノファイバーの数平均直径は１２０ｎｍと従来にない細さであり、単繊維直径で５００ｎｍより大きいものの繊維構成比率は０重量％、単繊維直径で２００ｎｍより大きいものの繊維構成比率は１重量％であった。

得られたＮ６ナノファイバーの繊維束を２ｍｍ長に切断して、Ｎ６ナノファイバーのカット繊維を得た。これを分散液の製造例１と同様に予備叩解を施し、含水率８８重量％のＮ６ナノファイバーを得た後、さらに分散液の製造例１と同様に叩解し、分散剤としてアニオン系分散剤である“シャロール”（登録商標）ＡＮ−１０３Ｐ（第一工業製薬(株)製：分子量１００００）を使用し分散液の製造例１と同様に撹拌して、Ｎ６ナノファイバーの含有率が０．５重量％のＮ６ナノファイバー分散液２を得た。

［分散液３の製造］
Ｎ６ナノファイバーの含有率を０．１重量％とした以外は分散液の製造例１と同様にしてＮ６ナノファイバー分散液３を得た。

［分散液４の製造］
Ｎ６ナノファイバーのカット長を５ｍｍとした以外は分散液の製造例１と同様にしてＮ６ナノファイバーの含有率が１．０重量％のＮ６ナノファイバー分散液４を得た。

［分散液５の製造］
溶融粘度１２０Ｐａ・ｓ（２６２℃、１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点２２５℃のＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）と２エチルヘキシルアクリレートを２２％共重合したポリスチレン（ＰＳ）とを用い、ＰＢＴの含有率を２０重量％とし、混練温度を２４０℃として２軸押出混練機で溶融混練してポリマーアロイチップを得た。これを紡糸温度２６０℃、口金面温度２４５℃とし、紡糸速度１２００ｍ／分として、分散液の製造例１と同様に溶融紡糸を行った。この時の単孔あたりの吐出量は１．０ｇ／分とした。得られた未延伸糸を延伸温度１００℃、延伸倍率を２．４９倍とし、熱セット温度１１５℃として分散液の製造例１と同様に延伸熱処理した。得られた延伸糸は１６１ｄｔｅｘ、３６フィラメントであった。

得られたポリマーアロイ繊維をトリクレンに浸漬することにより、海成分である共重合ＰＳの９９％以上を溶出し、これを乾燥して、ＰＢＴナノファイバーの繊維束を得た。この繊維束をＳＥＭ写真から解析した結果、ＰＢＴナノファイバーの数平均直径は８５ｎｍと従来にない細さであり、単繊維直径で２００ｎｍより大きいものの繊維構成比率は０重量％、単繊維直径で１００ｎｍより大きいものの繊維比率は１重量％であった。

得られたＰＢＴナノファイバーの繊維束を２ｍｍ長に切断して、ＰＢＴナノファイバーのカット繊維を得た。これを分散液の製造例１と同様に予備叩解を施し、含水率８０重量％のＰＢＴナノファイバーを得た後、さらに分散液の製造例１と同様に叩解した。この叩解した繊維２５ｇ、分散剤としてノニオン系分散剤である“ノイゲン”（登録商標）ＥＡ−８７（第一工業製薬(株)製：分子量１００００）を０．５ｇ、水５００ｇをオスターブレンダー（オスター社製）に仕込み、回転数１３９００ｒｐｍで３０分間撹拌して、ＰＢＴナノファイバーの含有率が１．０重量％のＰＢＴナノファイバー分散液５を得た。

［分散液６の製造］
分散液の製造例１において、Ｎ６を溶融粘度３５０Ｐａ・ｓ（２２０℃、１２１．６ｓｅｃ^-1）、融点１６２℃のＰＰ（ポリプロピレン）（２３重量％）とした以外は同様な方法で溶融混練し、ポリマーアロイチップを得た。このポリマーアロイチップを用い、紡糸温度２３０℃、口金面温度２１５℃、単孔吐出量１．５ｇ／分、紡糸速度９００ｍ／分で分散液の製造例１と同様に溶融紡糸を行った。得られた未延伸糸を延伸温度９０℃、延伸倍率を２．７倍、熱セット温度１３０℃として、分散液の製造例１と同様にして延伸熱処理してポリマーアロイ繊維を得た。

得られたポリマーアロイ繊維を９８℃の１％水酸化ナトリウム水溶液にて１時間浸漬することでポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分の９９％以上を加水分解除去し、酢酸で中和後、水洗、乾燥し、ＰＰナノファイバーの繊維束を得た。この繊維束をＳＥＭ写真から解析した結果、ＰＰナノファイバーの数平均直径は２４０ｎｍであり、単繊維直径で５００ｎｍより大きいものの繊維比率は０重量％であった。

得られたＰＰナノファイバーの繊維束を２ｍｍ長に切断して、ＰＰナノファイバーのカット繊維を得た。これを分散液の製造例１と同様に予備叩解を施し、含水率７５重量％のＰＰナノファイバーを得た後、さらに分散液の製造例１と同様に叩解した。この叩解した繊維を２０ｇ、分散剤としてノニオン系分散剤である“ノイゲン”（登録商標）ＥＡ−８７（第一工業製薬(株)：分子量１００００）を０．５ｇ、および水５００ｇをオスターブレンダー（オスター社製）に仕込み、回転数１３９００ｒｐｍで３０分間撹拌して、ＰＰナノファイバーの含有率が１．０重量％のＰＰナノファイバー分散液６を得た。

［分散液の製造例７］
溶融粘度５７Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度２４３２ｓｅｃ^-1）、融点２２０℃のＮ６（２０重量％）と重量平均分子量１２万、溶融粘度３０Ｐａ・ｓ（２４０℃、剪断速度２４３２ｓｅｃ^-1）、融点１７０℃のポリＬ乳酸（光学純度９９．５％以上）（８０重量％）とを、２軸押出混練機を用いて２２０℃で溶融混練し、ポリマーアロイチップを得た。

このポリマーアロイチップを紡糸温度２３０℃、口金面温度２１５℃として溶融紡糸した。この時、単孔あたりの吐出量は０．９４ｇ／分とした。吐出された糸条は、冷却した後給油ガイドで給油し、巻き取った。そして、これを第１ホットローラーの温度を９０℃、第２ホットローラーの温度を１３０℃として延伸熱処理した。この時、ホットローラー間の延伸倍率を１．５倍として、６２ｄｔｅｘ、３６フィラメントのポリマーアロイ繊維を得た。得られたポリマーアロイ繊維を９８℃の１％水酸化ナトリウム水溶液にて１時間浸漬することでポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分の９９％以上を加水分解除去し、酢酸で中和後、水洗、乾燥し、Ｎ６ナノファイバーの繊維束を得た。この繊維束をＳＥＭ写真から解析した結果、Ｎ６ナノファイバーの数平均直径は６０ｎｍと従来にない細さであり、単繊維直径１００ｎｍより大きいものの繊維構成比率は０重量％であった。

得られたＮ６ナノファイバーの繊維束を２ｍｍ長に切断して、Ｎ６ナノファイバーのカット繊維を得た。タッピースタンダードナイヤガラ試験ビータ（熊谷理機工業(株)製）に水２３Ｌと先に得られたカット繊維３０ｇを仕込み、５分間予備叩解し、その後余分な水を切って繊維を回収した。この繊維の重量は２５０ｇであり、その含水率は８８重量％であった。含水状態の繊維２５０ｇをそのまま自動式ＰＦＩミル（熊谷理機工業(株)製）に仕込み、回転数１５００ｒｐｍ、クリアランス０．２ｍｍで６分間叩解した。オスターブレンダー（オスター社製）に、叩解した繊維４２ｇ、分散剤としてアニオン系分散剤であるシャロール（登録商標）ＡＮ−１０３Ｐ（第一工業製薬(株)製：分子量１００００）０．５ｇ、および水５００ｇを仕込み、回転数１３９００ｒｐｍで３０分間撹拌し、Ｎ６ナノファイバーの含有率が１．０重量％のＮ６ナノファイバー分散液１を得た。

［分散液の製造例８］
Ｎ６ナノファイバーのカット長を５ｍｍとした以外は分散液の製造例５と同様にしてＮ６ナノファイバーの含有率が１．０重量％のＮ６ナノファイバー分散液８を得た。

＜実施例１＞
分散液の製造例１で得られたナノファイバー分散液１を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を２５０ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。

凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して、光反射シートを得た。

シート中の繊維をＳＥＭで観察したところ、数平均直径は６０ｎｍであった。尚、得られた光反射シートのＳＥＭ写真を図１に示す。

得られたシートの反射率および輝度を測定したところ、図２に示すような結果が得られ、波長５６０ｎｍにおける光の反射率は９６％、３８０〜７８０ｎｍにおける平均反射率は９６％であり、優れた反射特性を示した。

また、シートの数平均孔径は０．３２μｍ、厚みは５．２ｍｍ、目付は１０１ｇ／ｍ^２、見かけ密度は０．０１９ｇ／ｃｍ^３、９０℃における熱寸法変化率は９．８％であった。
さらに、シートの反射面の色調を測定したところ、Ｌ^＊値が９７、ａ^＊値が−０．２、ｂ^＊値が１．７であり、白色度に優れるシートであった。

また、上記シートでは厚すぎるため輝度を測定することができなかったので、得られたシートを平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１０Ｋｇ／ｃｍ^２（０．９８１ＭＰａ）、室温で１分間プレスして厚さ１ｍｍのシートとし、輝度を評価した。その結果、輝度は４３３２ｃｄ／ｍ^２であり、十分な特性が得られた。

＜実施例２＞
実施例１で得られた成形体（プレス前のもの）を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）、室温で１分間プレスしてシートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例３＞
実施例２において圧力を１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）にした以外は実施例２と同様にプレスしてシートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例４＞
実施例２において、プレス温度を１７０℃とした以外は実施例２と同様にしてシートを得た。得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例５＞
分散液の製造例２で得られたナノファイバー分散液２を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を７５０ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。その後、凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して成形体を得た。

続いて、得られた成形体を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１２０℃で１分間プレスして光反射シートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。尚、本実施例において、実施例１〜４より繊維径が大きいのに反射率が若干高くなったのは、繊維シートの目付が高くなり、光の反射界面が増加したためだと考えられる。

＜実施例６＞
分散液の製造例５で得られたナノファイバー分散液５を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を５００ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。その後、凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して成形体を得た。続いて、得られた成形体を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１８０℃で１分間プレスして光反射シートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。尚、本実施例においては、実施例５よりも反射率が高いのは繊維径が小さく、繊維シートの目付が高いために、光の反射界面が増加したためだと考えられる。

＜実施例７＞
分散液の製造例６で得られたナノファイバー分散液６を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を６２５ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。その後、凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して成形体を得た。続いて、得られた成形体を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１３０℃で１分間プレスして光反射シートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例８＞
分散液の製造例３で得られたナノファイバー分散液３を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を５００ｇ入れ、これを８０℃の熱風乾燥機で蒸発乾固して成形体を得た。続いて、得られた成形体を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１７０℃で１分間プレスして光反射シートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例９＞
分散液の製造例４で得られた分散液４を５０ｇ用い、水を追加して２０リットルとした後にこれを離解機に入れ５分間分散した。該離解機中の分散液を実験用抄紙機である角型シートマシン（熊谷理機工業（株）製）の容器に入れ、事前に抄紙用金網（２００メッシュ）にのせた２５ｃｍ角の「スクリーン紗（ＰＥＴ製、繊維直径７０μｍ、孔径８０μｍ角）」上にこの調整溶液を抄紙し、ローラーで脱水、ドラム式乾燥機で乾燥後、スクリーン紗を支持体としたシートを得た。

別途、上記と同様に分散液４を５０ｇ用い、水を追加して２０リットルとした後にこれを離解機に入れ５分間分散した後に抄紙用金網の上に直接抄紙した。金網の上に形成されたナノファイバー層を先程得られたシートに転写し、この転写の操作を５回繰り返して目付を上げて、光反射シートを得た。

シート中の繊維をＳＥＭで観察したところ、数平均直径は６０ｎｍであった。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例１０＞
実施例９で得られたシートを平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１７０℃で１分間プレスしてシートを得た。

得られたシート（プレス後）の単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例１１＞
２ｍｍにカットした単繊維数平均直径２μｍのＮ６極細繊維１．２５ｇと分散液の製造例１で得られた分散液１２５０ｇとを用い、さらに水を追加して２０リットルとした後にこれを離解機に入れ５分間分散した。該離解機中の分散液を実験用抄紙機である角型シートマシン（熊谷理機工業（株）製）の容器に入れ、抄紙用金網に直接抄紙して、これをろ紙に転写後、ローラーで脱水、ドラム式乾燥機で乾燥後、ろ紙からシートを剥離して、混抄紙を得た。得られた混抄紙をさらに実施例１０と同様にプレスして光反射シートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例１２＞
実施例２で得られた光反射シートに厚み１００μｍの透明ＰＥＴフィルム（東レ（株）製：“ルミラー”（登録商標）＃１００ＱＴ１０）を重ね、平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１７０℃で３分間プレスして、接着剤やバインダー繊維等を用いることなく、熱プレスにより繊維シートと透明フィルムを一体化して光反射シートを得た。尚、透明フィルムの引っ張り強度（破断強度）は２１０ＭＰａ、引っ張り弾性率（ヤング率）は４ＧＰａであり、９０℃における熱寸法変化率は０．１％であった。

得られた繊維シート中の単繊維の数平均直径や光反射シートの反射率などの物性については表２に示したとおりであり薄型で反射特性に優れ、さらに透明フィルムを支持体としているため熱寸法安定性に優れる光反射シートが得られた。
＜実施例１３＞
実施例１で得られた成形体（プレス前のもの）を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力２００Ｋｇ／ｃｍ^２（１９．６ＭＰａ）、１７０℃で１分間プレスしてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり、薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜比較例１、２＞
分散液の製造例１で得られたナノファイバー分散液１を用い、特開２００５−２６４４２０号公報の実施例１と同様の方法で抄紙し、目付が１３ｇ／ｍ^２のシート（比較例１）および目付が２２ｇ／ｍ^２のシート（比較例２）を得た。得られたそれぞれのシートの反射率および輝度を測定したところ、表２に示したとおり、波長５６０ｎｍにおける光の反射率は比較例１では８０％、８７％、輝度が比較例１で２８８０ｃｄ／ｍ^２、比較例２で３１００ｃｄ／ｍ^２と、光の反射特性に劣るものであった。

＜比較例３＞
ポリオレフィン合成パルプである三井化学（株）製のＳＷＰ（品番：Ｅ６２０）を１７．５ｇ用い、さらに第一工業製薬（株）製のノニオン系分散剤であるノイゲンＥＡ−８７と水を追加して２０リットルとした後に、これを離解機に入れ５分間分散した。該離解機中の分散液を実験用抄紙機である角型シートマシン（熊谷理機工業（株）製）の容器に入れ、抄紙用金網（２００メッシュ）上にこの調整溶液を抄紙し、ローラーで脱水、ドラム式乾燥機で乾燥後、ポリオレフィン合成パルプ抄紙からなる光反射シートを得た。

シート中の繊維をＳＥＭで観察したところ、最も細いところで２μｍ程度、最も太いところで３０μｍ程度の繊維が混在しており、繊維径のバラツキが大きいものであった。
得られたシートの物性は表２に示したとおりであり、波長５６０ｎｍにおける反射率は９７％と反射特性に優れていたが、目付けが１０４ｇ／ｍ^２、厚みが４００μｍと大きいものであり、薄型の光反射シートが求められる用途には不向きなものであった。

＜比較例４、５＞
比較例４においては目付けを５３ｇ／ｍ^２となるように、比較例５においては目付けを１６２ｇ／ｍ^２となるように抄紙した以外は比較例３と同様にしてポリオレフィン合成パルプ抄紙からなる光反射シートを得た。それぞれの物性については表２に示したとおりであった。比較例４におけるシートは、厚みが２５０μｍであるが波長５６０ｎｍにおける反射率が９３％と反射特性に劣るものであった。また、比較例５におけるシートは、波長５６０ｎｍにおける反射率が９８％と反射特性に優れていたが、目付けが１６２ｇ／ｍ^２、厚みが５５０μｍと大きいものであり、薄型の光反射シートが求められる用途には不向きなものであった。

＜比較例６＞
比較例５において、抄紙シートをさらに平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）、室温で２０秒間プレスして光反射シートを得た。

物性については表２に示したとおりであった。プレスすることでシートの厚みを２５０μｍに薄型化することができたが、反射率を評価したところ波長５６０ｎｍにおける反射率は９４％であり、反射特性に劣るものであった
＜実施例１４＞
実施例１４については分散液の製造例８で得られたナノファイバー分散液８を用い、実施例２と同様に凍結乾燥を行い成形体を得た後、室温でプレスしてシートを得た。
得られたシートの目付、厚み、密度、反射率は表３に示したとおりであった。

＜実施例１５、１６＞
分散液の製造例７で得られたナノファイバー分散液７を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を２５０ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。その後、凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して、繊維が３次元に分散して微細な細孔や空隙を有してなる成形体を得た。

続いて、得られた成形体を３枚重ねたもの（実施例１５）および５枚重ねたもの（実施例１６）を用意し、それぞれを平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）、室温で１分間プレスしてシートを得た。

得られたシートの目付、厚み、密度、反射率はそれぞれ表３に示したとおりであった。

＜実施例１７＞
分散液の製造例７で得られたナノファイバー分散液７を用い、タテ約２５ｃｍ×ヨコ１９ｃｍ×深さ５ｃｍのステンレス製バットにこの分散液を２５０ｇ入れ、さらに液体窒素で分散液を凍結した後、−８０℃の超低温フリーザー中に３０分間静置した。その後、凍結したサンプルを真空凍結乾燥機ＴＦ１０−８５ＡＴＮＮＮ（（株）宝製作所製）で１０Ｐａ以下の真空度で凍結乾燥して、繊維が３次元に分散して微細な細孔や空隙を有してなる成形体を得た。

得られた成形体を平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）、１７０℃で１分間プレスしてシートを得た。
得られたシートの目付、厚み、密度、反射率は表３に示したとおりであった。

＜実施例１８＞
硫酸相対粘度が２．８のＮ６ペレットをギ酸に溶解し、濃度１５ｗｔ％の紡糸原液を作製した。

また、紡糸装置は次のようなものを用いた。すなわち、プラスチック製の注射器に注射針テルモノンベベル針２１Ｇ（テルモ株式会社製）を取り付けてシリンジとした。前記注射針を高電圧電源と接続し、さらに前記シリンジと対向し、１０ｃｍ離れた位置に直径が１０ｃｍφで幅が１５ｃｍの金属製ローラー（接地された捕集部）を設置した。

次いで、前記紡糸原液をシリンジに入れ、シリンジをトラバース（周期：７分１２秒）させながら、フィーダーを用いて重力の作用方向と直角に紡糸原液を押し出すとともに（押出量：１８．６μｌ／分）、前記ローラーを一定速度（表面速度：２１ｍ／分）で回転させながら、前記高電圧電源からノズルに＋２０ｋＶの電圧を印加して、押し出した紡糸原液に電界を作用させて極細繊維化し、前記ローラー上に連続した極細繊維を集積させてシートを得た。尚、この時の雰囲気温度は２０℃、相対湿度は５０％であった。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。なお、得られたシートのＳＥＭ観察画像を図３に示す。

＜実施例１９＞
実施例１８において、ローラー上に集積させる極細繊維の量を増やし、シートの目付けを１４０ｇ／ｍ^２となるようにした以外は実施例１８と同様にしてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表２に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２０、２１＞
実施例２０においては実施例１８で得られたシートを、実施例２１においては実施例１９で得られたシートをそれぞれ平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１００Ｋｇ／ｃｍ^２（９．８１ＭＰａ）、室温で１分間プレスしてシートを得た。

得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２２＞
実施例２０で得られた光反射シートに厚み４．５μｍの透明ＰＥＴフィルム（東レ（株）製：“ルミラー”（登録商標）タイプＦ５７）を重ね、平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）、１００℃で３分間プレスして、繊維シートと透明フィルムを一体化した光反射シートを得た。尚、透明フィルムの９０℃における熱寸法変化率は０．１％であった。
得られた繊維シート中の繊維の単繊維数平均直径や光反射シートの反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れ、さらに透明フィルムを支持体としているため、加工性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２３＞
完全けん化度タイプのＰＶＡ粉末（クラレ（株）製 クラレポバール１１７）を水に溶解し、濃度８ｗｔ％の紡糸原液を作製した。

ノズルへの印加電圧を１２ｋＶ、シリンジと金属ロールとの間隔を５ｃｍとした以外は実施例１８と同様にして金属製ローラー上に連続した極細繊維を集積させてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。なお、得られたシートのＳＥＭ観察画像を図４に示す。

＜実施例２４、２５＞
実施例２３において、ローラー上に集積させる極細繊維の量を減らし、シートの目付けを実施例２４では１７ｇ／ｍ^２、実施例２５では１３ｇ／ｍ^２となるようにそれぞれ変更した以外は実施例１８と同様にしてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２６、２７＞
実施例２６においては実施例２３で得られたシートを、実施例２７においては実施例２４で得られたシートをそれぞれを平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１０Ｋｇ／ｃｍ^２（０．９８１ＭＰａ）、室温で２０秒間プレスしてシートを得た。得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２８＞
実施例２７で得られた光反射シートに実施例２２と同様の透明ＰＥＴフィルムを重ね、平板プレス機である３７ｔプレス（（株）ゴンノ油圧機製作所製）で、圧力１０Ｋｇ／ｃｍ^２（０．９８１ＭＰａ）、室温で２０秒間プレスして繊維シートと透明フィルムを一体化した光反射シートを得た。

得られた繊維シート中の繊維の単繊維数平均直径や光反射シートの反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れ、さらに透明フィルムを支持体としているため、加工性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例２９＞
紡糸原液の濃度を２０ｗｔ％とする以外は実施例２３と同様にしてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。

＜実施例３０＞
数平均分子量が２０万のポリエーテル系ポリウレタンをＤＭＦに溶解し、濃度２０ｗｔ％の紡糸原液を作製した。

ノズルへの印加電圧を１０ｋＶとした以外は実施例１８と同様にして金属製ローラー上に連続した極細繊維を集積させてシートを得た。
得られたシートの単繊維数平均直径や反射率などの物性については表３に示したとおりであり薄型で反射特性に優れる光反射シートが得られた。なお、得られたシートのＳＥＭ観察画像を図５に示す。

以上説明した各分散液の製造例をまとめて表１に、各実施例および比較例をまとめて表２および表３にそれぞれ示す。

本発明の光反射シートは可視光領域の光の反射率に優れることから、液晶ディスプレイ反射板用基材のみならず、他の高反射率が要求される用途、例えば、照明、コピー機、投影システムディスプレイ、ファクシミリ装置、電子黒板、拡散光白色標準、印画紙や受像紙、写真電球および発光ダイオード（ＬＥＤ）、太陽電池のバックシートなどの反射板として好適である。

実施例１の光反射シートのＳＥＭによる観察結果を示す図である。 実施例１の光反射シートの可視光領域における反射率を示す図である。 実施例１８の光反射シートのＳＥＭによる観察結果を示す図である。 実施例２３の光反射シートのＳＥＭによる観察結果を示す図である。 実施例３０の光反射シートのＳＥＭによる観察結果を示す図である。

Claims (9)

1. 数平均直径が１〜１０００ｎｍである繊維を含むシートを備え、波長５６０ｎｍにおける光の反射率が９５％以上である光反射シート。
2. 数平均直径が１〜５００ｎｍである繊維を含むシートを備え、波長５６０ｎｍにおける光の反射率が９５％以上であることを特徴とする光反射シート。
3. ３８０〜７８０ｎｍの波長域における平均反射率が９５％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の光反射シート。
4. 前記繊維を含むシートの数平均孔径が０．００１〜１μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光反射シート。
5. 厚みが１〜３００μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の光反射シート。
6. ９０℃における熱寸法変化率が−１０〜＋１０％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の光反射シート。
7. さらに支持体を備えていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の光反射シート。
8. 光反射シートの反射面の色調ｂ^＊値が−２．０〜＋２．０の範囲内である請求項１〜７のいずれかに記載の光反射シート。
9. バックライトに請求項１〜８のいずれかに記載の光反射シートを備えている液晶ディスプレイ。