JP2007230524A - ハーネス用クランプ - Google Patents

Abstract

【課題】ハーネスに適正な張力を発生させることが可能なハーネス用クランプを提供することを目的とする。
【解決手段】ハーネス用クランプ３は、ルーフ内装材１上に固定された固定部４と、固定部４上に形成された複数のリブ５と、固定部４に被せることが可能な蓋部６を備えている。ワイヤハーネスＷＲを、ルーフ内装材１の面方向に引っ張った状態で、いずれかのリブ５間に位置させて固定部４上に載置した後、蓋部６を固定部４に被せていくと、蓋部６によってリブ５が押えられて傾倒し、ワイヤハーネスＷＲをその横方向に押圧して、更に引っ張った状態で保持できる。
【選択図】図４

Description

本発明は、ハーネスを基材に張設するハーネス用クランプに関する。

通常、車両等においてハーネスを基材に保持させる場合、車両の振動によってハーネスが基材と当たり合うことがないように、ハーネスに所定のテンションが発生するように、引っ張り状態に保持（張設）することが望ましい。このために、従来より、ハーネスを引っ張ったうえで、粘着テープによって基材上に固定することが行われてきた。この方法によれば、ハーネスを保持するための手間が多く、また、粘着力の経時変化あるいは車両の振動によって、その保持状態が弛むことがあった。

これに対して、アーチ状をした一対の保持片が基材上に固定され、保持片内にハーネスを収容した後、保持片を互いに係合させてハーネスを覆う構造のハーネス用クランプに関する従来技術があった（例えば、特許文献１参照）。この従来技術によるハーネス用クランプは、ハーネスを保持片内に収容するのみで、基材上に容易に保持することができ、ハーネスを粘着テープによって基材上に固定することに比べ、保持するための手間が少なく、粘着テープのように、粘着力の経時変化あるいは車両の振動によって、その保持状態が弛むということがない。
特開２０００−２６４１３８公報（第２−３頁、第３図）

しかし、その反面、クランプが基材上に固定されているため、その基材上の位置のばらつきによっては、ハーネスに十分な張力が与えられずに、基材と当たり合ったり、逆に、ハーネスに無理な張力が発生して、保持片内への収容作業が困難になる場合もあった。本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、ハーネスに適正な張力を発生させることが可能なハーネス用クランプを提供することを目的とする。

本発明によるハーネス用クランプは、基材に取り付けられた固定部、該固定部上に横方向に並ぶように設けられた複数のリブ、および前記固定部に被せる蓋部を備え、ハーネスを、いずれかの前記リブ間に位置させた後、前記固定部に前記蓋部を被せることにより、前記リブが前記蓋部により傾倒されて、前記ハーネスを横方向に押圧して移動させ、引っ張った状態で保持する。
このため、ハーネスを複数のリブのうちのいずれかの間に保持させることにより、ハーネスに発生させる張力を調整することが可能となり、固定部の基材上の取付位置にばらつきが生じても、ハーネスに適正な張力を発生させた状態で保持することが可能となる。また、蓋部を固定部に被せるだけで、ハーネスを引っ張った状態にすることができ、容易に、ハーネスに発生する張力を増大させることができる。

また、基材に取り付けられた固定部、該固定部上に横方向に並ぶように設けられた複数のハーネス受部、および前記固定部に被せる蓋部を備え、ハーネスを、いずれかの前記ハーネス受部に載置した後、前記固定部に前記蓋部を被せることにより、前記ハーネス受部が前記蓋部により傾倒されて、前記ハーネスを横方向に引っ張った状態で保持する。
このため、ハーネスを複数のハーネス受部のうちのいずれかに保持させることにより、ハーネスに発生させる張力を調整することが可能となり、固定部の基材上の取付位置にばらつきが生じても、ハーネスに適正な張力を発生させた状態で保持することが可能となる。また、蓋部を固定部に被せるだけで、ハーネスを引っ張った状態にすることができ、容易に、ハーネスに発生する張力を増大させることができる。

本発明の実施態様として、次の構成が好ましい。
（１）蓋部は固定部と一体に形成されている。これにより、部品点数を低減でき、その成形型の削減が可能であるとともに、組付けのための部品搬送も容易となる。
（２）基材は合成樹脂材料を含んで形成されており、基材上に成形型を配置して、基材との間にキャビティを形成した後、キャビティ内に溶融樹脂材料を供給することにより、溶融樹脂材料が基材に含まれる樹脂材料と結合して、基材上に固定部が形成される。これにより、繊維材料を含んで合成樹脂材料をバインダーとして形成された基材にも、その表面に取付孔等を設けることなく、ハーネス用クランプを固定できる。

その基材上の取付位置にばらつきが生じても、ハーネスに適正な張力を発生させた状態で保持することが可能となるため、基材上の取付位置の精度を向上させる必要がなく、低コストのハーネス用クランプにすることが可能となる。

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１乃至図４によって説明する。説明中、図２乃至図４において、左右方向を横方向と呼ぶ。本実施形態によるルーフ内装材（ルーフヘッドライニング）１は、これに限られるものではないが、ケナフ等の植物繊維を含み、ポリプロピレン等の熱可塑性合成樹脂材料をバインダーとして形成されており、車両の車室上方に配置され、図示しないルーフパネルに取り付けられている。ルーフ内装材１は本発明の基材に該当し、図１に示すように、車両のルーフ部分を覆う中央の天井部１１と、各ピラーに被せるために天井部１１の角部から四方へと延びた延在部１２（図１に１箇所のみ示す）とによって形成されており、車室内からは見えないその上面（ルーフパネル側）には、ワイヤハーネスＷＲが配索されている。

ルーフ内装材１の天井部１１の上面（室内からは不可視の裏面に該当する）には、複数の保持クランプ２が取り付けられている。保持クランプ２は熱可塑性樹脂材料にて形成されており、後述する直接成形法にて天井部１１上に固定されている。保持クランプ２は、天井部１１に固定された取付部２１と、これと一体に形成され取付部２１の上方へと延びた押え部２２とを具備しており、取付部２１と押え部２２との間に挟むことにより、２本のワイヤハーネスＷＲ（２本に限ったものではなく、１本でもよいし、３本以上収容してもよい）を保持している。

ルーフ内装材１の天井部１１の裏面上には、ハーネス用クランプ３が直接成形法により取り付けられて（固着されて）おり、配索されたワイヤハーネスＷＲのコーナー部を、延在部１２方向へ向けて引っ張って、張力を発生させた状態で保持している（図１示）。ハーネス用クランプ３は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料にて一体に形成されており、図２に示すように、固定部４によってルーフ内装材１に固定されている。ハーネス用クランプ３は、固定部４上に立設された複数のリブ５、および固定部４に被せられることが可能な蓋部６を備えている。

固定部４は、上面視によれば長方形をしているとともに（図３示）、ルーフ内装材１の裏面上に接合された平板部４１と、その一端に立設されたロック部４２およびロック部４２に隣接して設けられたガイド壁４３を有している。ロック部４２は、平板部４１の全幅に渡って延び（図３示）、下方に向いたロック突部４２ａを具備しており、後述するように、蓋部６のフック部６２ａと係合可能とされている。ガイド壁４３は、ロック部４２と同様に、平板部４１の全幅に渡って延びるとともに（図３示）、ロック部４２と対向しており、蓋部６を固定部４に被せる際に、その案内の機能を果たしている。また、ガイド壁４３は、蓋部６のフック部６２ａを導くために、その上部が湾曲している（図２示）。

リブ５は平板部４１の全幅に渡って延びる（図３示）とともに、平板部４１上に横方向に互いに等間隔に並ぶように、複数本（図２においては３本）設けられ、それぞれ撓み可能に形成されている。各々のリブ５の自由端側部は、傾倒した際に、リブ５間で保持するワイヤハーネスＷＲを横方向に導くことが可能なように、ロック部４２に向けて横方向に突出した曲面部５１が設けられており、また、その自由端には、ワイヤハーネスＷＲが外れないように膨出部５２が形成されている。それぞれのリブ５の自由端は、蓋部６を固定部４に被せて、フック部６２ａを固定部４のロック突部４２ａに係合させた状態で、蓋部６よりも高くなるように形成されている。

蓋部６は固定部４の全幅と同寸となるように、固定部４と一体に形成されている。蓋部６は、平坦な押え部６１の一端から係合部６２が垂直に延びており、その先端には、外方に突出したフック部６２ａが形成され、これは、蓋部６を固定部４に被せた時に、固定部４のロック突部４２ａと係合し、蓋部６を固定部４に固定する。押え部６１は、その他端に形成された薄肉のヒンジ部６３により、固定部４の平板部４１の他端と連結されている。蓋部６は、ヒンジ部６３を撓ませることにより、固定部４に対して回動可能とされている。

次に、本実施形態によるハーネス用クランプ３を用いた、ルーフ内装材１上にワイヤハーネスＷＲを保持する方法について説明する。最初に、ワイヤハーネスＷＲをルーフ内装材１の延在部１２方向に引っ張った状態で、平板部４１を横切るように、上方（蓋部６の開方向）よりいずれかのリブ５間に位置させて固定部４上に載置する（図２示）。この状態において、ワイヤハーネスＷＲには、ある程度の張力が発生している。次に、ヒンジ部６３を撓ませて、押え部６１によってリブ５を押えながら、蓋部６を回動させて固定部４上に被せていく。蓋部６を固定部４に対して被せていくことにより、各々のリブ５の自由端が押え部６１により押圧されて傾き、固定部４上に載置されたワイヤハーネスＷＲを、図２において右方に付勢する。リブ５によって付勢されたワイヤハーネスＷＲは、リブ５の曲面部５１に乗り上げるように右方へと移動する(図４示）。

蓋部６の回動が進むと、固定部４の係合部６２は、固定部４のガイド壁４３に案内されながら、徐々にロック部４２との間に進入していき、ロック部４２を撓ませた後、フック部６２ａがロック突部４２ａと係合して、蓋部６が固定部４に固定される（図４示）。この状態において、各々のリブ５は蓋部６の押え部６１によって押圧されて、図４において右方に傾倒されており、これにより、リブ５は、ワイヤハーネスＷＲを、その横方向（径方向）に押圧して移動させ、蓋部６を被せる前よりも、更に引っ張った状態で保持する。尚、図４において、二点鎖線は、リブ５によって押圧される以前のワイヤハーネスＷＲの位置を示している。ロック突部４２ａと係合したフック部６２ａは、ガイド壁４３との間で挟持されているため、その係合が外れることはない。双方の係合を外す場合、ロック部４２の上端部を押圧して、図４において、ロック部４２を右方に撓ませて行う。

ハーネス用クランプ３をルーフ内装材１上に、直接成形法により形成する場合、ルーフ内装材１の裏面上に成形型（図示せず）を配置して、ルーフ内装材１との間にキャビティを形成した後、キャビティ内にポリプロピレン等の溶融樹脂材料を供給する。キャビティ内に供給された溶融樹脂材料は、その熱によって、ルーフ内装材１に含まれるバインダーとしての樹脂材料を溶融させることにより、キャビティ内に注入された樹脂材料と、ルーフ内装材１中の樹脂材料同士が結合する。キャビティ内の樹脂材料が固化することにより、ルーフ内装材１上にはハーネス用クランプ３が形成され、その固定部４はルーフ内装材１に強固に固定されている。

本実施形態によるハーネス用クランプ３は、ルーフ内装材１に取り付けられた固定部４、固定部４上に横方向に並ぶように設けられた複数のリブ５、および固定部４に被せる蓋部６を備え、ワイヤハーネスＷＲを、上方よりいずれかのリブ５間に位置させて固定部４上に載置した後、固定部４に蓋部６を被せることにより、リブ５が蓋部６により傾倒されて、ワイヤハーネスＷＲを横方向に押圧して移動させ、引っ張った状態で保持する。

このため、ワイヤハーネスＷＲを複数のリブ５のいずれかに保持させることにより、保持するワイヤハーネスＷＲに発生させる張力を調整することが可能となり、そのルーフ内装材１上の取付位置にばらつきが生じても、ワイヤハーネスＷＲに適正な張力を発生させた状態で保持することが可能となり、ルーフ内装材１上の取付位置の精度を向上させる必要がなく、低コストのハーネス用クランプ３にすることが可能となる。また、蓋部６を固定部４に被せるだけで、ワイヤハーネスＷＲを引っ張った状態にすることができ、容易に、ワイヤハーネスＷＲに発生する張力を増大させることができる。

また、蓋部６は固定部４と一体に形成されている。これにより、部品点数を低減でき、その成形型の削減が可能であるとともに、組付けのための部品搬送も容易となる。また、ルーフ内装材１は合成樹脂材料を含んで形成されており、ルーフ内装材１上に成形型を配置して、ルーフ内装材１との間にキャビティを形成した後、キャビティ内に溶融樹脂材料を供給することにより、溶融樹脂材料がルーフ内装材１に含まれる樹脂材料と結合して、ルーフ内装材１上に固定部４が形成される。これにより、繊維材料を含んで合成樹脂材料をバインダーとして形成された基材にも、その表面に取付孔等を設けることなく、ハーネス用クランプ３を固定できる。また、リブ５は傾倒することによりワイヤハーネスＷＲを押圧するため、リブ５間において、あらゆる太さのワイヤハーネスを保持することができ、あるいは、複数本のワイヤハーネスを保持することも可能である。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図５乃至図７によって説明する。説明中、図５乃至図７において、左右方向を横方向と呼ぶ。本実施形態によるハーネス用クランプ３Ａは熱可塑性樹脂材料にて一体に形成されており、ルーフ内装材１の裏面上に取り付けられた固定部７、固定部７上に横方向に並ぶように設けられた複数のハーネス受部８、および固定部７に被せることが可能な蓋部９を備えている（図５示）。固定部７は、ルーフ内装材１に固定された平板部７１の一端に連結部７２が立設されるとともに、他端には直立したロック部７３が形成されている。ロック部７３の上端部は深くえぐられており、その内壁にはロック突部７３ａが突出しており、ロック突部７３ａと対向するように、ガイド部７３ｂが上方へと延びている（図５示）。

ハーネス受部８は、図５において、右方に撓み可能で、固定部７の平板部７１の全幅に渡って延びるとともに（図６示）、それぞれ平板部７１上に立設された脚部８１と、その上に形成され互いに所定間隔だけ離れた一対の受片８２ａを有し、略Ｕ字状をした保持体８２を備えており、保持体８２内に、ワイヤハーネスＷＲを載置可能にしている。それぞれのハーネス受部８の自由端は、蓋部９を固定部７に被せて、フック部９２ａを固定部７のロック突部７３ａに係合させた状態で、蓋部９よりも高くなるように形成されている。

蓋部９も平板部７１の全幅に渡って延びており（図６示）、固定部７と一体に形成されている。蓋部９の平坦な押え部９１の一端からは、係合部９２が垂直に延びており、その先端には、外方に突出したフック部９２ａが形成され、これは、蓋部９を固定部７に被せた時に、固定部７のロック突部７３ａと係合し、蓋部９を固定部７に固定する。押え部９１は、その他端に形成された薄肉のヒンジ部９３により、固定部７の連結部７２とつながっている。蓋部９は、ヒンジ部９３を撓ませることにより、固定部７に対して回動可能とされている。

次に、本実施形態によるハーネス用クランプ３Ａを用いた、ルーフ内装材１上にワイヤハーネスＷＲを保持する方法について説明する。最初に、ワイヤハーネスＷＲをルーフ内装材１の延在部１２方向に引っ張った状態で、平板部７１を横切るように、上方よりいずれかの保持体８２内に載置する（図５示）。この状態において、ワイヤハーネスＷＲには、ある程度の張力が発生している。次に、ヒンジ部９３を撓ませて、押え部９１によってハーネス受部８を押えながら、蓋部９を回動させて固定部７上に被せていく。蓋部９を固定部７に対して被せていくことにより、各々のハーネス受部８の自由端が押え部９１により押圧されて傾き、保持体８２内に載置されたワイヤハーネスＷＲを、図５において右方に付勢する。

蓋部９の回動が進むと、係合部９２は固定部７のガイド部７３ｂに案内されながら、徐々にロック突部７３ａとの間に進入して、ロック突部７３ａを撓ませた後、フック部９２ａがロック突部７３ａと係合して、蓋部９が固定部７に固定される（図７示）。この状態において、各々のハーネス受部８は蓋部９の押え部９１によって押圧されて、図７において右方に傾倒されており、これにより、ハーネス受部８は、ワイヤハーネスＷＲをその横方向（径方向）に付勢して、蓋部９を被せる前よりも、更に引っ張った状態で保持する。尚、図７において、二点鎖線は、ハーネス受部８によって付勢される以前のワイヤハーネスＷＲの位置を示している。ロック突部７３ａと係合したフック部９２ａは、ガイド部７３ｂとの間で挟持されているため、その係合が外れることはない。双方の係合を外す場合、ロック突部７３ａの上端部を押圧して、図７において、右方に撓ませて行う。ハーネス用クランプ３Ａをルーフ内装材１上に形成する方法は、上述した実施形態１によるハーネス用クランプ３を形成する方法と同様なため、その説明は省略する。

本実施形態によるハーネス用クランプ３Ａは、ルーフ内装材１に取り付けられた固定部７、固定部７上に横方向に並ぶように設けられた複数のハーネス受部８、および固定部７に被せる蓋部９を備え、ワイヤハーネスＷＲを、上方よりいずれかのハーネス受部８に載置した後、固定部７に蓋部９を被せることにより、ハーネス受部８が蓋部９により傾倒されて、ワイヤハーネスＷＲを横方向に引っ張った状態で保持する。

このため、ワイヤハーネスＷＲを複数のハーネス受部８のいずれかに保持させることにより、保持するワイヤハーネスＷＲに発生させる張力を調整することが可能となり、そのルーフ内装材１上の取付位置にばらつきが生じても、ワイヤハーネスＷＲに適正な張力を発生させた状態で保持することが可能となるため、ルーフ内装材１上の取付位置の精度を向上させる必要がなく、低コストのハーネス用クランプ３Ａにすることが可能となる。また、蓋部９を固定部７に被せるだけで、ワイヤハーネスＷＲを引っ張った状態にすることができ、容易に、ワイヤハーネスＷＲに発生する張力を増大させることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）本発明による固定部は直接成形法によらずに、繊維を含まない基材上に一体成形によって設ける、あるいは単独で成形した後、接着等によって基材上に貼着してもよく、特に、基材への取付方法に拘束されるものではない。
（２）本発明によるハーネス用クランプは、ルーフ内装材のみでなく、ドアトリム等の車両内装部材上に取り付けることもできる。

本実施形態によるハーネス用クランプを用いて、ルーフ内装材の裏面上に、ワイヤハーネスを保持したところを示した平面図 実施形態１によるハーネス用クランプのワイヤハーネスを保持する前の断面図 図２の平面図 図２に示したハーネス用クランプでワイヤハーネスを保持したところを示す断面図 実施形態２によるハーネス用クランプのワイヤハーネスを保持する前の断面図 図５の平面図 図５に示したハーネス用クランプでワイヤハーネスを保持したところを示す断面図

符号の説明

１…ルーフ内装材
３、３Ａ…ハーネス用クランプ
４、７…固定部
５…リブ
６、９…蓋部
８…ハーネス受部
ＷＲ…ワイヤハーネス

Claims (4)

1. 基材に取り付けられた固定部、
   該固定部上に横方向に並ぶように設けられた複数のリブ、および
   前記固定部に被せる蓋部を備え、
   ハーネスをいずれかの前記リブ間に位置させた後、前記固定部に前記蓋部を被せることにより、前記リブが前記蓋部により傾倒されて、前記ハーネスを横方向に押圧して移動させ、引っ張った状態で保持することを特徴とするハーネス用クランプ。
2. 基材に取り付けられた固定部、
   該固定部上に横方向に並ぶように設けられた複数のハーネス受部、および
   前記固定部に被せる蓋部を備え、
   ハーネスをいずれかの前記ハーネス受部に載置した後、前記固定部に前記蓋部を被せることにより、前記ハーネス受部が前記蓋部により傾倒されて、前記ハーネスを横方向に引っ張った状態で保持することを特徴とするハーネス用クランプ。
3. 前記蓋部は前記固定部と一体に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載のハーネス用クランプ。
4. 前記基材は合成樹脂材料を含んで形成されており、前記基材上に成形型を配置して、前記基材との間にキャビティを形成した後、前記キャビティ内に溶融樹脂材料を供給することにより、前記溶融樹脂材料が前記基材に含まれる樹脂材料と結合して、前記基材上に前記固定部が形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のハーネス用クランプ。

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