JP2007213085A - 画像形成方法及びこの方法を用いる画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】可干渉光による感光体中での多重反射により発生する濃淡縞画像の発生のない、及び、放電破壊によるポチ画像の発生のない画像形成方法並びに、それを用いた高品質な画像形成が可能な画像形成装置を提供する。
【解決手段】導電性基体上に感光層を設けてなる感光体であって、該感光体表面から0〜100μｍの間隔を有して配置された帯電器により帯電した後、波長λ（μｍ）、スポット径φ（μｍ）の書き込み光を走査して静電画像を形成する感光体において、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から該書き込み光のスポット径と実質的に同じ基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ1）及び該感光層の基体側表面の主走査方向に沿う断面曲線から基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ2）の双方がλ／（2ｎ）以下であり、かつ（Ｒ1＋Ｒ2）がλ／（2ｎ）以上である（ｎは書き込み光の波長λ（μｍ）における感光層の屈折率を表すことを特徴とする感光体。
【選択図】図１

Description

本発明は、書き込み光にレーザー光のような可干渉光を用いる画像形成方法およびそれを用いた画像形成装置に関する。

書き込み光にレーザー等の可干渉光を用いた電子写真プロセスは、複写機、プリンター、ＦＡＸ等のデジタル画像を形成する方法として広く用いられている。書き込み光に可干渉光を用いる電子写真プロセスでは、可干渉光の感光体層中での干渉により、画像に濃淡縞が生じてしまう問題があり、２ｎｄ＝ｍλ（ｎ：書き込み光の波長における感光層（単層感光層の場合はその感光層、積層感光層の場合は電荷輸送層）の屈折率、ｄ：感光層（単層感光層の場合はその感光層、積層感光層の場合は電荷輸送層）の膜厚、λ：書き込み光の波長、ｍ：整数）の関係を満たすとき光が強められて濃淡縞が発生することが知られている。即ち例えばλ＝７８０ｎｍ、ｎ＝２．０とすると電荷輸送層の膜厚が０．１９５μｍ変動する毎に一組の濃淡縞が発生することになる。電荷輸送層の膜厚偏差を画像形成域全体について０．１９５μｍ以下とすることは経済性の面で大変困難であるため、種々の方法が提案されている。

例えば、特開昭５７−１６５８４５号公報(特許文献１）では、ａ−Ｓｉ（アモルファスシリコン）を電荷発生層に用いた感光体において、アルミ基体上に光吸収層を設けて、アルミ基体での鏡面反射をなくすことにより、濃淡縞の発生を防ぐ感光体が開示されている。ａ−Ｓｉのように感光体の層構成がアルミ基体／電荷輸送層／電荷発生層のような感光体には大変有効であるが、多くの有機感光体で見られるようなアルミ基体／電荷発生層／電荷輸送層の構成の感光体では効果は少なかった。

特開平７−２９５２６９号公報(特許文献２）では、アルミ基体／下引層／電荷発生層／電荷輸送層の層構成の感光体において、アルミ表面に光吸収層を設けて濃淡縞を防止する感光体が開示されているが、濃淡縞の発生を完全に抑えることができなかった。

特公平７−２７２６２号公報(特許文献３）には、円筒状支持体の中心軸を含む面で切断した凸部の断面形状が主ピークに副ピークを重畳された凸状形状である支持体を用いた感光体と前記主ピークの１周期の大きさより小さい径で、可干渉光を露光するための光学系を備えた画像形成装置が開示されている。この画像形成装置は、より限定された一部の感光体については濃淡縞が解消される場合があるものの、円筒状支持体の中心軸を含む面で切断した凸部の断面形状が主ピークに副ピークを重畳された凸状形状である支持体を用いた感光体の中にも濃淡縞を発生させるものは多数あった。

特開平１０−３０１３１１号公報(特許文献４）には、波長が６５０ｎｍ以上の書き込み光に対して、濃淡縞が発生しないように、基体表面の断面曲線のＲａ（中心線平均粗さ）を書き込み光の波長の１／２以上にした感光体が開示されている。しかしながら、この感光体は、画像形成装置の解像度が低い場合あるいは、書き込み光のスポット径が比較的大きい場合は、濃淡縞を抑えられることが多いのであるが、画像形成装置の書き込み画像の解像度を高くするために、書き込み光のスポット径を小さくすると、濃淡縞が発生する場合が多々あった。Ｒａによる表面粗さの表現は、断面曲線を構成する多数の波が、同程度の振幅の波から構成される場合には有効であるが、多くの基体表面の断面曲線にはさまざまな振幅、多数の波長の数多くの波が重畳されている。しかし、Ｒａは振幅の大きな波以外は殆ど相殺して算出されるため、微細な凹凸の大きさを表現するためのパラメータとしては適切でないものと思われる。

従来から用いられている他の表面粗さのパラメータ（Ｒｙ、Ｒｚ等）においても、濃淡縞を完全になくすための条件を定めることができず、特に、画像形成装置の書き込み画像の解像度が高くした場合には、濃淡縞の問題が発生することが多い。また、基体の表面粗さだけでなく、中間層や感光体最表面の表面粗さを規定したものも開示されている。

例えば、特開平６−１３８６８５号公報(特許文献５）には、導電性基体のＲｚを０．０１〜０．５μｍとし、かつ表面保護層のＲｚを０．２〜１．２μｍとする感光体が開示されている。しかしながら、表面保護層は一般にホール移動度に劣るため、この感光体では、潜像画像の電位の上昇等の問題が生じやすく、また、帯電に伴うイオン種、酸化性あるいは還元性ガス、湿度等の影響によりボケ画像を引き起こしやすい。またＲｚについても濃淡縞を完全に抑制するための値を規定することはきわめて難しく、画像形成装置の書き込み光の解像度が高くなってくると濃淡縞等の異常画像が目立つようになる場合が多い。

特開平７−１３３７９号公報(特許文献６）には、モアレ等の濃淡縞を防止するため、中間層のＲｚを１．０μｍ以下、かつ表面保護層のＲｚを１．０μｍ以下とする感光体が開示されている。しかしながら、濃淡縞を防止するためには一定以上の表面粗さを設けることが有効であると思われる。しかし、特開平７−１３３７９号には白点の画像欠陥を防止するための、それぞれの層の表面のＲｚの上限値は開示されているものの、モアレ等の濃淡縞を防止するために最低限必要なＲｚは開示されていない。

特開平８−２４８６６３号公報(特許文献７）には、導電性基体の表面粗さが０．０１〜２．０μｍ、最外表面側の層の表面粗さが０．１〜０．５μｍであり、最外表面側の層に平均粒径が０．０５〜０．５μｍの無機粒子が含有されている感光体が開示されているが、支持体、最表面層の表面粗さがどのようなものかの規定はない。

前述のように従来からの表面粗さのパラメータには、Ｒｚ、Ｒｙが知られているが、同一の固体表面を測定した断面曲線から得られる各パラメータの値は異なっており、測定長等の測定条件によっても大きく変化することは、一般によく知られていることである。基体の表面粗さ、表面保護層の表面粗さがＪＩＳ等にあるＲｚとしても、濃淡縞が発生する場合がかなりあり、濃淡縞を完全に防止できるものではなく、例え同一の表面粗さの感光体を用いても、画像形成装置の書き込み光の波長やスポット径が変わると濃淡縞の発生状況が変わることが多かった。このように、濃淡縞の異常画像を確実に抑制する手段は残念ながら分からないものの、基体の表面を荒らしたり、感光体の表面を荒らすことによって、濃淡縞の発生をなくすことができる場合が多い。しかし、同じ感光体を用いても、画像形成装置の解像度、書き込み光の波長、書き込み光のスポット径によって、濃淡縞の発生状況が変わるため、画像形成システムを変更する毎にトライアンドエラーにより感光体を設計しなおすことが実情であった。

また、近年の環境問題に対する要求から、帯電時のオゾン、ＮＯｘなどの酸化性物質の発生が少ない接触帯電方式を用いた画像形成システムが提案されているが、接触帯電方式を用いると、感光体表面や導電性基体を荒らしすぎると放電破壊によるポチ画像を発生しやすくなる。そのため、放電破壊を抑制するため、感光体表面や導電性基体表面を平滑にすると今度は濃淡縞が発生しやすくなり、濃淡縞と放電破壊の双方を抑制する画像形成システムが求められていた。更にまた、感光体のコスト削減の要求から、感光体の基体に無切削管を用いたり、切削による作製を行っても、切削速度の速い平バイトを用いた場合には、濃淡縞の発生が顕著になることが多かった。

特開昭５７−１６５８４５号公報 特開平７−２９５２６９号公報 特公平７−２７２６２号公報 特開平１０−３０１３１１号公報 特開平６−１３８６８５号公報 特開平７−１３３７９号公報 特開平８−２４８６６３号公報

本発明の目的は、上記問題を解決するため、可干渉光による感光体中での多重反射により発生する濃淡縞画像の発生のない、及び、放電破壊によるポチ画像の発生のない画像形成方法並びに、それを用いた高品質な画像形成が可能な画像形成装置を提供することにある。

本発明者らは、可干渉光を用いた電子写真プロセスにおける感光体中での多重反射により発生する濃淡縞画像は、各画素間での濃淡の差により生じるのであるが、各画素で同じように多重反射が起こるのであれば、画像全体としては画像濃度のレベルが一様に変化するだけであり、画素が十分に小さければ、各画素内での濃淡縞は肉眼で判読できないことに着目し、むしろ各画素内で積極的に濃淡縞を発生させることが、好ましいことを見出した。

前述のように、可干渉光の感光体層中での干渉は感光層の特定の厚みで発生する。感光層の厚みは、感光体の表面の高さと感光層の基体側界面の高さとの差であるため、感光体表面と感光層の基体側界面双方に微細な凹凸を設けることで、画素内に肉眼で判読できない微細な濃淡縞を積極的に発生させることにより、結果として肉眼で確認することができる濃淡縞を抑制することができるのではないかと考え、検討を行った。

更に本発明者らは、感光体表面及び感光層の基体側界面の双方に微細な凹凸を存在させ、画像形成域の任意の場所で、書き込み光スポット径内で、干渉により書き込み光が強められる場所と弱められる場所を共存させれば良いことに着目した。

即ち、スポット径内で干渉により書き込み光が強められる場所があるけれども、そのスポット径内で干渉により書き込み光が弱められる場所がなければ、スポット径内全体を平均すれば、干渉が全く起こらないときの書き込み光の強さに比べて強いことになる。従って、その画素の画像濃度は高くなる。

また、スポット径内で干渉により書き込み光が強められる場所がないけれども、そのスポット径内で干渉により書き込み光が弱められる場所があれば、スポット径内を平均すれば、干渉が全く起こらないときの書き込み光の強さに比べて弱いことになる。従って、その画素の画像濃度は低くなる。このような画像濃度の変動が、電荷輸送層の膜厚偏差に伴って起これば、濃淡縞の異常画像として問題になる。

一方、画像形成域の任意の場所で、書き込み光スポット内で、干渉により書き込み光が強められる場所と弱められる場所が共存していれば、スポット径内を平均すると干渉が全く起こらない場所の書き込み光の強度とほとんど変わらなくなる。即ち、その画素の濃度は、通常の濃度とほとんど同じになる。この場合、画素の大きさは、肉眼で判読できないほど十分小さいため、濃淡縞の異常画像は生じないことを見出した。そして、帯電器と感光体とを１００μｍ以下に近接した帯電方式を用いた場合には、画素内で確実に濃淡縞が発生できる範囲で、感光体表面及び感光層の基体側界面の粗さをできるだけ抑えれば、濃淡縞と放電破壊による異常画像を抑制することができることを見出し本発明に至った。本発明によれば上記課題は下記（１）〜（１０）によって達成される。

（１）導電性基体上に感光層を設けてなる感光体の表面に、この表面から０〜１００μｍの間隔を有して配置された帯電器により帯電した後、波長λ（μｍ）、スポット径φ（μｍ）の書き込み光を走査することにより静電画像を形成することからなる画像形成方法において、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から該書き込み光のスポット径と実質的に同じ基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ１）及び該感光層の基体側表面の主走査方向に沿う断面曲線から基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ２）の双方がλ／（２ｎ）以下であり、かつ（Ｒ１＋Ｒ２）がλ／（２ｎ）以上である（ｎは書き込み光の波長λ（μｍ）における感光層の屈折率を表す）ことを特徴とする画像形成方法。

（２）画像形成のための書き込み光のスポット径φ（μｍ）が５〜６０μｍであることを特徴とする上記（１）記載の画像形成方法。

（３）画像形成のための書き込み光の波長λ（μｍ）が０．４〜０．７μｍであることを特徴とする上記（１）又は（２）記載の画像形成方法。

（４）導電性基体上に感光層を設けてなる感光体と、該感光体表面から０〜１００μｍの間隔を有して配置された帯電器と、該帯電器により帯電された感光体表面に波長λ（μｍ）、スポット径φ（μｍ）の書き込み光を走査して静電画像を形成する露光手段と、該静電画像を現像する現像手段からなる画像形成装置において、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から該書き込み光のスポット径と実質的に同じ基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ１）及び該感光層の基体側表面の主走査方向に沿う断面曲線から基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ２）の双方がλ／（２ｎ）以下であり、かつ（Ｒ１＋Ｒ２）がλ／（２ｎ）以上である（ｎは書き込み光の波長λ（μｍ）における感光層の屈折率を表す）ことを特徴とする画像形成装置。

（５）上記（４）記載の画像形成装置において、感光体表面に潤滑性物質を塗布する手段を有することを特徴とする画像形成装置。

（６）上記（５）記載の画像形成装置において、潤滑性物質がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする画像形成装置。

（７）上記（４）〜（６）記載の画像形成装置において、潜像担持体上に各色のトナー画像を形成後、中間転写ベルト上に各色のトナーを転写し、出力媒体に中間転写ベルト上に積層されたトナーを二次転写することにより、画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置。

（８）上記（４）〜（６）記載の画像形成装置において、複数の潜像担持体を有し、それぞれの潜像担持体に、異なる色のトナー画像を形成し、中間転写ベルトに各色のトナー画像を順次積層した後、出力媒体へ積層されたトナーを二次転写することにより、画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置。

（９）導電性基体上に感光層を設けてなる感光体であって、該感光体表面から０〜１００μｍの間隔を有して配置された帯電器により帯電した後、波長λ（μｍ）、スポット径φ（μｍ）の書き込み光を走査して静電画像を形成する感光体において、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から該書き込み光のスポット径と実質的に同じ基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ１）及び該感光層の基体側表面の主走査方向に沿う断面曲線から基準長さφを抜き取った部分の最大高さの最小値（Ｒ２）の双方がλ／（２ｎ）以下であり、かつ（Ｒ１＋Ｒ２）がλ／（２ｎ）以上である（ｎは書き込み光の波長λ（μｍ）における感光層の屈折率を表す）ことを特徴とする感光体。

（１０） 上記（９）記載の感光体と、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段の中から選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に脱着自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

上記のＲ１、Ｒ２は次のようにして求められる。図１は、書き込み光のスポット径φが６０μｍであるとき、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から任意の場所で４８０〜５４０μｍの部分の基準長さ（φ＝６０μｍ）を抜き取った例を示す。この部分における最高レベル（Ａ点）と最低レベル（Ｂ点）との距離、即ち、（Ａ点の高さ）−（Ｂ点の高さ）の絶対値が最大高さとなる。最大高さは、抜き取る断面曲線の位置により変化するが、この最大高さを抜き取る断面曲線の位置に対してプロットすることにより、即ち基準長さ６０μｍを抜き取る断面曲線の位置を左右に走査することにより、最大高さのプロフィールを求めることができる。本発明においては、求めた最大高さのプロフィールの中での最小値がＲ１となる。同様にして感光層の基体側界面についても任意の位置で基準長さ６０μｍで断面曲線を抜き取り最大高さの最小値Ｒ２を求める。

感光層中での書き込み光の多重反射による濃淡縞を防止するのみであれば、Ｒ１、Ｒ２のどちらか一方がλ／（２ｎ）以上であればよい。しかしながら、感光体と帯電器との間隔を１００μｍ以下とした本発明の画像形成システムでは、放電破壊によるポチ画像を抑制するため、感光体の表面、感光層の基体側界面双方を必要最小限の粗さに留める必要がある。放電破壊は、一般に感光体表面、感光層の基体側界面の最も粗れた場所で起こり、感光体表面、感光層の基体側界面についても任意の位置で基準長さ６０μｍで断面曲線を抜き取ったときの最大高さの最大値はＲ１、Ｒ２の数倍であることが普通であるため、Ｒ１、Ｒ２はいずれもλ／（２ｎ）以下であることが放電破壊によるポチ画像を抑制するために必要である。本発明の画像形成システムではＲ１＋Ｒ２はλ／（２ｎ）以上とすることで、画素内での濃淡縞は必ず起こり、結果として、画像全体では肉眼で判別できるような濃淡縞を抑制することができる。

一方、本発明の画像形成システムでは、感光体と帯電器との距離を０〜１００μｍ、好ましくは０〜６０μｍ以下、さらに好ましくは、０〜３０μｍとする。感光体と帯電器との距離が１００μｍ以上では、画像システム全体としてのオゾン、ＮＯｘ等の酸化性物質の発生が激しく、環境を汚染するため、それらの酸化性物質を除去する装置を配置する必要がある。具体的な帯電方式としては、ローラー帯電方式、ブラシ帯電方式、ブレード帯電方式、磁気ブラシ帯電方式等の接触帯電方式、微小空隙面帯電方式、感光体と帯電ローラーとを微小空隙を保って帯電する帯電方式等を例示することができる。

本発明によれば、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能で、有害な酸化性物質の発生の少ない画像形成システムを提供することができる。また、本発明によれば、高解像度の画像形成が可能でありながら濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能な画像形成システムを提供することができる。また、本発明によれば、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能な画像形成装置を提供することができる。また、本発明によれば、画像形成を繰り返しによる感光体の表面状態の変化を抑制した画像形成装置を提供することができる。また、本発明によれば、画像形成を繰り返しによる感光体の表面状態の変化を容易に抑制できる画像形成装置を提供することができる。また、本発明によれば、出力媒体を選ばず、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能なカラー画像形成装置を提供することができる。また、本発明によれば、高速な画像形成が可能で、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能なカラー画像形成装置を提供することができる。また、本発明によれば、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能な画像形成装置用感光体を提供することができる。また、本発明によれば、濃淡縞、ポチ画像の異常画像の発生させない高画質の画像形成が可能で、作蔵手段の保守、交換が容易なプロセスカートリッジを提供することができる。

本発明の画像形成システムにおける潜像担持体は、代表的には導電性基体上に少なくとも感光層を設けた感光体であり、必要により導電性基体と感光層の間に下引層を設けることができる。感光層は電荷発生層と電荷輸送層を順次積層した積層型であっても良いし、電荷発生物質と電荷輸送物質が混合された単層型であっても良い。本発明の画像形成システムの感光体が単層型の場合、屈折率ｎは単層の屈折率を用い、感光層が積層の型の場合、屈折率ｎは電荷輸送物質の屈折率を用いる。

本発明の感光体の表面状態を抑制する方法としては、感光層表面を研磨剤、研磨紙（テープ）、研磨機（バフ研磨、サンドブラスト等）等による物理的加工、化学的・電気化学的粗面化、熱線照射、感光層を加熱し表面を粗面化した型への圧着、又は加熱した表面を粗面化した型を圧着する等の熱を利用した粗面化、感光体表面形成時の温湿度等の雰囲気を制御する方法、表面に粒子を含む層を形成し、感光体表面に粒子を露出させて感光体表面状態を制御する方法等が挙げられる。

中でも機械加工、感光体表面に粒子を露出させる方法が、生産性、再現性の面で好ましく、特に感光体表面に粒子を露出させる方法が、表面は適度に荒れた理想的な表面状態を再現性よく実現することができる。

また、画像形成を繰り返すに従い、感光体表面はクリーニングブレード等により削られ、表面状態が変化しやすい。感光体表面に粒子を露出させた感光体は、磨耗が少なく、作製したときの表面状態を比較的よく保持することができるため、画像形成を繰り返しても濃淡縞の異常画像で問題を起こすことが少ない。

本発明の画像形成システムにおける感光体表面に露出させる粒子の粒径は０．０１〜１．００μｍ、好ましくは０．０５〜０．８０μｍ、さらに好ましくは０．１０〜０．６０μｍである。粒子の粒径が１．００μｍを超えると、感光体表面が大きくうねり、ポチ欠陥や、画像のムラ、放電破壊を起こりうる可能性があるため好ましくない。また、粒径が０．０１μｍ未満では適度な凹凸が感光体の表面に現れにくくなるため、濃淡縞を防止することができる表面状態を得ることが難しく、好ましくない。

また、感光体の表面に露出される粒子の屈折率は、単層感光層又は電荷輸送層の屈折率の０．８〜１．２倍、好ましくは０．８５〜１．１５倍が好ましい。屈折率がこの範囲を外れると、書き込み光が粒子を通過するときの屈折が粒子のない領域での屈折と大きく異なってしまうため、書き込み画像の解像度が落ちやすく、好ましくない。

感光体表面に露出される粒子の例としては、書き込み光の吸収が少ない粒子であり、ポリテトラフルオロエチレンのようなフッ素樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、カーボネート樹脂等の有機高分子粒子及びこれら樹脂に電荷輸送機能を付与した樹脂粒子、金属酸化物粒子、ガラス、ｉカーボン、ダイヤモンドなどを例示することができるが、本発明の感光体の表面状態を適切に実現することができる酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化スズ、酸化鉄、酸化ジルコニウム等の金属酸化物が好ましく、中でも屈折率が単層感光層又は電荷輸送層に近く、化学的に安定な酸化アルミニウムが好ましく、特に感光体表面の強度を付与することができるα型酸化アルミニウムが最も好ましい。

酸化アルミニウムは僅かの不純物で着色し、書き込み光を吸収したり、硬度が低下することがあるので、純度は３Ｎ以上、好ましくは４Ｎ以上、より好ましくは５Ｎ以上とするとよい。

感光体表面への粒子の付与の方法としては、乾式法、湿式法いずれの方法も例示できるが、量産性にすぐれ、感光体の表面状態の制御が容易にできる湿式法が好ましく、感光体表面に粒子を含有する樹脂溶液を浸漬塗工法、リングコート法、ロールコート法、ダイコート法、ブレードコート法、スプレーコート法等により塗工液を塗布し、溶剤を除去することにより形成することができるが、特にスプレーコート法による塗布では、塗工液が液滴となって感光体表面に付着し、膜形成していくため、感光体表面を本発明の状態にする目的では大変好ましい。

粒子を含有する樹脂溶液は、十分な強度と成膜性を有するものであれば特に制限はないが、潜像画像の電位上昇を防止するため、成膜した膜がホール移動度を有するものが好ましく、より好ましくは後述の単層感光層又は電荷輸送層を形成する塗工液に粒子を含有させたものを塗工液として用いることが好ましい。粒子含有保護層の厚さは通常１〜１０μｍであり、製造容易性の点から２〜８μｍとすることが好ましい。

粒子を含有する樹脂溶液において、金属酸化物粒子等は樹脂溶液に比べて比重が大きいことが多いため、増粘剤、チキソ剤を用いることが好ましい。また、樹脂溶液が電荷輸送材料を有している場合には、弱酸等のアクセプター材料を微量添加することで、溶液のチキソ性の付与、粒子の分散性を向上し、ホール移動度を向上させることにより潜像電位の上昇を防止することができる。

さらには、下記表１及び表２に示す化合物のように、電荷移動性分子をカーボネート結合、ウレタン結合、アクリレート結合等の結合により、主鎖又は側鎖に固定させた、いわゆるポリマードナーは、従来の電荷移動層のような電荷輸送物質とバインダー樹脂との混合物に比べ、耐磨耗性に優れるため、本発明の保護層に含有させると、感光体の表面粗さを好ましい値に制御することが容易となり、好ましい。

本明細書において、書き込み光のスポット径φは書き込み光の感光体表面における、主走査方向の径を意味する。多くの場合、画像形成方法における書き込み光のスポット径は楕円形であることが多いが、例えば主走査方向が短軸で、副走査方向が長軸の場合には短軸がスポット径となる。主走査方向とは、感光体がドラムの形状の場合は図２に示すような感光体軸と平行な方向であり、また、感光体がベルトあるいはシートの場合には、図３に示すような感光体が移動する方向と直交する方向である。即ち、図２及び３で「水平方向」と示した方向が主走査方向、即ち感光体表面の断面曲線の長さ方向である。

本発明の画像形成システムにおける画像形成域での感光体表面の断面曲線の測定方法としては、物理的、光学的、電気的、電気化学的な方法等特に限定されるものではないが、分解能及び再現性を考慮すると物理的、光学的方法が好ましく、特に触針式等の物理的方法が再現性の点で好ましい。測定箇所は画像形成域全てについて測定することが好ましいが、特別感光体の基体側界面の断面曲線が場所によって大きく変動しない限り、一箇所の測定長が十分長ければ導電性基体長手方向の中心部あるいは画像形成域の数点を測定することで代用することもできる。一箇所の測定長は、ＪＩＳ９４準拠（準拠規格ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４）の表面粗さ測定における基準長さ以上でかつ１０φ以上であることが望ましい。

本発明の画像形成システムにおける感光層の基体側界面は、感光体が下引層を有する場合、感光層を形成することにより下引層の膨潤あるいは溶解が生じない限り、下引層表面の断面曲線を代用することができる。また、感光体が下引層を有しない場合には、感光層を形成することにより基体の膨潤あるいは溶解が生じない限り、基体表面の断面曲線を代用することができる。

本発明の画像形成システムにおける感光体の単層感光層又は電荷輸送層の屈折率ｎは、単層感光層、電荷輸送層に用いられる材料及びこれら層の作製方法により変化するだけではなく、書き込み光の波長によっても値は異なるため注意が必要であるが、本発明の感光体におけるｎは１．２〜３．０、好ましくは１．３〜２．５、さらに好ましくは１．４〜２．２である。ｎが１．２未満ではシャープな静電潜像を得ることが難しく、３．０を超えると感光体の感度が低くなる傾向にあり好ましくない。

本発明の画像形成システムにおける書き込み光のスポット径は、所望の解像度の画像形成が行えるのであれば、どのような大きさであっても基本的にかまわないが、特に書き込み光のスポット径が５〜６０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍの高密度の画像書き込みを行う場合においても濃淡縞の発生のない画像形成が可能となる。

本発明の画像形成システムにおける書き込み光のスポット径により、感光体表面の状態を適宜制御することが必要となる。即ち、書き込み光のスポット径が小さくなるほど、同じ感光体の感光体表面の断面曲線から任意の場所で基準長さφを抜き取ったときの最大高さは小さくなる。特に断面曲線の谷あるいは山の付近で相対的に小さくなり易い。従って、同じ感光体であっても、書き込み光のスポット径が小さくなると、濃淡縞の発生が起こる場合があり、注意が必要である。

本発明の画像形成システムにおける書き込み光は１本の出力であっても、複数の出力であってもかまわないが、画像形成の速度が速い、複数の出力であることが好ましい。特に書き込み光が複数の出力の場合は、各書き込み光のスポットの端が互いに重なることが多いため、本発明の画像形成システムのように感光体表面を適切な状態にしておかないと、濃淡縞の異常画像が発生してしまう。

本発明の画像形成システムにおける感光体の導電性基体としては、銅、アルミニウム、金、銀、白金、鉄、パラジウム、ニッケル等の金属あるいはこれら金属を主成分とする合金をドラム状あるいはベルト状に形成したものや、上記の金属、酸化錫、酸化インジウム等をプラスチックフィルム等に真空蒸着、無電解メッキ等によって付着させたベルトを例示することができる。

前述のように感光体の導電性基体表面を研磨剤、あるいは切削機で荒らしたものにおいても本発明の画像形成システムでは濃淡縞の異常画像を発生させることはないが、特に製造コストが低く抑えることのできる無切削管やベルト、平バイトを用いて作製した切削管などは、導電性基体表面の凹凸がほとんどないあるいは小さい場合があり、濃淡縞の問題が生じやすかったが、本発明の画像形成システムでは、感光体に起因した濃淡縞を発生することがない。

本発明の画像形成システムにおける感光体の下引層としては樹脂、あるいは白色顔料と樹脂を主成分としたもの、及び導電性基体表面を化学的あるいは電気化学的に酸化させた酸化金属膜等が例示できるが、白色顔料と樹脂を主成分とするものが好ましい。白色顔料としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛等の金属酸化物が挙げられ、中でも導電性基体からの電荷の注入防止性が優れる酸化チタンを含有させることが最も好ましい。下引層に用いる樹脂としてはポリアミド、ポリビニルアルコール、カゼイン、メチルセルロース等の熱可塑性樹脂、アクリル、フェノール、メラミン、アルキッド、不飽和ポリエステル、エポキシ等の熱硬化性樹脂、これらの中の一種あるいは多種の混合物を例示することができる。

本発明の画像形成システムにおける感光体に用いる電荷発生物質としては、例えば、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、トリスアゾ系顔料、テトラキスアゾ顔料、トリアリールメタン系染料、チアジン系染料、オキサジン系染料、キサンテン系染料、シアニン系色素、スチリル系色素、ピリリウム系染料、キナクリドン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料、インダスロン系顔料、スクアリリウム系顔料、フタロシアニン系顔料等の有機系顔料及び染料や、セレン、セレン−ヒ素、セレン−テルル、硫化カドミウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アモルファスシリコン等の無機材料を使用することができ、電荷発生物質は一種あるいは多種混合して使用することができる。

本発明の画像形成システムにおける感光体に用いる電荷輸送物質としては、例えば、アントラセン誘導体、ピレン誘導体、カルバゾール誘導体、テトラゾール誘導体、メタロセン誘導体、フェノチアジン誘導体、ピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、スチリルヒドラゾン化合物、エナミン化合物、ブタジエン化合物、ジスチリル化合物、オキサゾール化合物、オキサジアゾール化合物、チアゾール化合物、イミダゾール化合物、トリフェニルアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリフェニルメタン誘導体等の一種あるいは多種を混合して使用することができる。

上記電荷発生層、電荷輸送層の感光層を形成するのに使用する結着樹脂としては、電気絶縁性であり、それ自体公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂及び光導電性樹脂等を使用することができ、適当な結着樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネ−ト、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、イソシアネート樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等の光導電性樹脂など一種の結着樹脂あるいは多種と結着樹脂の混合物を挙げることができるが、特にこれらのものに限定されるものではない。

本発明の画像形成システムは、書き込み光の干渉による濃淡縞の異常画像を形成しないため、複写機、プリンター、ＦＡＸ等の画像形成装置に用いることができる。本発明の画像形成装置に感光体を搭載する場合、感光体を単に一部品として組み込むことも可能であるが、感光体と帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在とした、所謂プロセスカートリッジとして用いることが、作業手段の保守、交換が容易に行うことができるため大変好ましい。本発明の画像形成装置においては、感光体表面の状態を感光体の製造時だけではなく、感光体が交換されるまでの間、本発明の範囲に維持する必要がある。そのため、画像形成装置おいては、クリーナーレスシステムのようなクリーニングブレードを用いない画像形成方法、潤滑性物質を感光体の表面に塗布しながら画像形成を行なう方法が好ましく、又、これらを組み合わせて用いる方法を採用することが好ましい。また、画像形成を繰り返して感光体の表面が変化しても、感光体の表面粗さが本発明の範囲内に維持する方法としては、例えばブレード、ブラシ等により感光体の表面を強制的研摩し、感光体の表面状態を調整する方法が例示することができる。潤滑性物質を感光体表面に塗布しながら画像形成を行なう方法における潤滑性物質としては、書き込み光の吸収が少なく、画像形成に支障のないよう微粉末あるいは膜状になりやすい物質が使用でき、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッカビニリデン等のフッ素樹脂、高級脂肪酸のアルカリ金属以外の、亜鉛やアルミニウムなどの金属塩からなる金属石鹸、オイル類を例示することができるが、金属石鹸が感光体の表面状態を維持する上で好ましく、中でもステアリン酸亜鉛は感光体の表面に微粉末として膜状に塗布することが比較的容易なため、感光体の表面状態を維持することが容易で最も好ましい。潤滑性物質を感光体の表面に塗布しながら画像形成を行なう方法は、画像形成を繰り返しても感光体の表面状態がほとんど変化しないため、濃淡縞等の異常画像がなく、帯電ムラ、感度のムラによる潜像電位のバラツキ等がなく、放電破壊によるポチ等の異常画像もない、より高品質な画像形成を可能とする。

図５は、潤滑性物質として固形潤滑剤のステアリン酸亜鉛を用いた本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すものである。まず、この画像形成装置の概略的な構成について説明する。図５において、点線で囲んだ部分は前述のプロセスカートリッジであり、プロセスカートリッジは一体で画像形成装置から脱着することができる。感光体（７３）は、矢印方向に回転駆動されながら、その表面が帯電器（７６）により一様に帯電される。次いで、この感光体（７３）は、その回転方向の帯電器（７６）の下流側部位の露光部において、図示しない露光手段により画像光（８３）を照射される。これにより、画像光（８３）が照射された部位の感光体（７３）の表面の電荷が消失して、感光体（７３）の表面に画像光（８３）に対応した静電潜像が形成される。上記露光部の下流部位には、現像手段としての現像器（７９）が配設されており、現像器（７９）内には、現像剤としてのトナーが収容されている。トナーは、アジテータ（７８）により撹拌混合されて所定の極性に摩擦帯電された後、現像ローラ（７７）によって、現像ローラ（７７）と感光体（７３）とのニップ部（現像領域）に搬送される。この現像領域に搬送されたトナーは、図示しない現像バイアス印加手段により現像領域に形成された現像電界によって、現像ローラ（７７）の表面から感光体（７３）の表面側に移動されて感光体（７３）の表面に付着し、感光体（７３）の表面に形成された静電潜像をトナー像化（可視像化）する。このようにして感光体（７３）上に形成されたトナー像は、現像器（７９）の下流側の、感光体（７３）に対して近接して配設された転写手段としての転写搬送ベルト（８０）と感光体（７３）とのニップ部（転写部）により、図示しない給紙手段により転写部に給紙された転写体としての転写紙上に転写される。そして、このトナー像が転写された転写紙は、転写搬送ベルト（８０）の回転方向下流側に配設された定着手段としての定着ローラ（８２）により、トナー像を定着された後、図示しない排紙手段により装置本体外の排紙トレー上に排出される。一方、転写部において転写紙上に転写されずに、感光体（７３）上に残留したトナー（残留トナー）は、転写部の感光体回転方向下流側に配設されたクリーニング手段としてのクリーニング装置（７０）のクリーニングブラシ（７１）及びクリーニングブレード（７４）により、感光体（７３）上から除去される。また、この残留トナーのクリーニング後の感光体（７３）上に残留した残留電荷は、除電ランプ等からなる除電器（８１）によって除去される。ところで、このような構成の画像形成装置においては、クリーニング装置（７０）のクリーニングブラシ（７１）を、感光体（７３）の表面にステアリン酸亜鉛を付与するためのステアリン酸亜鉛付与手段として利用することが、ステアリン酸亜鉛付与手段の設置に伴う装置の大型化やコストアップを回避する上で効果的である。そこで、本発明に係る画像形成装置では、図に示すように、クリーニング装置（７０）のクリーニングブラシ（７１）に、ステアリン酸亜鉛の固形潤滑剤（７２）を当接配置し、クリーニング装置（７０）のクリーニングブラシ（７１）を用いて、感光体（７３）の表面にステアリン酸亜鉛を塗布するように構成した。この図５に示す例では、クリーニングブラシ（７１）に固形潤滑剤（７２）を直接当接させた構成としたが、この固形潤滑剤（７２）のステアリン酸亜鉛を感光体（７３）の表面に塗布する構成としては、図６に示すように、クリーニングブラシ（７１）に当接配置された塗布ローラ（７５）の周面に、固形潤滑剤（７２）を当接配置し、塗布ローラ（７５）を介して、クリーニングブラシ（７１）にステアリン酸亜鉛を供給するように構成してもよい。ここで、この画像形成装置では、ステアリン酸亜鉛を主成分とする材料を溶融し、冷却固化させたものを固形潤滑剤（７２）として用いた。この固形潤滑剤（７２）は、クリーニングブラシ（７１）のブラシ繊維によって約１μｍ程度のステアリン酸亜鉛の微粒子として削り取られ、ブラシ繊維から感光体（７３）の表面に塗布される。その後、固形潤滑剤（７２）の微粒子は、クリーニングブレード（７４）の感光体（７３）への当接圧力によって感光体（７３）の表面に比較的強固に付着する。また、現像効率を考慮すると、感光体（７３）上のステアリン酸亜鉛の塗布量は必要最小限にすることが望ましい。そこで、この画像形成装置では、ソレノイドなどを用いた接離機構（図示せず）によって、クリーニングブラシ（７１）に対して固形潤滑剤（７２）を接離可能に構成した。また、ブラシローラ（７１）としては、炭素含有アクリル繊維による３６０デニール／２４フィラメント、５万本／ｉｎｃｈ、毛足長さ５ミリ程度の直毛ブラシを用いた。このクリーニングブラシ（７１）として、ブラシ繊維がループ状に形成されたループブラシを用いると、ブラシ繊維による固形潤滑剤（７２）の削り量が多くなり、感光体表面へのステアリン酸亜鉛の塗布量が過多になってしまうためあまり好ましくない。また、直毛ブラシからなるクリーニングブラシ（７１）の植毛密度や繊維の太さなどは、感光体（７３）の線速、径、材質、及び固形潤滑剤（７２）の材料などにより、感光体（７３）へのステアリン酸亜鉛の供給量が最適となるように決定される。

本発明の画像形成システムの解像度は、制限されるものではないが、特に１０００ｄｐｉ以上、さらには１２００ｄｐｉ以上の高解像度のときにおいても優れた画像品質の画像形成が可能である。このような高解像度の書き込み画像では、感光体固有の情報も書き込み画像に重畳されて画像形成されやすいため、従来の感光体を用いた画像形成装置では、濃淡縞による異常画像が極めて起こりやすかったが、本発明の画像形成システムを用いた画像形成装置ではほとんど起きることはない。

本発明の画像形成装置の書き込み光の波長は特に制限はないが、４００〜７００ｎｍ、好ましくは４００〜６７５ｎｍ、特に好ましくは４００〜６００ｎｍの高解像の書き込み画像を実現することができる短波長の書き込み光に対しても濃淡縞の異常画像を発生させることなく、本発明の画像形成装置は高解像度、高精細な画像品質の優れた画像形成が可能となる。

本発明の画像形成装置の書き込み画像の階調再現方法としては、特に制限はないが、多値方式による階調再現方法においては、画素の濃度が多段階に設定されるため、従来の感光体を用いた画像形成装置では濃淡縞が目立ちやすく、特にパルス幅変調、パワー変調あるいはパルス幅変調とパワー変調を組み合わせた場合、その傾向が極めて高かった。しかし、本発明の画像形成システムを用いた画像形成装置では、多値方式による階調再現方法であっても、濃淡縞が発生することはない。

本発明の画像形成装置に用いるトナーとしては、忠実で、高画質な画像形成を行う上では、平均粒子径が８μｍ以下、好ましくは７μｍ以下、さらに好ましくは１〜６．５μｍである。トナーの平均粒子径が８μｍ以下であると、非常に高画質な画像形成が可能であるが、感光体固有の情報も書き込み画像に重畳されて画像形成されやすいため、従来の感光体を用いた画像形成装置では、濃淡縞による異常画像が極めて起こりやすかったが、本発明の画像形成システムを用いた画像形成装置ではほとんど起きることはない。

本発明の画像形成装置は、単色及び、多色、カラー画像形成いずれにおいても、濃淡縞の発生のない、高品質な画像形成が可能である。一般に、カラー画像は、書き込み画像により忠実な画像形成を要求されることが多く、それぞれの色を重ね合わせて画像形成が行われるため、濃淡縞が発生する場合、感光体固有の情報が書き込み画像に重畳されて画像形成されるため、大変問題になりやすい。しかし、本発明の画像形成装置は、カラー画像形成においても、高品質の画像形成が可能である。

本発明の画像形成装置における、カラー画像形成方法としては、複数の色のトナー像を感光体上に形成後、順次出力媒体（多くの場合紙）へ転写し画像形成を行う方法、あるいは複数の色のトナー像を感光体上に形成後、中間転写体上に各色のトナー像を順次積層し、積層しされたトナー像を出力媒体へ転写し画像形成を行う方法いずれも可能であるが、画像濃度が高い場合の画像品質の向上、色ずれの防止、転写効率の向上、出力媒体への柔軟な対応が可能な中間転写体を経由した画像形成、特に中間転写体として中間転写ベルトを経由した画像形成が形成される画像品質が高く好ましい。

中間転写ベルトは、従来から弗素系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂等が使用されてきていたが、近年ベルトの全層や、ベルトの一部を弾性部材にした弾性ベルトが使用されてきている。

ここで、樹脂ベルトを用いたカラー画像の転写は以下の課題がある。カラー画像は通常４色の着色トナーで形成される。１枚のカラー画像には、１層から４層までのトナー層が形成されている。トナー層は１次転写（感光体から中間転写ベルトへの転写）や、２次転写（中間転写ベルトからシートへの転写）を通過することで圧力を受け、トナー同士の凝集力が高くなる。トナー同士の凝集力が高くなると文字の中抜けやベタ部画像のエッジ抜けの現象が発生しやすくなる。このため、樹脂ベルトは硬度が高くトナー層に応じて変形しないため、トナー層を圧縮させやすく文字の中抜け現象が発生しやすくなる。また、最近はフルカラー画像を様々な用紙、例えば和紙や意図的に凹凸を付けや用紙に画像を形成したいという要求が高くなってきている。しかし、平滑性の悪い用紙は転写時にトナーと空隙が発生しやすく、転写抜けが発生しやすくなる。密着性を高めるために２次転写部の転写圧を高めると、トナー層の凝縮力を高めることになり、上述したような文字の中抜けを発生させることになる。

従って、中間転写ベルトには弾性ベルトの使用が有利である。弾性ベルトは樹脂ベルトより硬度が低いため、転写部でトナー層、平滑性の悪い用紙に対応して変形する。つまり、局部的な凹凸に追従して弾性ベルトは変形するため、過度にトナー層に対して転写圧を高めることなく、良好な密着性が得られ文字の中抜けの無い、平面性の悪い用紙に対しても均一性の優れた転写画像を得ることが出来る。特に、中間転写ベルト上に形成されるトナー像の最大厚みが３０μｍを越えるような場合では、従来の弾性のない中間転写ベルトでは画像の中抜けの問題が生じやすかったが、弾性ベルトを用いた中間転写ベルトでは、そのような問題はほとんど発生することなく、高画質の画像形成が可能となる。

弾性ベルトの樹脂はポリカーボネート、フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦ）、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

また、弾性ベルトに使用される弾性材ゴム、エラストマーとしては、ブチルゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、リコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム、熱可塑性エラストマー（例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリウレア、ポリエステル系、フッ素樹脂系）等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

必要に応じて中間転写体に添加される抵抗値調節用導電剤に特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化錫、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物、導電性金属酸化物は、硫酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。上記導電剤に限定されるものではないことは当然である。

中間転写体の表層材料に制限はないがして転写ベルト表面へのトナーの付着力を小さくして２次転写性を高めるものが要求される。たとえばポリウレタン、ポリエステル、エポキシ樹脂等の１種類あるいは２種類以上を使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、たとえばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、２酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体、粒子を１種類あるいは２種類以上または粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行うことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。

ベルトの製造方法は限定されるものではない。回転する円筒形の型に材料を流し込みベルトを形成する遠心成型法、表層の薄い膜を形成させるスプレー塗工法、円筒形の型を材料の溶液の中に浸けて引き上げるディッピング法、内型、外型の中に注入する注型法、円筒形の型にコンパウンドを巻き付け、加硫研磨を行う方法があるがこれに限定されるものではなく、複数の製法を組み合わせてベルトを製造することができるのは当然である。

弾性ベルトとして伸びを防止する方法として、伸びの少ない芯体樹脂層にゴム層を形成する方法、芯体層に伸びを防止する材料を入れる方法等があるが、特に製法に関わるものではない。

伸びを防止する芯体層を構成する材料は、例えば、綿、絹、などの天然繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアセタール繊維、ポリフロロエチレン繊維、フェノール繊維などの合成繊維、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維などの無機繊維、鉄繊維、銅繊維などの金属繊維からなる群より選ばれる１種あるいは２種以上を用い織布状あるいは糸状のものができる。もちろん上記材料に限定されるものではない。

糸は１本または複数のフィラメントを撚ったもの、片撚糸、諸撚糸、双糸等、どのような撚り方であってもよい。また、例えば上記材料群から選択された材質の繊維を混紡してもよい。もちろん糸に適当な導電処理を施して使用することもできる。一方、織布はメリヤス織り等どのような織り方の織布でも使用可能であり、もちろん交織した織布も使用可能であり当然導電処理を施すこともできる。

芯体層を設ける製造方法は特に限定されるものではない、例えば筒状に織った織布を金型等に被せ、その上に被覆層を設ける方法、筒状に織った織布を液状ゴム等に浸漬して芯体層の片面あるいは両面に被覆層を設ける方法、糸を金型等に任意のピッチで螺旋状に巻き付け、その上に被覆層を設ける方法等を挙げることができる。弾性層の厚さは、弾性層の硬度にもよるが、厚くしすぎる（おおよそ１ｍｍ以上）と表面の伸縮が大きくなり表層に亀裂の発生しやすくなる。また、伸縮量が大きくなることから画像に伸びちじみが大きくなること等から厚すぎることは好ましくない。

弾性層の硬度の適正範囲は１０≦ＨＳ≦６５゜（ＪＩＳ−Ａ）である。ベルトの層厚によって最適硬度の調整は必要となる。硬度１０゜ＪＩＳ−Ａより下のものは寸法精度良く成形する事が非常に困難である。これは成型時に収縮・膨張を受け易い事に起因する。また柔らかくする場合には基材へオイル成分を含有させる事が一般的な方法であるが、加圧状態で連続作動させるとオイル成分が滲みだして来るという欠点を有している。これにより中間転写体表面に接触する感光体を汚染し横帯状ムラを発生させる事が分かった。

一般的に離型性向上のために表層を設けているが、完全に浸みだし防止効果を与えるためには表層は耐久品質等要求品質の高いものになり、材料の選定、特性等の確保が困難になってくる。これに対して硬度６５゜ＪＩＳ−Ａ以上のものは硬度が上がった分精度良く成形できるのと、オイル含有量を含まない、または少なく抑えることが可能となるので、感光体に対する汚染性は低減可能であるが、文字の中抜け等転写性改善の効果が得られなくなり、ローラへの張架が困難となる。

本発明のカラー画像形成においては、単一の感光体上に順次異なる色のトナー像を形成後、出力媒体あるいは中間転写体へ順次積層する方法、あるいは複数の感光体上にそれぞれ異なる色のトナー像を形成後、出力媒体あるいは中間転写体への転写を行う方法が例示できるが、画像形成の高速化への高いニーズに対応して複数の感光体を用いることが好ましく、特に、高品質の画像形成を行う上では、複数の感光体に、それぞれ異なる色のトナー画像を形成し、弾性を有する中間転写ベルトに各色のトナー画像を順次積層した後、出力媒体へ積層されたトナーを二次転写することにより、画像形成を行うことが大変好ましい。

以下、実施例並びに比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。

（実施例１〜２、比較例１）アルミドラムの表面を平バイトにより切削して、直径９０ｍｍ、長さ３５２ｍｍ、厚さ２．５ｍｍのアルミドラムを３本作成した。アクリル樹脂（アクリディックＡ−４６０−６０、大日本インキ化学工業製）１５重量部、メラミン樹脂（スーパーベッカミンＬ−１２１−６０、大日本インキ化学工業製）１０重量部をメチルエチルケトン８０重量部に溶解し、これに酸化チタン粉末（ＴＭ−１、富士チタン工業製）９０重量部加え、ボールミルで７２時間分散し、下引層塗布液を作製した。アルミドラムを上記下引層塗工液に浸漬した後、速度一定で垂直に引き上げて塗工した。アルミドラムの方向を維持したまま、乾燥室に移動させ１４０℃で２０分乾燥し、厚さ２．０μｍの下引層をアルミドラム上に形成した。感光体中心付近の下引層の断面曲線を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで下引層の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ７０μｍで切り抜いたときの最大高さは２本ともに０．１３μｍであった。

次にブチラール樹脂（エスレックＢＬＳ、積水化学製）１５重量部をシクロヘキサノン１５０重量部に溶解し、これに下記構造式（化１）のトリスアゾ顔料１０重量部を加えてボールミルで６０時間分散した。更にシクロヘキサノン２１０重量部を加え、５時間分散を行った。これを固形分が１．５重量％になるように攪拌しながらシクロヘキサノンで希釈した。

こうして得られた電荷発生層用塗工液に、下引層を形成したアルミドラムを浸漬し、速度一定で垂直に引き上げて塗工した。１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い約０．２μｍの電荷発生層を形成した。

さらに下記構造式（化２）の電荷輸送材料６重量部、ポリカーボネート樹脂（パンライトＫ−１３００、帝人化成製）１０重量部、シリコンオイル（ＫＦ−５０、信越化学工業製）０．００２重量部を塩化メチレン９０重量部に溶解した。

こうして得られた電荷輸送層塗工液に、下引層／電荷発生層を形成したアルミドラムを浸漬し、速度一定で垂直に引き上げて塗工した。１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い電荷発生層上に厚さ約２３μｍの電荷輸送層を形成した。

でき上がった感光体の表面を、ラッピングテープ（富士写真フィルム製、Ｃ−２０００）により、３０、１５秒間ラッピングし、実施例１及び２の感光体をそれぞれ作製した。また、ラッピングを行わなかった感光体を比較例１とした。

作製した感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ７０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値を表３に示した。書き込み光の波長が７８０ｎｍ、書き込み画像の解像度が４００ｄｐｉで、書き込み光のスポット径（基準長さ）が７０μｍ、パルス幅変調とパワー変調を組み合わせて１２階調再現方式で、帯電器を直径１２ｍｍの導電性ゴムローラー（感光体との間隙:５０μｍ）に改造したｉｍａｇｉｏ ｃｏｌｏｒ ２８００（リコー製）に作製した感光体を搭載した。全面均一の白黒ハーフトーン画像を出力した結果を表３に示す。なお、λ／（２ｎ）＝０．７８／（２×１．８５）＝０．２１μｍである。（７８０ｎｍにおける電荷輸送層の屈折率を、エリプソメーターにより測定したところ、１．８５であった。）

（実施例３、比較例２）次に、実施例１、２において、ｉｍａｇｉｏ ｃｏｌｏｒ ２８００を改造し、書き込み光のスポット径（基準長さ）を５７μｍにしたこと以外は実施例１、２と同様にし、全面均一の白黒ハーフトーン画像を出力した。結果を表４に示す。

（実施例４）アルキッド樹脂（ベッコゾール１３０７−６０−ＥＬ、大日本インキ化学工業製）３重量部、メラミン樹脂（スーパーベッカミンＧ８２１−６０、大日本インキ化学工業製）２重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解し、これに酸化チタン（ＣＲ−ＥＬ、石原産業製）２０重量部加え、ボールミルで２００時間分散し、下引層塗布液を作製した。直径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、厚さ約０．７５ｍｍのアルミニウム無切削管を上記下引層塗布液に浸漬した後、速度一定で垂直に引き上げて塗工した。アルミニウムドラムの方向を維持したまま、乾燥室に移動させ１４０℃で２０分乾燥し、厚さ５．５μｍの下引層をアルミニウムドラム上に形成した。感光体中心付近の下引層表面を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで下引層の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．０９μｍであった。

次にポリビニルブチラール樹脂（ＸＹＨＬ、ＵＣＣ製）２重量部を、メチルエチルケトン２００重量部に溶解し、これに下記構造式（化３）のビスアゾ顔料１０重量部を加えてボールミルで３４０時間分散した。さらにシクロヘキサノン２００重量部を加え、１時間分散を行った。これを固形分が１．５重量％になるように攪拌しながらシクロヘキサノンで希釈した。

こうして得られた電荷発生層用塗工液に、下引層を形成したアルミニウムドラムを浸漬塗工し、１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い、約０．２μｍの電荷発生層を形成した。

さらに下記構造式（化４）の電荷輸送材料１重量部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート１重量部、シリコーンオイル（ＫＦ−５０、信越化学工業製）０．０４重量部を８重量部のテトラヒドロフランに溶解した。

こうして得られた電荷輸送層塗工液に、下引層／電荷発生層を形成したアルミニウムドラムを浸漬塗工し、１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い、電荷発生層上に厚さ約２３μｍの電荷輸送層を形成した。

次に前述の電荷輸送材料３重量部、純度４Ｎ、平均粒径０．３μｍの酸化アルミニウム３重量部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート４重量部をシクロヘキサノン５５重量部に溶解し、２４時間分散し、さらにテトラヒドロフランを固形分が５％になるように希釈し追加分散した。この溶液を電荷輸送層上にスプレーコート法により塗工して、１４５℃で２０分間乾燥して厚さ約３．３μｍの最表面層を形成した。作製した感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．１４μｍであった。

この作製した感光体を、書き込み光の波長が６５５ｎｍ、書き込み画像の解像度が６００ｄｐｉ、書き込み光のスポット径（基準長さ）を６０μｍ、感光体に帯電ローラーを接触させて帯電させるように改造したｉｍａｇｉｏ ＭＦ２２００（リコー製）に搭載して画像形成装置を作製し、全面均一の白黒ハーフトーン画像を出力したところ、均一な白黒ハーフトーン画像が得られ、濃淡縞の異常画像は認められなかった。次に白色の画像を形成したところ、異常のない白色の画像が得られた。なお、λ／（２ｎ）＝０．６５５／（２×１．９７）＝０．１７μｍであった。（６５５ｎｍにおける電荷輸送層の屈折率は１．９７であった。）

（比較例３）実施例４において、１．５Ｒのバイトによりアルミドラムを切削して作成した直径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、厚さ約０．７５ｍｍのアルミニウムドラムを用いる以外は実施例４と同様に感光体を作成した。実施例４と同様に感光体中心付近の下引層を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで下引層の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．３４μｍであった。また、感光体中心付近の感光体表面を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．１５μｍであった。実施例４と同様に全面均一の白黒ハーフトーン画像を出力したところ、均一な白黒ハーフトーン画像が得られ、濃淡縞の異常画像は認められなかった。次に白色の画像を形成したところ、画像全面に、約０．１μｍの黒ポチが見られた。

（実施例５〜６、比較例４、５）実施例４において、最表面層を形成する塗工液中の酸化アルミニウムの平均粒径を０．２μｍ、０．５μｍ、０．９μｍとしたこと以外は、実施例４と同様に感光体を作製した。また、最表面層を形成する塗工液中に酸化アルミニウムを添加しないものを作製した。これらの下引層表面、感光体表面について、実施例４と同様に断面曲線を測定し、測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値を求めた。作製した感光体を用いて、実施例４と同様に画像形成装置を作製し、全面均一の白黒ハーフトーン画像、白色画像を出力した。結果を表５に示す。

（実施例７）実施例４において、画像形成を６０００００枚行った後、全面均一の白黒ハーフトーン画像を出力したところ、均一な白黒ハーフトーン画像が得られ、濃淡縞の異常画像は認められなかった。感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ６０μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．１５μｍであった。

（実施例８）下記組成の混合物をボールミルポットに取りφ１０ｍｍアルミナボールを使用し７２時間ボールミリングした。

酸化チタン（ＣＲ−６０、石原産業製） ５０．０重量部 アルキッド樹脂（ベッコライトＭ６４０１−５０、 大日本インキ化学工業製） １５．０重量部 メラミン樹脂（スーパーベッカミンＬ−１２１−６０、 大日本インキ化学工業製） １０．０重量部 メチルエチルケトン（関東化学製） ３３．７重量部このミリング液にシクロヘキサノン（関東化学製）１０５．０重量部を加え、さらに１２時間ボールミリングして下引き層用塗布液を作製した。この塗布液を周長２９０．３ｍｍ、厚さ３０μｍのニッケルシームレスベルト（ビッカース硬度４８０〜５１０、純度９９．２％以上）上にスプレー塗布し、１３５℃で２５分間乾燥して、膜厚４．０μｍの下引き層を形成した。感光体中心付近の下引層表面を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてベルト巾に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ５５μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．０８μｍであった。

続いて、下記構造式５の化Ｉ（リコー製）の電荷発生物質１．５重量部、下記構造式６（リコー製）の電荷発生物質１．５重量部、ポリビニルブチーラール樹脂１．０重量部（エスレックＢＬＳ、積水化学製）、シクロヘキサノン（関東化学製）８０．０重量部からなる混合物をボールミルポットに取りφ１０ｍｍ瑪瑙ボールを使用し時間ボールミリングした後、さらにシクロヘキサノン７８．４重量部とメチルエチルケトン２３７．６重量部を加え電荷発生層塗布液を調整した。この塗布液をスプレー塗布により下引層上に塗布後１３０℃で２０分間乾燥し、厚さ０．１２μｍの電荷発生層を形成した。

次に下記組成の電荷輸送層塗工液を調整し、この塗布液をスプレー浸積塗布により電荷発生層上にスプレー塗布し、１４０℃で３０分間乾燥し、厚さ２５μｍの電荷輸送層を形成した。

電荷輸送物質（下記構造式７）（リコー製） ７重量部 ポリカーボネート樹脂（Ｃ−１４００、帝人化成製） １０重量部 シリコーンオイル（ＫＦ−５０、信越化学製） ０．００２重量部 テトラヒドロフラン（関東化学製） ８４１．５重量部 シクロヘキサノン（関東化学製） ８４１．５重量部 ３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシアニソール、 （東京化成製） ０．０４重量部

この感光体ベルトを幅３６７ｍｍに切断した。

次に、前述の電荷輸送物質（化７）３重量部、純度４Ｎ、平均粒径０．３μｍの酸化アルミニウム３重量部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート４重量部をシクロヘキサノン５０重量部に溶解し、３５時間分散し、さらにテトラヒドロフランを固形分が５％になるように希釈し追加分散した。この溶液を電荷輸送層上にスプレーコート法により塗工して、１４５℃で２０分間乾燥して厚さ約３．５μｍの最表面層を形成した。

感光体基体の端部から５ｍｍの両側縁内面に、厚さ０．８ｍｍ、ゴム硬度７０のウレタンゴムシート（ＤＵＳ２１６−７０Ａシーダム製）にアクリレート系粘着剤を設けた寄り止めガイドを貼り付け固定し、感光体を作製した。

感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてベルト巾に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ５５μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．１６μｍであった。なお、λ／（２ｎ）＝０．６５５／（２×１．９７）＝０．１７μｍであった。（６５５ｎｍにおける電荷輸送層の屈折率は１．９７であった。）

作製した感光体を書き込み光の波長が６５５ｎｍ、書き込み光のスポット径（基準長さ）が５５μｍで、感光体と帯電ローラーとの距離を２０μｍに固定して改造した画像形成装置（ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ ５０００（リコー製）改造機）に搭載し、白黒ハーフトーン画像を出力した。カラーの風景写真をスキャナーで取り込み、カラーの画像形成を行ったところ、高画質の画像を得ることができた。

（実施例９）実施例８において、書き込み光のスポット径を４９μｍとする以外は実施例８と同様に画像形成装置を作製した。実施例８で測定した下引層の断面曲線、感光体表面の各断面曲線を基準長さ４９μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値はそれぞれ０．０５μｍ、０．１３μｍであった。均一な白黒ハーフトーン画像を出力したところ、均一で高画質な画像が得られた。また、画像形成を１５００００枚行った後、均一な白黒ハーフトーン画像を出力したところ、均一で高画質な画像が得られた。そのときの感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にて測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ４９μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．１８μｍであった。

（実施例１０）アルミドラムの表面を平バイト及び１．５ＲのＲバイトにより切削して、直径６０ｍｍ、長さ３５２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのアルミドラムを４本作成した。

アルキッド樹脂（ベッコゾール１３０７−６０−ＥＬ、大日本インキ化学工業製）３重量部、メラミン樹脂（スーパーベッカミンＧ８２１−６０、大日本インキ化学工業製）２重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解し、これに酸化チタン（ＣＲ−ＥＬ、石原産業製）２０重量部加え、ボールミルで２００時間分散し、下引層塗布液を作製した。アルミニウムドラムを上記下引層塗布液に浸漬した後、速度一定で垂直に引き上げて塗工した。アルミニウムドラムの方向を維持したまま乾燥室に移動させ、１４０℃で２０分乾燥し、厚さ３．５μｍの下引層をアルミニウムドラム上に形成した。感光体中心付近の下引層表面を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ４８μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値は０．０８μｍであった。

次にポリビニルブチラール樹脂（ＸＹＨＬ、ＵＣＣ製）２重量部を、メチルエチルケトン２００重量部に溶解し、これに下記構造式（化８）のビスアゾ顔料１０重量部を加えてボールミルで３４０時間分散した。さらにシクロヘキサノン２００重量部を加え、１時間分散を行った。これを固形分が１．５重量％になるように攪拌しながらシクロヘキサノンで希釈した。

こうして得られた電荷発生層用塗工液に、下引層を形成したアルミニウムドラムを浸漬塗工し、１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い、約０．２μｍの電荷発生層を形成した。

さらに下記構造式（化９）の電荷輸送材料１重量部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート１重量部、シリコーンオイル（ＫＦ−５０、信越化学工業製）０．０４重量部をテトラヒドロフラン８重量部に溶解した。

こうして得られた電荷輸送層塗工液に、下引層／電荷発生層を形成したアルミニウムドラムを浸漬塗工し、１２０℃、２０分間下引層と同様に乾燥を行い、電荷発生層上に厚さ約１０．５μｍの電荷輸送層を形成した。

次に前述の電荷輸送物質３重量部、純度４Ｎ、平均粒径０．３μｍの酸化アルミニウム３重量部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート４重量部をシクロヘキサノン５０重量部に溶解し、２４時間分散し、さらにテトラヒドロフランを固形分が５％になるように希釈し追加分散した。この溶液を電荷輸送層上にスプレーコート法により塗工して、１４５℃で２０分間乾燥して厚さ約３．２μｍの最表面層を形成した。同様にして、計４本の感光体を作製した。

作製した感光体中心付近の場所を、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ）にてドラム軸方向に沿って測定距離５ｍｍで感光体表面の断面曲線を測定した。測定した断面曲線を基準長さ４８μｍで切り抜いたときの最大高さの最小値はそれぞれ、０．１５であった。なお、λ／（２ｎ）＝０．６５５／（２×１．９７）＝０．１７μｍであった。（６５５ｎｍにおける電荷輸送層の屈折率は１．９７であった。）

これらの作製した感光体を、書き込み光の波長が６５５ｎｍ、書き込み光のスポット径を４８μｍ、書込み画像の解像度を１２００ｄｐｉ、トナーの平均粒子径を７μｍ、感光体と帯電ローラーとの間隔は２０μｍと固定した、図４の画像形成装置（リコー製）に搭載して画像形成装置を作製した。中間転写ベルトは、弾性を有しない、ＰＶＤＦ系ゴムを用いた。

各トナー色で均一なハーフトーン画像を出力したところ、全て均一な画像が得られた。カラーのアニメセルをコピーしたところ、凝視しなければほとんど判別不能であるが、画像濃度の高い部分の周辺を拡大鏡で拡大すると、画像の一部がかけている部分が存在したが、実使用上は問題のない画像形成が可能であった。なお、このアニメセルのコピーで、中間転写ベルト上に形成されるトナー像の厚みの最大値は３４μｍであり、前述の画像が一部かけている部分は、トナー像の厚みが３０μｍ以上の場所で多かった。

（実施例１１）ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）１００重量部に対してカーボンブラック１８重量部、分散剤３重量部、トルエン４００重量部を均一に分散させた分散液に円筒形の型を浸け１０ｍｍ／ｓｅｃで静かに引き上げ室温にて乾燥をさせ７５μｍのＰＶＤＦの均一な膜を形成した。７５μｍの膜が形成されている型を繰り返し上記条件で溶液に円筒形の型を浸け１０ｍｍ／ｓｅｃで静かに引き上げ室温乾燥させ１５０μｍのＰＶＤＦベルトを形成した。

これに、ポリウレタンプレポリマー１００重量部、硬化剤（イソシアネート）３重量部、カーボンブラック２０重量部、分散剤３重量部、ＭＥＫ５００重量部を均一分散させた分散液に上記１５０μｍＰＶＤＦが形成されている円筒形型を浸け３０ｍｍ／ｓｅｃで引き上げを行い自然乾燥を行った。乾燥後繰り返しを行い狙いの１５０μｍのウレタンポリマー層を形成させた。

さらに表層用にポリウレタンプレポリマー１００重量部、硬化剤（イソシアネート）３重量部、ＰＴＦＥ微粉末粉体５０重量部、分散剤４重量部、ＭＥＫ５００重量部を均一分散させた。

上記１５０μｍのウレタンプレポリマーが形成されている円筒形型を浸け３０ｍｍ／ｓｅｃで引き上げを行い自然乾燥を行った．乾燥後繰り返しを行い５μｍのＰＴＦＥが均一に分散されたウレタンポリマーの表層を形成させた．室温で乾燥後１３０℃、２時間の架橋を行い 樹脂層；１５０μｍ、弾性層；１５０μｍ、表層；５μｍの３層構成転写ベルトを得た。

この弾性中間転写ベルトを用いる以外は実施例１０と同様にして画像形成装置を作製し、実施例１０で用いたアニメセル画をコピーしたところ、画像濃度の高い部分の周辺を拡大鏡で拡大しても、画像欠陥が全く見つからず、極めて高画質の画像が得られた。

感光体の画像形成域の任意の場所で基準長さφを抜き取ったときの感光体表面の最大高さを求める説明のための図である。 回転する感光体の表面に書き込み光を照射したときの主走査方向を説明するための図である。 移動する感光体の表面に書き込み光を照射したときの主走査方向を説明するための図である。 本発明での使用に有用な画像形成装置の概略図である。 本発明での使用に有用な画像形成装置及びプロセスカートリッジの概略図である。 図５の画像形成装置に適用する潤滑剤塗布機構の概略図である。

符号の説明

１０：中間転写体
１４、１５、１６：支持ローラ
１７：中間転写体クリーニング装置
１８：帯電器
２０：タンデム画像形成装置
２１：露光装置
２２：２次転写装置
２３：ローラ
２４：２次転写ベルト
２５：定着装置
２６：定着ベルト
２７：加圧ローラ
２８：シート反転装置
３２：コンタクトガラス
３３：第１走行体
３４：第２走行体
３５：結像レンズ
３６：読取りセンサ
４０：感光体
４２：給紙ローラ
４３：ペーパーバンク
４４：給紙カセット
４５：分離ローラ
４６：給紙路
４７：搬送ローラ
４８：給紙路
４９：レジストローラ
５０：給紙ローラ
５１：手差しトレイ
５２：分離ローラ
５３：手差し給紙路
５５：切換爪
５６：排出ローラ
５７：排紙トレイ
５９：レジストローラ
１００：複写装置本体
２００：給紙テーブル
３００：スキャナ
４００：原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
７０：クリーニング装置
７１：クリーニングブラシ
７２：固形潤滑剤
７３：感光体
７４：クリーニングブレード
７６：帯電器
７９：現像器
８０：転写搬送ベルト
８１：除電器
８２：定着ローラ
８３：画像光

Claims (2)

1. 導電性基体上に感光層を設けてなる感光体であって、該感光体表面から０〜１００μｍの間隔を有して配置された帯電器により帯電した後、波長λ（μｍ）、スポット径φ（μｍ）の書き込み光を走査して静電画像を形成する感光体において、感光体表面の主走査方向に沿う断面曲線から該書き込み光のスポット径と実質的に同じ基準長さφを抜き取った部分の最大高さにつき、抜き取る断面曲線の位置により変化する該最大高さの最小値（Ｒ１）及び該感光層の基体側表面の主走査方向に沿う断面曲線から基準長さφを抜き取った部分の最大高さにつき、抜き取る断面曲線の位置により変化する該最大高さの最小値（Ｒ２）の双方がλ／（２ｎ）以下であり、かつ（Ｒ１＋Ｒ２）がλ／（２ｎ）以上である（ｎは書き込み光の波長λ（μｍ）における感光層の屈折率を表す）ことを特徴とする感光体。ここでλとφの組み合わせ（λ、φ）は（７８０、７０）、（７８０、５７）、（６５５、６０）、（６５５、５５）、（６５５、４９）、（６５５、４８）のいずれかである。
2. 請求項１記載の感光体と、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段の中から選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に脱着自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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