JP2007176468A - 自動車のバンパー内蔵排気装置 - Google Patents

Abstract

【課題】排気抵抗が小さく、構造が簡単で部品点数及び加工、組立工数が低減されて低コストとなる排気消音器を提供できるとともに、排気消音器の排気口を格別な加工、組立工数を要することなくスマートな形状にするとともに、バンパー外部から見えないような構造として車の美観を向上せしめた排気装置を提供する。
【解決手段】排気消音器は、車幅方向に延びて管材を用いない横長型排気消音器に構成され、消音器本体１１内に容積形の入口膨張室１２と排気口１５が形成された容積形の出口膨張室１３とが仕切部材１４により仕切って設けられ、仕切部材１４の上流側の膨張室１２と下流側の膨張室１３との間を連通するガス通路が形成され、排気口１５は車幅方向長さが直角方向長さよりも大きい略矩形状あるいは略長円形状に形成されて、下方あるいは斜め下方に向けて開口されるとともに、開口端がバンパー１の内側に位置せしめられてなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、バンパーの内側に排気消音器を含む排気装置を配設してなる自動車のバンパー内蔵排気装置に関する。

自動車においては、通常、排気消音器をバンパー内側の車幅方向右側あるいは左側のいずれかに片寄せて設置し、該排気消音器を経た排気ガスの大気への排気口を円形状あるいは矩形状に形成してバンパーの後部に開口している。
一方、前記排気消音器をバンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器も提案されており、その一つに特許文献１（特開平１０−２３８３３１号公報）の技術がある。
かかる技術においては、バンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器の内部を、多数のルーバが形成された仕切部材によって、前室と断熱材が封入された後室とに区画し、該仕切部材に前室側及び後室側に臨むように、エンジン排気管に接続される吸入チューブおよび排気口に接続される流出チューブを車幅方向に延びるように設けて、前記仕切部材にフランジにて固定するとともに両者を内部で接続し、前記排気口を円形に形成して前記流出チューブからバンパー外部に露出させて大気中に開口している。
特開平１０−２３８３３１号公報

しかしながら、前記特許文献１の技術にあっては、バンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器の内部を、前室と断熱材が封入された後室とに区画するとともに、多数のルーバが形成された仕切部材、仕切部材にフランジにて固定されて車幅方向に延びるように設けられた吸入チューブおよび流出チューブ等を設置する、という複雑な構造であり、部品点数が多く且つ組立工数も多くなりコスト高となる。
また、前記特許文献１の技術にあっては、円形の排気口をバンパー外部に露出させて大気中に開口した形態となっているため、排気抵抗が大きく且つ美観を損なっている。一般に自動車は、停車中に前方側から見られる機会よりも、走行中に後部を見られる機会の方が多く、後部の形状が車の美観を大きく左右するが、前記特許文献１の技術やその他の一般の自動車のように、円形の排気口をバンパー外部に露出させた形状では車の美観を大きく損なう。
殊に、排気量の小さい車が、細径の単一管からなる円形排気口をバンパー外部に露出させていると、その車のエンジン能力の小ささを露呈して、いわゆる“安っぽい車”と見られざるを得ない。
等の問題を有している。

本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、排気消音器としての排気の消音機能を十分にそなえるとともに排気抵抗が小さく、構造が簡単で部品点数及び加工、組立工数が低減されて低コストとなる排気消音器を提供することを目的とする。
また本発明の第２の目的は、十分な排気消音機能を保持した上で、排気消音器の排気口を格別な加工、組立工数を要することなくスマートな形状にするとともに、バンパー外部から見えないような構造として、車の美観を向上せしめた自動車のバンパー内蔵排気装置を提供することにある。

本発明は、かかる目的を達成するもので、バンパーの内側に排気消音器を含む排気装置を配設してなる自動車において、前記排気消音器は、前記バンパーの内側に設けられ車幅方向に延びて管材を用いない横長型排気消音器に構成されるとともに、消音器本体内にエンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と排ガスの大気への排気口が１個または複数個形成された容積形の出口膨張室とが車幅方向に延びる仕切部材により仕切って設けられてなり、さらに該仕切部材の上流側に位置する膨張室と該仕切部材の下流側に位置する膨張室との間を連通するガス通路が形成され、前記大気への排気口は車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きい略矩形状あるいは略長円形状のいずれかに形成されて、下方あるいは斜め下方のいずれかに向けて開口されるとともに、開口端が前記バンパーの内側に位置せしめられてなることを特徴とする（請求項１）。
この発明において好ましくは、前記仕切部材は前記消音器本体内に車幅方向に延びて設けられ、前記ガス通路は、該仕切部材の両側端部と前記消音器本体の内壁面との間に形成される側部ガス通路、あるいは前記仕切部材に複数穿孔された小孔通路の何れか一方または双方によって構成されてなる（請求項４）。

この発明において、好ましくは次のように構成する。
（１）前記排気口は、前記消音器本体と一体の絞り加工により加工成形されてなる（請求項２）。
（２）前記排気口は、その端部が前記バンパーの下端部よりも車体前方でかつバンパーの下端部よりも上方に位置して設けられる（請求項３）。

また本発明は、前記消音器本体の側壁外面と前記バンパーの側部内面との間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路を形成し、該空気通路を通流する空気により前記排気消音器を冷却するように構成したことを特徴とする（請求項５）。
また本発明は、前記入口膨張室あるいは出口膨張室のいずれか一方または双方に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填してなることを特徴とする（請求項６）。

請求項１〜５の発明によれば、バンパーの内側に設けた排気消音器を、車幅方向に延びて管材を用いない横長型排気消音器に構成するとともに、消音器本体内に入口膨張室と大気への排気口が形成された出口膨張室とを車幅方向に延びる仕切部材により仕切って設け、さらに該仕切部材の上流側に位置する膨張室と該仕切部材の下流側に位置する膨張室との間を、好ましくは前記仕切部材の両側端部と消音器本体の内壁面との間に形成される側部ガス通路あるいは仕切部材に複数穿孔された小孔通路の何れか一方または双方により形成されたガス通路で連通するので、
エンジンからの排気ガスは容積形の前記入口膨張室で体積膨張して第１段の消音がなされ、次いで入口膨張室と出口膨張室との間を連通する前記側部ガス通路あるいは仕切部材に複数穿孔された小孔通路で形成されたガス通路を通りながら、該ガス通路の通路抵抗によって第２段の消音がなされ、さらに容積形の出口膨張室で体積膨張して第３段の消音がなされる、という２段階の体積膨張の間に１段階の通路抵抗を挟んだ順序での３段階の消音がなされるので、排気ガスを完全に消音して、幅広の排気口から大気中に放出できる。
また、エンジン側排気入口に大きな容積の入口膨張室を接続したので排気抵抗が小さく、従って消音によるエンジン側の背圧上昇が小さくなって、消音によるエンジン出力低下を低減することが可能となる。

またかかる発明によれば、バンパーの内側に車幅方向に延びる横長型の排気消音器を設置したので、従来空間が多かったバンパーの内側のスペースを有効に利用して排気消音器の容積を拡大できることとなって、エンジン側の背圧上昇を伴うことなく排気ガスの消音効果をさらに向上することが可能となる。
またかかる発明によれば、排気消音器を横長型の排気消音器に構成したので、バンパーの内側の車幅方向空間を埋めるように設置可能となって、車両の衝突時に該横長型の排気消音器がバンパーと同様な緩衝機能を果たすことができ、バンパーと横長型の排気消音器との共働によって衝突時の衝撃緩和機能が向上する。
さらには、車幅方向に延びる横長型の排気消音器全体を、管材を用いない薄板構造に形成したので、薄板の曲げ加工及び絞り加工を織り交ぜて排気消音器を製作できて、従来のもののような、排気口等に管材を用いた排気消音器に比べて溶接部分が少なくなって、構造が簡単になるとともに、加工が簡単になって加工工数が少なくなり、排気消音器の製作コストを低減できる。

またかかる発明によれば、大気への排気口を、車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きい略矩形状あるいは略長円形状に形成して下方あるいは斜め下方に向けて開口し、開口端がバンパーの内側になるように位置せしめているので、自動車の後方から見たいわゆるバックビューにおいて、前記排気口はバンパーの下縁内に隠されて該排気口がバンパーの下縁から下方に張り出すことがなく、また仮に斜め下方から見た場合に前記排気口が若干目視されたとしても、該排気口は略矩形状あるいは略長円形状に形成されて下縁及び上縁がバンパーの下縁とほぼ平行で、一見したとき排気口には見えない形状をしているので、従来技術のような、円形の排気口をバンパー外部に露出させて大気中に開口したものに比べて、バックビューにおける美観が大きく向上する。

さらには、前記排気口を略矩形状あるいは略長円形状に形成することにより、大気への排気口の通路面積が大きくなっても、前記のように、２段階の体積膨張と１段階の通路抵抗とを組み合わせた３段階の消音がなされて、完全に消音された排気ガスを、該排気口を通して大気へ排出するので、エンジン背圧の上昇を招くことなく低騒音を維持できる。

また請求項５のように構成すれば、消音器本体の側壁外面とバンパーの側部内面との間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路を形成し、該空気通路を通流する空気により前記排気消音器を冷却するように構成したので、自動車の走行時に、車体の側部内側の通路つまり後車輪の外側側面と車輪カバーとの間の通路を通った空気が、消音器本体の側壁外面とバンパーの側部内面との間の空気通路を通流するという、自動車の走行によるスクープ作用により排気消音器を冷却することができ、該排気消音器の冷却効果を向上できる。

また請求項６の発明によれば、大容積の入口膨張室あるいは出口膨張室のいずれか一方または双方に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填できるので、簡単な構造で大容積の触媒装填消音器を構成でき、酸化触媒あるいは還元触媒の触媒作用を活発化できて、排気ガスの浄化効果を向上できる。

以下、本発明を図に示した実施形態により詳細に説明する。
図１は本発明の第１、第２実施形態に係るバンパー内蔵排気装置を備えた自動車の一部断面を含む後部側面図である。
図１において、１００は自動車の車体、１は該自動車の後部に設置されたバンパー、１０１は後輪、１０２は路面である。
１０は前記バンパー１の内部に装着された排気消音器（詳細は後述）で、入口膨張室１２、出口膨張室１３、排気口１５等を備えている。
１０３は図示しないエンジンの排気ポートと前記排気消音器１０の入口膨張室１２とを接続するエンジン側排気管である。該エンジン側排気管１０３は、図２のように、複数のボルト１７で入口フランジ１０３ａをガスケット１６を介して締め付けることにより、前記消音器本体１１に固定されている。

第１実施形態

図２の（Ａ）は本発明の第１実施形態及び後述する第２、第３実施形態における排気消音器の車両前後方向断面図（図３のＢ−Ｂ線断面図及び図４のＣ−Ｃ線断面図及び図５のＤ−Ｄ線断面図（触媒を省略した図））、（Ｂ）は（Ａ）におけるＺ矢視図である。
また図３の（Ａ）は前記第１実施形態における図２のＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＥ−Ｅ線断面図である。
図２〜３において、１はバンパー、１０は該バンパー１の内部に装着された排気消音器で、車幅方向に延びて管材を用いない横長型の排気消音器であり、具体的には次のように構成されている。尚、図３においてＹ矢印は車両前方を示す。
１１は鋼板等の耐熱性を有する板材からなる消音器本体で、該消音器本体１１内は、耐熱性を有する板材からなり車幅方向及び上下方向（車高方向）に延びる仕切部材１４によって一定容積の入口膨張室１２と一定容積の出口膨張室１３とに区画されている。該入口膨張室１２及び出口膨張室１３の各角部１１ａ，１１ｂは、排気ガスが小さい抵抗で滑らかに流れるように丸みを有する（Ｒを付した）形状となっている。
前記消音器本体１１は、図２のように前記入口膨張室１２を構成する入口側部材１２ｚの端部フランジと出口膨張室１３を構成する出口側部材１３ｚの端部フランジとの間に前記仕切部材１４の端部を挿み込み、排気ガスをシールするシール溶接によって接合する。１１ｖはシール溶接部である。

前記消音器本体１１は、図３（Ａ）のように幅Ａで以って車幅方向に延び、また図２（Ａ）のように高さＤで以って上下方向（車高方向）に延び、車両前後方向の長さＥで以って車両前後方向に延びて、管材を用いない横長型の消音器本体に構成されている。そして、前記消音器本体１１の幅Ａが前記車両前後方向の長さＥ及び高さＤよりも大きい車幅方向に広い横長の形状に形成され、バンパー１内部の幅方向の空間スペースを排気ガスの消音容積に有効利用している。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、前記消音器本体１１の両側面には取付けフランジ３１が突設され、前記バンパー１の両側内面から突設されたフランジ３２上に該取付けフランジ３１を載置し、下方から（あるいは上方から）ボルト３０で締め付けることにより、該消音器本体１１を車体１００に固定している。

図３のように、前記仕切部材１４には、前記入口膨張室１２と出口膨張室１３とを連通する多数の小孔通路１４ｂが穿孔されている。また前記仕切部材１４の両側端部１４ａ，１４ａと前記消音器本体１１の内面との間には前記入口膨張室１２と出口膨張室１３とを連通する側部ガス通路１８が形成されるとともに、該両側端部１４ａを出口膨張室１３側に湾曲して排気ガスの流動抵抗を低減している。
従って、前記入口膨張室１２内の排気ガスは、前記仕切部材１４の小孔通路１４ｂ及び前記側部ガス通路１８の双方を通って出口膨張室１３に流出することとなる。
また、前記小孔通路１４ｂの全通路面積即ち該小孔通路１４ｂの径及び数は、該小孔通路１４ｂの全通路面積と前記側部ガス通路１８の全通路面積との割合が、消音効果が最大で且つ排気ガスの圧力損失が最小になるように、シミュレーション解析あるいは実験結果の基づき設定する。

１５は排気口で、前記出口膨張室１３から斜め後方（あるいは下方でもよい）に向けて開口され、従来技術のような管材を一切使用することなく、前記消音器本体１１の前記出口膨張室１３の後方下部を該消音器本体１１と一体の絞り加工によって、排気ガス流の抵抗の少ない滑らかな接続部１５ａで以って加工成形されている。
前記排気口１５は、図３のように、車幅方向においては前記消音器本体１１のほぼ中心部に配置され、図２（Ｂ）のように車幅方向長さＢがこれと直角方向の長さ（幅）Ｈよりも大きい直線部１５ｃと曲線部１５ｄとよりなる略矩形状あるいは略長円形状に形成されている。

また該排気口１５は、図２（Ａ）のように、その下端縁１５ｆが前記バンパー１の後壁１ｂの下端縁１ａよりもＣだけ上方に且つ後端縁１５ｅが前記バンパー１の下端縁１ａよりもＬだけ車両前方に位置せしめられて、前記バンパー１の内側に形成され、車両後方から該排気口１５が見えないようにし、且つ該排気口１５からの排気ガス流がバンパー１の下端縁１ａに当たらないようにしている。
これにより、前記のように排気口１を車両後方から見えないように設けても、該排気口１５から排出される排気ガス流がバンパー１の下端縁１ａに当たって、流れの偏流が発生したり騒音の発生をみることはない。

また図３（Ａ）のように、前記消音器本体１１の側壁外面１１ｚと前記バンパー１の側部内面１ａとの間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路１９を形成し、また図２（Ａ）のように、前記消音器本体１１の上壁外面１１ｙ及び後壁内面１１ｗとバンパー１の内面との間に空気通路１９ａ及び空気通路１９ｃを形成し、さらに前記消音器本体１１の下壁外面１１ｘの下側にも空気通路１９ｂを形成して、これらの空気通路１９及び空気通路１９ａ，１９ｂ，１９ｃを通流する空気により前記排気消音器１０を冷却するように構成されている。
即ち、このように構成したことにより、図３（Ａ）のように、自動車の走行時に、車体の側部内側の通路つまり後車輪１０１の外側側面と車輪カバーとの間の通路１０４を通った空気が、消音器本体１１の側壁外面とバンパー１の側部内面との間の空気通路１９を通流するという、自動車の走行によるスクープ作用により排気消音器１０を冷却することができ、該排気消音器１０の冷却効果を向上できる。

かかる第１実施形態において、エンジンからの排気ガスはエンジン側排気管１０３から矢印のように流れて排気消音器１０の入口膨張室１２に導入され、該入口膨張室１２で膨張することにより第１段の消音がなされる。この場合、前記エンジン側排気管１０３の通路面積Ｓに対して入口膨張室１２の容積がきわめて大きいので、エンジン側排気管１０３からの排気ガスは入口膨張室１２で急膨張することとなり、排気の脈動が一挙に低減される。
該入口膨張室１２で第１次の膨張がなされた排気ガスは、図の矢印のように流れて、一方は前記側部ガス通路１８を通って出口膨張室１３に流入し、残りは前記仕切部材１４に設けられた多数の小孔通路１４ｂを通って出口膨張室１３に流入する。
この場合、前記側部ガス通路１８の通路面積と小孔通路１４ｂの総通路面積との割合は、該小孔通路１４ｂにおける圧力損失を一定値に抑えつつ所要の消音効果が得られるようにシミュレーション計算等によって設定する。

前記側部ガス通路１８及び多数の小孔通路１４ｂを通って出口膨張室１３に流入した排気ガスは、該出口膨張室１３で体積膨張することによってさらに排気脈動を緩和され、図の矢印のように流れて排気口１５から大気中に排出される。
従って、かかる実施形態によれば、容積形の入口膨張室１２で体積膨張して第１段の消音がなされ、次いで入口膨張室１２と出口膨張室１３との間を連通する側部ガス通路１８あるいは仕切部材１４に多数穿孔された小孔通路１４ｂで形成されたガス通路を通りながら該ガス通路の通路抵抗によって第２段の消音がなされ、さらに容積形の出口膨張室１４で体積膨張して第３段の消音がなされる、という２段階の体積膨張の間に１段階の通路抵抗を挟んだ順序での３段階の消音がなされるので、排気ガスを完全に消音して、幅広の排気口１５から大気中に放出できる。
また、エンジン側排気管１０３に大きな容積の入口膨張室１２を接続したので排気抵抗が小さく、従って消音によるエンジン側の背圧上昇が小さくなって、消音によるエンジン出力低下を低減することが可能となる。

またかかる実施形態によれば、バンパー１の内側に車幅方向に延びる横長型の排気消音器１０を設置したので、従来空間が多かったバンパー１の内側のスペースを有効に利用して排気消音器１０の容積を拡大できることとなって、エンジン側の背圧上昇を伴うことなく、排気ガスの消音効果をさらに向上することが可能となる。
また、排気消音器１０を横長型の排気消音器に構成したので、バンパー１の内側の車幅方向空間を実質的に埋めるように設置できて、車両の衝突時に該横長型の排気消音器１０がバンパー１と同様な緩衝機能を果たすことができ、バンパー１と横長型の排気消音器１０との共働によって衝突時の衝撃緩和機能が向上する。

さらには、車幅方向に延びる横長型の排気消音器１０全体を、管材を用いない薄板構造に形成したので、薄板の曲げ加工及び絞り加工を織り交ぜて排気消音器１０を製作できて、従来のもののような、排気口等に管材を用いた排気消音器に比べて溶接部分が少なくなって、構造が簡単になるとともに加工が簡単になって加工工数が少なくなり、排気消音器１０の製作コストを低減できる。

またかかる実施形態によれば、大気への排気口１５を、車幅方向長さＢがこれと直角方向長さＨよりも大きい略矩形状あるいは略長円形状に形成して、下方あるいは斜め下方に向けて開口し、開口端がバンパー１の内側になるように位置せしめているので、自動車の後方から見たいわゆるバックビューにおいて、前記排気口１５はバンパー１の下縁１ａ内に隠されて該排気口１５がバンパー１の下縁１ａから下方に張り出すことがなく、また仮に斜め下方から見た場合に前記排気口１５が若干目視されたとしても、該排気口１５は略矩形状あるいは略長円形状に形成されて下縁及び上縁がバンパー１の下縁１ａとほぼ平行で、一見したとき排気口１５には見えない形状をしているので、従来技術のような、円形の排気口をバンパー外部に露出させて大気中に開口したものに比べて、バックビューにおける美観が大きく向上する。

さらには、前記排気口１５を略矩形状あるいは略長円形状に形成することにより、大気への排気口１５の通路面積が大きくなっても、前記のように、２段階の体積膨張と１段階の通路抵抗とを組み合わせた３段階の消音がなされて、完全に消音された排気ガスを、該排気口１５を通して大気へ排出するので、低騒音を維持できる。

第２実施形態

図４は本発明の第２実施形態における排気消音器を示す図３対応図である。
この第２実施形態においては、前記出口膨張室１３に接続される排気口１５を車幅方向に２個並設している。前記２個の排気口１５は同一形状で、車幅方向長さＢ１は、消音効果を考慮して設定する。尚、該排気口１５は、消音効果を考慮して３個以上設けることも可能である。
その他の構成及び作用効果は前記第１実施形態と同様であり、これと同一の部材は同一の符号で示す。

第３実施形態

図５は本発明の第３実施形態における排気消音器の構造を示す図２のＡ−Ａ線断面図である。
この第３実施形態においては、前記第１実施形態に加えて、高温側の入口膨張室１２内に酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填している。４０は該酸化触媒あるいは還元触媒の触媒層である。
尚、前記酸化触媒あるいは還元触媒の触媒層４０は、入口膨張室１２あるいは出口膨張室１３の双方に設けてもよく、または出口膨張室１３のみに設けてもよい。
かかる第３実施形態によれば、大容積の入口膨張室１２あるいは出口膨張室１３のいずれか一方または双方に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填した触媒層４０を形成できるので、簡単な構造で大容積の触媒装填式消音器を構成でき、酸化触媒あるいは還元触媒の触媒作用を活発化できて、排気ガスの浄化効果を向上できる。
その他の構成及び作用効果は前記第１実施形態と同様であり、これと同一の部材は同一の符号で示す。

本発明によれば、排気消音器としての排気の消音機能を十分にそなえ且つ排気抵抗が小さく、構造が簡単で部品点数及び加工、組立工数が低減されて低コストとなる排気消音器を提供できるとともに、十分な排気消音機能を保持した上で、排気消音器の排気口を格別な加工、組立工数を要することなくスマートな形状にするとともに、バンパー外部から見えないような構造として車の美観を向上せしめた自動車のバンパー内蔵排気装置を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係るバンパー内蔵排気装置を備えた自動車の一部断面を含む後部側面図である。 （Ａ）は前記第１、第２、第３実施形態における排気消音器の車両前後方向断面図（図１のＢ−Ｂ線断面図及び図４のＣ−Ｃ線断面図及び図５のＤ−Ｄ線断面図（触媒を省略した図））、（Ｂ）は（Ａ）におけるＺ矢視図である。 （Ａ）は前記第１実施形態における図１のＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＥ−Ｅ線断面図である。 本発明の第２実施形態における排気消音器を示す図３対応図である。 本発明の第３実施形態における排気消音器を示す図３対応図である。

符号の説明

１ バンパー
１０ 排気消音器
１１ 消音器本体
１２ 入口膨張室
１３ 出口膨張室
１４ 仕切部材
１４ｂ 小孔通路
１５ 排気口
１８ 側部ガス通路
１９ 空気通路
４０ 触媒層
１００ 車体
１０３ エンジン側排気管

Claims (6)

1. バンパーの内側に排気消音器を含む排気装置を配設してなる自動車において、前記排気消音器は、前記バンパーの内側に設けられ車幅方向に延びて管材を用いない横長型排気消音器に構成されるとともに、清音器本体内にエンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と排ガスの大気への排気口が１個または複数個形成された容積形の出口膨張室とが車幅方向に延びる仕切部材により仕切って設けられてなり、さらに該仕切部材の上流側に位置する膨張室と該仕切部材の下流側に位置する膨張室との間を連通するガス通路が形成され、前記大気への排気口は車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きい略矩形状あるいは略長円形状のいずれかに形成されて、下方あるいは斜め下方のいずれかに向けて開口されるとともに、開口端が前記バンパーの内側に位置せしめられてなることを特徴とする自動車のバンパー内蔵排気装置。
2. 前記排気口は、前記消音器本体と一体の絞り加工により加工成形されてなることを特徴とする請求項１記載の自動車のバンパー内蔵排気装置。
3. 前記排気口は、その端部が前記バンパーの下端部よりも車体前方でかつバンパーの下端部よりも上方に位置して設けられたことを特徴とする請求項１記載の自動車のバンパー内蔵排気装置。
4. 前記仕切部材は前記消音器本体内に車幅方向に延びて設けられ、前記ガス通路は、該仕切部材の両側端部と前記消音器本体の内壁面との間に形成される側部ガス通路、あるいは前記仕切部材に複数穿孔された小孔通路の何れか一方または双方によって構成されてなることを特徴とする請求項１記載の自動車のバンパー内蔵排気装置。
5. 前記消音器本体の側壁外面と前記バンパーの側部内面との間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路を形成し、該空気通路を通流する空気により前記排気消音器を冷却するように構成したことを特徴とする請求項１記載の自動車のバンパー内蔵排気装置。
6. 前記入口膨張室あるいは出口膨張室のいずれか一方または双方に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填してなることを特徴とする請求項１記載の自動車のバンパー内蔵排気装置。

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