JP3125631U7 - - Google Patents

Description

自動車の排気装置

本考案は、排気消音器を含む排気装置をバンパーの内側に配設してなる自動車の排気装置に関する。

自動車においては、通常、排気消音器をバンパー内側の車幅方向右側あるいは左側のいずれかに片寄せて設置し、該排気消音器を経た排気ガスの大気への排気口を円形状あるいは矩形状に形成してバンパーの後部に開口している。
一方、前記排気消音器をバンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器も提案されており、その一つに特許文献１（特開平１０−２３８３３１号公報）の技術がある。
かかる技術においては、バンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器の内部を、多数のルーバが形成された仕切部材によって、前室と断熱材が封入された後室とに区画し、該仕切部材に前室側及び後室側に臨むように、エンジン排気管に接続される吸入チューブおよび排気口に接続される流出チューブを車幅方向に延びるように設けて、前記仕切部材にフランジにて固定するとともに両者を内部で接続し、前記排気口を円形に形成して前記流出チューブからバンパー外部に露出させて大気中に開口している

また、特許文献２（特開２００１−８２１４２号公報）には、排気消音器をバンパーの内側に車幅方向に延びる横長型排気消音器に形成して配設してなる自動車の排気装置であって、前記排気消音器を構成する消音器本体内には、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車幅方向に互い違いに複数個（３個）ガス通路を有する仕切部材により仕切って設けられており、前記出口膨張室の右方部位には大気への排気口が該出口膨張室に溶接で取り付けられ後方に開口している。

また特許文献３（特開２００５−１６４９４号公報）には、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車幅方向に互い違いに２個設けられており、前記出口膨張室には大気への排気口が溶接で取り付けられ車幅方向に開口している。
また特許文献４（特開２００１−１８２５２２号公報）には、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車幅方向に３個設けられており、前記出口膨張室には大気への排気口が、内部排気口の外側を大径のダミーパイプ１Ａで覆い該ダミーパイプ１Ａを絞り加工により加工成形されて二重管の排気口となっている。
また特許文献５（特開２００４−１８９１３４号公報）には、排気消音器を含む排気装置をバンパーの内側に、該排気消音器を排気口を、斜め後方に且つその管端部が前記バンパーの下端部よりも車体前方で下端部よりも上方に位置して設けられている。

特開平１０−２３８３３１号公報 特開２００１−８２１４２号公報 特開２００５−１６４９４号公報 特開２００１−１８２５２２号公報 特開２００４−１８９１３４号公報

前記特許文献１の技術にあっては、バンパー内側の車幅方向全体に亘って設けた横長型排気消音器の内部を、前室と断熱材が封入された後室とに区画するとともに、多数のルーバが形成された仕切部材、仕切部材にフランジにて固定されて車幅方向に延びるように設けられた吸入チューブおよび流出チューブ等を設置する、という複雑な構造であり、部品点数が多く且つ組立工数も多くなりコスト高となる。
また、前記特許文献１の技術にあっては、円形の排気口をバンパー外部に露出させて大気中に開口した形態となっているため、排気抵抗が大きく且つ美観を損なっている。

一般に自動車は、停車中に前方側から見られる機会よりも、走行中に後部を見られる機会の方が多く、後部の形状、特に排気を外気中に排出する排気口の形状が、車の美観を大きく左右する。前記特許文献１〜５に記載の技術では、円形の排気口を単にバンパー外部に露出させた形状であり、排気口の形状に車の美観を配慮しているものは無い。
殊に、排気量の小さい車が、細径の単一管からなる円形排気口をバンパー外部に露出させていると、その車のエンジン能力の小ささを露呈して、いわゆる“安っぽい車”と見られ勝ちである
従って前記排気口は、きわめて形状が簡単な形状で且つ美観を上昇し、さらに低コストで製作できることが必須である。

本考案はかかる従来技術の課題に鑑み、排気消音器としての排気の消音機能を十分にそなえ低コストで製作可能として、排気消音器の排気口を格別な加工、組立工数を要することなく外観上スマートな形状にして、車の美観を向上せしめた自動車の排気装置を提供することにある。

本考案は、かかる目的を達成するもので、排気消音器を含む排気装置をバンパーの内側に、該排気消音器を車幅方向に延びる横長型排気消音器に形成して配設してなる自動車の排気装置において、前記横長型排気消音器を構成する消音器本体内には、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車両前後方向にガス通路を有する仕切部材により仕切って設けられており、前記出口膨張室に設けられた大気への排気口は、該出口膨張室の車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられており、該排気口は車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側と平行に形成されるとともに、管端部から出口膨張室の外壁に向けて前記消音器本体と一体の絞り加工により加工成形されて該外壁に滑らかに連結され、その管端部が前記バンパーの下端部よりも車体前方でかつバンパーの下端部と同一若しくは下端部よりも上方に位置して設けられたことを特徴とする（請求項１）。
またかかる発明において、好ましくは前記入口膨張室の、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填してなる（請求項２）。

請求項１の考案によれば、消音器本体に一体形成された大気への排気口の形状を下記（１）〜（４）を組み合わせて構成していることに特徴がある。
（１）出口膨張室に設けられた大気への排気口は、該出口膨張室の車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられている。
（２）前記排気口は、車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側と平行に形成される。
（３）前記排気口は、管端部から出口膨張室の外壁に向けて消音器本体と一体の絞り加工により加工成形されて該外壁に滑らかに連結される。
（４）前記排気口は、その管端部がバンパーの下端部よりも車体前方でかつバンパーの下端部と同一若しくは下端部よりも上方に位置して設けられる。
そしてかかる構成からなる排気口を備えた消音器本体は、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車両前後方向にガス通路を有する仕切部材により仕切って設けられている。

消音器本体に一体形成された大気への排気口の形状を、前記（１）のように車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられ、前記（２）のように車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きい横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側と平行に形成され、前記（４）のように該排気口を車体前方でかつバンパーの下端部と同一若しくは下端部よりも上方に位置して設けられたので、自動車の後方から見たいわゆるバックビューにおいて、前記排気口はバンパーの下縁内に隠されて該排気口がバンパーの下縁から下方に張り出すことがなく、また仮に斜め下方から見た場合に前記排気口が若干目視されたとしても、該排気口は、車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側と平行に形成されるので、開口部の主線つまり該排気口の下縁及び上縁がバンパーの下縁とほぼ平行で、一見したとき排気口には見えない形状をしているので、従来技術のような、単に円形の排気口をバンパー外部に露出させて大気中に開口したものに比べて、バックビューにおける美観が大きく向上する。

また、かかる考案によれば、前記（３）のように車幅方向に延びる横長型排気消音器の消音器本体を、管材を用いない薄板構造に形成し、前記大気への排気口を前記消音器本体と絞り加工により一体形成したので、単一材からなる排気口を消音器本体と一体に単に薄板の曲げ加工のみで形成でき、排気口に管材を用いた消音器本体に比べて溶接が不要となって、きわめて簡単に排気口を形成できる。

また請求項２の考案によれば、大容積の入口膨張室に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填できるので、簡単な構造で大容積の触媒装填消音器を構成でき、酸化触媒あるいは還元触媒の触媒作用を活発化できて、排気ガスの浄化効果を向上できる。

以下、本考案を図に示した実施形態により詳細に説明する。
図１は本考案の第１実施形態に係る排気装置を備えた自動車の一部断面を含む後部側面図である。
図１において、１００は自動車の車体、１は該自動車の後部に設置されたバンパー、１０１は後輪、１０２は路面である。
１０は前記バンパー１の内部に装着された排気消音器（詳細は後述）で、入口膨張室１２、出口膨張室１３、排気口１５等を備えている。
１０３は図示しないエンジンの排気ポートと前記排気消音器１０の入口膨張室１２とを接続するエンジン側排気管である。該エンジン側排気管１０３は、図２のように、複数のボルト１７で入口フランジ１０３ａをガスケット１６を介して締め付けることにより、前記消音器本体１１に固定されている。

第１実施形態

図２の（Ａ）は本考案の第１実施形態及び後述する第２実施形態における排気消音器の車両前後方向断面図（図３のＢ−Ｂ線断面図及び図４のＤ−Ｄ線断面図（触媒を省略した図)）、（Ｂ）は（Ａ）におけるＺ矢視図である。
また図３の（Ａ）は前記第１実施形態における図２のＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＥ−Ｅ線断面図である。
図２〜３において、１はバンパー、１０は該バンパー１の内部に装着された排気消音器で、車幅方向に延びて管材を用いない横長型の排気消音器であり、具体的には次のように構成されている。尚、図３においてＹ矢印は車両前方を示す。
１１は鋼板等の耐熱性を有する板材からなる消音器本体で、該消音器本体１１内は、耐熱性を有する板材からなり車幅方向及び上下方向（車高方向）に延びる仕切部材１４によって一定容積の入口膨張室１２と一定容積の出口膨張室１３とに区画されている。該入口膨張室１２及び出口膨張室１３の各角部１１ａ，１１ｂは、排気ガスが小さい抵抗で滑らかに流れるように丸みを有する（Ｒを付した）形状となっている。
前記消音器本体１１は、図２のように前記入口膨張室１２を構成する入口側部材１２ｚの端部フランジと出口膨張室１３を構成する出口側部材１３ｚの端部フランジとの間に前記仕切部材１４の端部を挿み込み、排気ガスをシールするシール溶接によって接合する。１１ｖはシール溶接部である。

前記消音器本体１１は、図３（Ａ）のように幅Ａで以って車幅方向に延び、また図２（Ａ）のように高さＤで以って上下方向（車高方向）に延び、車両前後方向の長さＥで以って車両前後方向に延びて、管材を用いない横長型の消音器本体に構成されている。そして、前記消音器本体１１の幅Ａが前記車両前後方向の長さＥ及び高さＤよりも大きい車幅方向に広い横長の形状に形成され、バンパー１内部の幅方向の空間スペースを排気ガスの消音容積に有効利用している。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、前記消音器本体１１の両側面には取付けフランジ３１が突設され、前記バンパー１の両側内面から突設されたフランジ３２上に該取付けフランジ３１を載置し、下方から（あるいは上方から）ボルト３０で締め付けることにより、該消音器本体１１を車体１００に固定している。

図３のように、前記仕切部材１４には、前記入口膨張室１２と出口膨張室１３とを連通する多数の小孔通路１４ｂが穿孔されている。また前記仕切部材１４の両側端部１４ａ，１４ａと前記消音器本体１１の内面との間には前記入口膨張室１２と出口膨張室１３とを連通する側部ガス通路１８が形成されるとともに、該両側端部１４ａを出口膨張室１３側に湾曲して排気ガスの流動抵抗を低減している。
従って、前記入口膨張室１２内の排気ガスは、前記仕切部材１４の小孔通路１４ｂ及び前記側部ガス通路１８の双方を通って出口膨張室１３に流出することとなる。
また、前記小孔通路１４ｂの全通路面積即ち該小孔通路１４ｂの径及び数は、該小孔通路１４ｂの全通路面積と前記側部ガス通路１８の全通路面積との割合が、消音効果が最大で且つ排気ガスの圧力損失が最小になるように、シミュレーション解析あるいは実験結果の基づき設定する。

１５は排気口で、前記出口膨張室１３から斜め後方に向けて大気に開口され、管材を一切使用することなく、前記消音器本体１１の前記出口膨張室１３の後方下部を該消音器本体１１と一体の絞り加工によって、排気ガス流の抵抗の少ない滑らかな接続部１５ａで以って加工成形されている。
前記排気口１５は、図３のように、車幅方向においては前記消音器本体１１のほぼ中心部に配置され、図２（Ｂ）のように車幅方向長さＢがこれと直角方向の長さ（幅）Ｈよりも大きい直線部１５ｃと曲線部１５ｄとよりなる横長形の消音器本体に形成されている。

即ち、前記排気口１５は、該出口膨張室１３の車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられ、また車幅方向長さＢがこれと直角方向長さＨよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパー１の内側１５ｃと平行に形成される。
また、前記排気口１５は、管端部１５ｆから出口膨張室１３の外壁１３ｚに向けて消音器本体１０と一体の絞り加工により加工成形されて該外壁１３ｚに滑らかに連結されている。

また前記排気口１５は、図２（Ａ）のように、その下端縁１５ｆが前記バンパー１の後壁１ｂの下端縁１ａよりもＣだけ上方に且つ後端縁１５ｅが前記バンパー１の下端縁１ａよりもＬだけ車両前方に位置せしめられて、前記バンパー１の内側に形成され、車両後方から該排気口１５が見えないようにして後方に開口し、且つ該排気口１５からの排気ガス流がバンパー１の下端縁１ａに当たらないようにしている。
尚、前記排気口１５は、その管端部１５ｆがバンパー１の下端部１ａよりも車体前方でかつバンパー１の下端部１ａと同一高さでも良く、若しくは前記のように下端部１ａよりもＣだけ上方に位置して設けてもよい。

また、前記のように排気口１を車両後方から見えないように設けても、該排気口１５から排出される排気ガス流がバンパー１の下端縁１ａに当たって、流れの偏流が発生したり騒音の発生をみることはない。

そしてかかる構成からなる排気口１５を備えた消音器本体１１は、エンジン側排気管１０３に接続される容積形の入口膨張室１２と容積形の出口膨張室１３とが車両前後方向に仕切部材１４により仕切られて設けられ、該出口膨張室１３の最後部に前記排気口１５が斜め後方に向けて開放される。

また図３（Ａ）のように、前記消音器本体１１の側壁外面１１ｚと前記バンパー１の側部内面１ｓとの間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路１９を形成し、また図２（Ａ）のように、前記消音器本体１１の上壁外面１１ｙ及び後壁内面１１ｗとバンパー１の内面との間に空気通路１９ａ及び空気通路１９ｃを形成し、さらに前記消音器本体１１の下壁外面１１ｘの下側にも空気通路１９ｂを形成して、これらの空気通路１９及び空気通路１９ａ，１９ｂ，１９ｃを通流する空気により前記排気消音器１０を冷却するように構成されている。
即ち、このように構成したことにより、図３（Ａ）のように、自動車の走行時に、車体の側部内側の通路つまり後車輪１０１の外側側面と車輪カバーとの間の通路１０４を通った空気が、消音器本体１１の側壁外面とバンパー１の側部内面との間の空気通路１９を通流するという、自動車の走行によるスクープ作用により排気消音器１０を冷却することができ、該排気消音器１０の冷却効果を向上できる。

かかる第１実施形態において、エンジンからの排気ガスはエンジン側排気管１０３から矢印のように流れて排気消音器１０の入口膨張室１２に導入され、該入口膨張室１２で膨張することにより第１段の消音がなされる。この場合、前記エンジン側排気管１０３の通路面積Ｓに対して入口膨張室１２の容積がきわめて大きいので、エンジン側排気管１０３からの排気ガスは入口膨張室１２で急膨張することとなり、排気の脈動が一挙に低減される。
該入口膨張室１２で第１次の膨張がなされた排気ガスは、図の矢印のように流れて、一方は前記側部ガス通路１８を通って出口膨張室１３に流入し、残りは前記仕切部材１４に設けられた多数の小孔通路１４ｂを通って出口膨張室１３に流入する。
この場合、前記側部ガス通路１８の通路面積と小孔通路１４ｂの総通路面積との割合は、該小孔通路１４ｂにおける圧力損失を一定値に抑えつつ所要の消音効果が得られるようにシミュレーション計算等によって設定する。

前記側部ガス通路１８及び多数の小孔通路１４ｂを通って出口膨張室１３に流入した排気ガスは、該出口膨張室１３で体積膨張することによってさらに排気脈動を緩和され、図の矢印のように流れて排気口１５から大気中に排出される。
従って、排気ガスは、容積形の入口膨張室１２で体積膨張して第１段の消音がなされ、次いで入口膨張室１２と出口膨張室１３との間を連通する側部ガス通路１８あるいは仕切部材１４に多数穿孔された小孔通路１４ｂで形成されたガス通路を通りながら該ガス通路の通路抵抗によって第２段の消音がなされ、さらに容積形の出口膨張室１４で体積膨張して第３段の消音がなされる、という２段階の体積膨張の間に１段階の通路抵抗を挟んだ順序での３段階の消音がなされるので、該排気ガスは完全に消音されて、幅広の排気口１５から大気中に放出される。
また、エンジン側排気管１０３に大きな容積の入口膨張室１２を接続したので排気抵抗が小さく、従って消音によるエンジン側の背圧上昇が小さくなって、消音によるエンジン出力低下を低減することが可能となる。

要するに、かかる実施例によれば、消音器本体１１に一体形成された大気への排気口１５の形状を下記（１）〜（４）を組み合わせて構成している。
（１）出口膨張室１３に設けられた大気への排気口１５は、該出口膨張室１３の車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられている。
（２）前記排気口１５は、車幅方向長さＢがこれと直角方向長さＨよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパー１の内側１ａと平行に形成される。
（３）前記排気口１５は、管端部１５ｆから出口膨張室１３の外壁に向けて消音器本体１１と一体の絞り加工により加工成形されて該外壁１１ｗに滑らかに連結される。
（４）前記排気口１５は、その管端部１５ｆがバンパー１の下端部１ａよりも車体前方でかつバンパー１の下端部１ａと同一若しくは下端部よりも上方Ｃに位置して設けられる。
そしてかかる排気口１５を備えた消音器本体１１は、エンジン側排気管１０３に接続される容積形の入口膨張室１２と容積形の出口膨張室１３とが車両前後方向にガス通路１４ｂを有する仕切部材１４により仕切って設けられている。

即ち、かかる実施例によれば、消音器本体１１に一体形成された大気への排気口１５の形状を、前記（１）のように車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられ、前記（２）のように車幅方向長さＢがこれと直角方向長さＨよりも大きい横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側１ａと平行に形成され、前記（４）のように該排気口を車体前方でかつバンパー１の下端部と同一若しくは下端部よりも上方に位置して設けられので、自動車の後方から見たいわゆるバックビューにおいて、前記排気口１５はバンパー１の下縁内に隠されて該排気口１５がバンパー１の下縁から下方に張り出すことがなく、また仮に斜め下方から見た場合に前記排気口１５が若干目視されたとしても、該排気口は、車幅方向長さＢがこれと直角方向長さＨよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側１ａと平行に形成されるので、開口部の主線つまり下縁及び上縁１５ｃがバンパー１の内側１ａとほぼ平行で、一見したとき排気口１５には見えない形状をしているので、従来技術のような、単に円形の排気口１５をバンパー１外部に露出させて大気中に開口したものに比べて、バックビューにおける美観が大きく向上する。

また、かかる実施例によれば、前記（３）のように車幅方向に延びる横長型排気消音器の消音器本体１１を、管材を用いない薄板構造に形成し、前記大気への排気口１５を前記消音器本体１１と絞り加工により一体形成したので、単一材からなる排気口１５を消音器本体１１と一体に、単に薄板の曲げ加工のみで形成でき、排気口１５に管材を用いた消音器本体１１に比べて溶接が不要となって、きわめて簡単に該排気口１５を形成できる。

また、かかる実施形態によれば、バンパー１の内側に設けた排気消音器１０を、車幅方向に延びて管材を用いない横長型排気消音器に構成するとともに、消音器本体１１内にはエンジン側排気管１０３に接続される容積形の入口膨張室１２と排ガスの大気への排気口１５をそなえた容積形の出口膨張室１３とを、多数の小孔通路１４ｂ及び側部ガス通路１８が形成された仕切部材１４により仕切って設けているので、消音器本体１１の内部に形成される容積形の入口膨張室１２及び出口膨張室１３の容積を十分に大きく形成できるとともに、前記のように、エンジンからの排気ガスが、容積形の入口膨張室１２で体積膨張して第１段の消音がなされ、次いで入口膨張室１２と出口膨張室１３との間を連通する仕切部材１４の小孔通路１４ｂ及び側部ガス通路１８を通りながら、これらガス通路１４ｂ、１８の通路抵抗によって第２段の消音がなされ、さらに容積形の出口膨張室１３で体積膨張して第３段の消音がなされる、という２段階の体積膨張の間に１段階の通路抵抗を挟んだ順序での３段階の消音がなされることにより、排気ガスを完全に消音して、幅広の排気口１５から大気中に放出できる。
また、エンジン側排気入口に大きな容積の入口膨張室１２を接続したので、排気抵抗が小さく、従って消音によるエンジン側の背圧上昇が小さくなって、消音によるエンジン出力低下を低減することが可能となる。

また、かかる実施形態によれば、バンパー１の内側のスペースを有効に利用して車幅方向に延びる横長型の排気消音器を設置する構成と、消音器本体１１に一体形成され車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きい形状とした大気への排気口１５の構成，とを組み合わせることにより、前記消音器本体１１の内部に形成される容積形の入口膨張室１２及び出口膨張室１３の容積を十分に大きく形成でき、前記排気口１５を横長型に形成することによって該排気口１５の通路面積が大きくなっても、前記のように入口、出口膨張室１２，１３の容積を十分に大きく形成できることによって、該排気口１５の通路面積増大に影響されることなく完全に消音された排気ガスを該排気口１５を通して大気へ排出することが可能となって低騒音を維持できるとともに、該排気口１５の通路面積増大によって背圧上昇をさらに小さく保持して消音機能を発揮できる。

また、かかる実施形態によれば、バンパー１の内側に車幅方向に延びる横長型の排気消音器を設置したので、従来空間が多かったバンパー１の内側のスペースを有効に利用して排気消音器１０の容積を拡大できることとなって、エンジン側の背圧上昇を伴うことなく排気ガスの消音効果をさらに向上することが可能となる。

また、かかる実施形態によれば、前記のように、排気消音器１０を横長型の排気消音器に構成したことにより、バンパー１の内側の車幅方向空間を埋めるように設置可能となって、車両の衝突時に該横長型の排気消音器１０がバンパーと同様な緩衝機能を果たすことができ、バンパー１と横長型の排気消音器１０との二重のバンパー機能によって衝突時の衝撃緩和機能が向上する。

また、かかる実施形態によれば、消音器本体１１の側壁外面とバンパー１の側部内面との間に、車体の側部内側を通った空気が通流する空気通路１９等を形成し、該空気通路１９等を通流する空気により前記排気消音器１０を冷却するように構成したので、自動車の走行時に、車体の側部内側の通路つまり後車輪１０１の外側側面と車輪カバーとの間の通路１０４を通った空気が、図３の矢印のように流れて、消音器本体１１の側壁外面とバンパーの側部内面との間の空気通路１９等を通流するという、自動車の走行によるスクープ作用を利用して排気消音器１０を冷却することができ、格別の装置を設けることなく該排気消音器１０の冷却効果を向上できる。

第２実施形態

図４は本考案の第２実施形態における排気消音器の構造を示す図２のＡ−Ａ線断面図である。
この第２実施形態においては、前記第１実施形態に加えて、高温側の入口膨張室１２内に酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填している。４０は該酸化触媒あるいは還元触媒の触媒層である。
かかる第２実施形態によれば、大容積の入口膨張室１２あるいは出口膨張室１３のいずれか一方または双方に、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填した触媒層４０を形成できるので、簡単な構造で大容積の触媒装填式消音器を構成でき、酸化触媒あるいは還元触媒の触媒作用を活発化できて、排気ガスの浄化効果を向上できる。
その他の構成及び作用効果は前記第１実施形態と同様であり、これと同一の部材は同一の符号で示す。

本考案によれば、排気消音器としての排気の消音機能を十分にそなえ低コストで製作可能として、排気消音器の排気口を格別な加工、組立工数を要することなく外観上スマートな形状にして．車の美観を向上せしめた自動車の排気装置を提供することにある。

本考案の第１実施形態に係る排気装置を備えた自動車の一部断面を含む後部側面図である。 （Ａ）は前記第１、第２実施形態における排気消音器の車両前後方向断面図（図１のＢ−Ｂ線断面図及び図４のＤ−Ｄ線断面図（触媒を省略した図)）、（Ｂ）は（Ａ）におけるＺ矢視図である。 （Ａ）は前記第１実施形態における図１のＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＥ−Ｅ線断面図である。 本考案の第２実施形態における排気消音器を示す図３対応図である。

符号の説明

１ バンパー
１０ 排気消音器
１１ 消音器本体
１２ 入口膨張室
１３ 出口膨張室
１４ 仕切部材
１４ｂ 小孔通路
１５ 排気口
１８ 側部ガス通路
１９ 空気通路
４０ 触媒層
１００ 車体
１０３ エンジン側排気管

Claims (2)

1. 排気消音器を含む排気装置をバンパーの内側に、該排気消音器を車幅方向に延びる横長型排気消音器に形成して配設してなる自動車の排気装置において、前記横長型排気消音器を構成する消音器本体内には、エンジン側排気管に接続される容積形の入口膨張室と容積形の出口膨張室とが車両前後方向にガス通路を有する仕切部材により仕切って設けられており、前記出口膨張室に設けられた大気への排気口は、該出口膨張室の車幅方向中央部に斜め後方に向けて開口するように１個備えられており、該排気口は車幅方向長さがこれと直角方向長さよりも大きく横長に且つ開口部の主線がバンパーの内側と平行に形成されるとともに、管端部から出口膨張室の外壁に向けて前記消音器本体と一体の絞り加工により加工成形されて該外壁に滑らかに連結され、その管端部が前記バンパーの下端部よりも車体前方でかつバンパーの下端部と同一若しくは下端部よりも上方に位置して設けられたことを特徴とする自動車の排気装置。
2. 前記入口膨張室の、酸化触媒あるいは還元触媒のいずれか一方を装填してなることを特徴とする請求項１記載の自動車の排気装置。

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