JP2007162060A - 熱間鍛造鋼部品の焼入方法 - Google Patents
熱間鍛造鋼部品の焼入方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007162060A JP2007162060A JP2005358951A JP2005358951A JP2007162060A JP 2007162060 A JP2007162060 A JP 2007162060A JP 2005358951 A JP2005358951 A JP 2005358951A JP 2005358951 A JP2005358951 A JP 2005358951A JP 2007162060 A JP2007162060 A JP 2007162060A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hardness
- transformation point
- connecting rod
- quenching
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Abstract
【課題】熱間鍛造後の残熱を有効利用することにより高硬さ必要部位に必要な硬さを確保すると共に、高硬さ必要部位に隣接する低硬さ必要部位の硬さ上昇を確実に抑える。
【解決手段】鋼部品であるコネクティングロッドを熱間鍛造した後(P1時点)、そのまま放冷して全体温度が、A1変態点(Ar変態点)直下まで下がるのを待ち(P2時点)、次に、高周波加熱コイルにより、コネクティングロッドのコラム部のみをA1変態点(Ac変態点)以上に加熱し(P3時点)、その後、全体を急冷してコラム部のみを焼入れして所望の強度を確保し、コラム部の両端側の大端部および小端部は低い硬さとして、良好な機械加工性を確保する。
【選択図】図2
【解決手段】鋼部品であるコネクティングロッドを熱間鍛造した後(P1時点)、そのまま放冷して全体温度が、A1変態点(Ar変態点)直下まで下がるのを待ち(P2時点)、次に、高周波加熱コイルにより、コネクティングロッドのコラム部のみをA1変態点(Ac変態点)以上に加熱し(P3時点)、その後、全体を急冷してコラム部のみを焼入れして所望の強度を確保し、コラム部の両端側の大端部および小端部は低い硬さとして、良好な機械加工性を確保する。
【選択図】図2
Description
本発明は、熱間鍛造により成形される鋼部品を焼入れする方法に係り、より詳しくは、熱間鍛造鋼部品の一部を選択的に焼入れする焼入方法に関する。
熱間鍛造鋼部品の一つに、内燃機関に用いられるコネクティングロッドがある。このコネクティングロッドは、クランクシャフトに結合される大端部とピストンピンに結合される小端部とをコラム部で連接した形状となっている。このようなコネクティングロッドにおいて、その大端部および小端部は、前記クランクシャフトやピストンピンとの組付精度を確保するため、最終的に機械加工により仕上げられるようになっており、したがって、できるだけ硬さの低いことが要求される。一方、コネクティングロッドのコラム部は、高強度を必要とすることから、硬さの高いことが要求され、特に最近では、軽量化対策の上でも、より一層の高強度化が望まれている。
すなわち、コネクティングロッドは、その大端部および小端部が低硬さ必要部位、そのコラム部が高硬さ必要部位となっており、そこで、従来一般には、熱間鍛造によりコネクティングロッドを成形した後、そのコラム部を高周波加熱コイル等により常温(冷材の状態)からA1変態点以上の温度に再加熱し、コラム部のみを焼入れするようにしていた。しかし、この場合は、冷材の状態から再加熱するため、エネルギー消費が大きくなってコスト負担が増大し、その上、再加熱に要する時間も長くなって生産効率が低下する、という問題があった。
なお、高硬さ必要部位のみを選択的に再加熱して焼入れをすることは、上記したコネクティングロッドに限らず、多くの部品を対象に行われている(例えば、特許文献1参照)。
一方、一部では、コネクティングロッドを熱間鍛造した後、A1変態点よりも高い残熱がある間に、大端部および小端部をカバーによりマスキングし、コラム部のみを水冷して焼入れすることがなされており、この方法によれば、加熱エネルギーの低減はもとより、サイクルタイムの短縮が可能になる。しかし、このように熱間鍛造後、直接焼入をする方法によれば、鋼部品の全体がA1変態点以上にある状態から水冷を行うため、冷熱が熱伝導によりコラム部に隣接する大端部および小端部側へも伝わり、図5に示されるように、コラム部と大端部および小端部との境界部の硬さ勾配が小さくなって、大端部および小端部側でも部分的に硬さが上昇し、結果として、機械加工性(被削性)が悪化する。また、大端部および小端部に対する良好な機械加工性を確保しようとすれば、コラム部側の焼入れ範囲を狭くしなければならず、この場合は、コラム部の強度が低下する分、薄肉化に限界があって軽量化対策が不十分になる。なお、図5は、JIS S55Cからなる、単重 0.8kgのコネクティングロッドを熱間鍛造した後、前記マスキングを行って、約800℃付近から水冷した場合の結果である。
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたもので、その課題とするところは、熱間鍛造後の残熱を有効利用することにより高硬さ必要部位に必要な硬さを確保すると共に、高硬さ必要部位に隣接する低硬さ必要部位の硬さ上昇を確実に抑えることを可能にし、もってエネルギー消費の低減と製造効率の向上とに寄与し、かつ所望の機械加工性の確保並びに強度確保に寄与する熱間鍛造鋼部品の焼入方法を提供することにある。
上記課題を解決するため、本発明は、鋼部品を熱間鍛造した後、放冷し、全体温度がA1変態点より低い温度まで下がった時点で、低硬さ必要部位に隣接する高硬さ必要部位をA1変態点以上の温度に再加熱し、その後、全体を急冷することにより、前記高硬さ必要部位に焼入れをすることを特徴とする。
このように行う熱間鍛造鋼部品の焼入方法においては、熱間鍛造の残熱がある状態から高硬さ必要部位を再加熱し焼入れをするので、再加熱に要するエネルギー消費を低く抑えることができると共に加熱時間を短かく抑えることができる。また、A1変態点より低い温度から高硬さ必要部位のみをA1変態点以上の温度に再加熱し焼入れをするので、高硬さ必要部位とこれに隣接する低硬さ必要部位との境界部における硬さ勾配は大きくなり、低硬さ必要部位の硬さ上昇が抑えられる。また、前記大きな硬さ勾配により境界部の幅が狭くなるので、高硬さ必要部位の焼入れ範囲を最大限に広げることができる。
本発明において、高硬さ必要部位を再加熱する時点の温度は、A1変態点よりも低ければ任意であるが、A1変態点直下とするのが望ましい。全体温度がA1変態点直下まで下がった時点で、高硬さ必要部位をA1変態点以上の温度に再加熱する場合は、熱間鍛造の残熱が十分にあるので、再加熱に要するエネルギー消費の大きな低減並びに加熱時間の大幅な短縮が可能になる。
本発明において、高硬さ必要部位を再加熱する方法は任意であるが、高周波加熱コイルを用いて高硬さ必要部位を限定的にかつ簡単に加熱できることから、高周波誘導加熱を利用するのが望ましい。
本発明において、対象とする鋼部品は任意であるが、コネクティングロッドを対象とする場合は、上記低硬さ必要部位が大端部と小端部となり、上記高硬さ必要部位が前記大端部と小端部とを連接するコラム部となる。
本発明に係る熱間鍛造鋼部品の焼入方法によれば、再加熱に要するエネルギー消費を低く抑えかつ加熱時間を短く抑えることができるので、コスト低減および生産効率の向上に大きく寄与するものとなる。また、高硬さ必要部位に隣接する低硬さ必要部位の硬さ上昇を確実に抑えることができるので、低硬さ必要部位に対して良好な機械加工性を確保できる。さらに、高硬さ必要部位の焼入れ範囲を最大限に広げることができるので、高硬さ必要部位における強度確保も確実になり、軽量化効果を最大限に発揮させることが可能になる。
以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図面に基づいて説明する。
本実施形態で熱間鍛造の対象とする鋼部品は、前記したコネクティングロッドであり、図3に符号1にて示されるように、大端部2と小端部3とをI形断面のコラム部4にて連接した形状となっている。このコネクティングロッド(以下、コンロッドという)1は、熱間鍛造により複数個取り(通常、2個取り)されることが多く、2個取りの場合は、図1(A)に示されるように、2個のコンロッド1,1がバリ5により連結された状態で仕上鍛造され、その後のトリミング工程で、同図(B)に示されるように2個に分離される。前出図3は、トリミング工程を終えたコンロッド1を示しており、その大端部2は孔6を有する中空構造となっており、その小端部3は孔を有しない中実構造となっている。
本実施形態で熱間鍛造の対象とする鋼部品は、前記したコネクティングロッドであり、図3に符号1にて示されるように、大端部2と小端部3とをI形断面のコラム部4にて連接した形状となっている。このコネクティングロッド(以下、コンロッドという)1は、熱間鍛造により複数個取り(通常、2個取り)されることが多く、2個取りの場合は、図1(A)に示されるように、2個のコンロッド1,1がバリ5により連結された状態で仕上鍛造され、その後のトリミング工程で、同図(B)に示されるように2個に分離される。前出図3は、トリミング工程を終えたコンロッド1を示しており、その大端部2は孔6を有する中空構造となっており、その小端部3は孔を有しない中実構造となっている。
上記コンロッド1の大端部2の孔6はクランクシャフトとの結合に用いられるもので、この大端部2に対しては孔6の仕上加工が必要になる。また、この大端部2は、後に二分割されると共に、二分割された半割体が、キャップとして大端部2の残余の部分にボルト締結されるようになっている。したがって、この大端部2に対しては、前記した孔6の仕上加工以外にも、ボルトを通す孔を形成するための孔明け加工や座面加工が必要になる。また、小端部3は、ピストンピンに連結される部分であり、したがって、この小端部3に対しては、ピストンピンとの結合に用いられる孔を形成するための孔明け加工が必要になる。すなわち、コンロッド1の大端部2および小端部3は、良好な機械加工性が要求される低硬さ必要部位となっている。
一方、コンロッド1のコラム部4は、強度を必要とする部分であり、したがって、このコラム部4は高硬さを必要とする。また、コンロッド1の軽量化を図るには、コラム部4の全域をできるだけ小断面とする必要があり、この面からも、コラム部4は高硬さ(高強度)を必要とする。すなわち、コンロッド1のコラム部4は、高強度が要求される高硬さ必要部位となっている。
ここで、コンロッド1の鋼種は、焼入れ可能な材料であれば任意であるが、熱間加工性、焼入性、コスト等を考慮すれば、中炭素鋼や低合金鋼を選択するのが望ましい。これら中炭素鋼や低合金鋼の鍛造温度は1200℃以上の高温となっており、上記したトリミング工程を終えた段階でも、850〜900℃程度の高温を維持する。一方、これら中炭素鋼や低合金鋼のA1変態点は、冷却時の変態点Arが700℃前後、加熱時の変態点Acが800℃前後となっている。
本実施形態においては、上記した熱間鍛造終了後(トリミング工程終了後)、そのまま放冷してコンロッド1の全体の温度がA1変態点(Ar変態点)直下まで下がるを待ち、その後、図1(C)に示すように、高周波加熱コイル7を用いてコラム部4のみをA1変態点(Ac変態点)以上の温度に加熱(高周波誘導加熱)し、続いて全体を急冷する。この再加熱−急冷によりコラム部4が高硬さの焼入組織(マルテンサイト)となり、一方、大端部2と小端部3は、コラム部4の再加熱中も温度降下を続けて、低硬さの非焼入組織(パーライト乃至ソルバイト)となる。
上記高周波加熱コイル7を備えた加熱装置(図示略)は、鍛造装置に隣接して設置されており、鍛造を終えたコンロッド1は、図示を略す放冷コンベアによって加熱装置へ搬送される。上記したようにコンロッド1を2個取りする場合は、1台の鍛造装置に対して2台の加熱装置を併設する必要があり、この場合は、放冷コンベアを途中で分岐してまたは2基併設して各加熱装置に1個ずつコンロッド1を搬送できるようにする。再加熱後の急冷には、水冷または油冷を選択するが、例えば、加熱装置の下側に水槽または油槽を設置することで、再加熱を終えたコンロッド1を直ちにこれら水槽または油層内に落下させて急冷を行うことができる。なお、高周波加熱コイルとしては、冷却液噴射機能を有するもの、あるいは冷却コイルを併設したものがあり、このような高周波加熱コイルを用いる場合は、再加熱後、高周波加熱コイルまたは冷却コイルから冷却液を噴射させて急冷することができるので、特別の水槽または油槽は不要となる。
図2は、上記一連の処理における温度サイクルを示したもので、同図中、P1は鍛造終了時点(放冷開始時点)を、P2は再加熱開始時点を、P3は急冷開始時点(再加熱終了時点)をそれぞれ表わしている。鍛造中および放冷中の冷却速度は、図示のように肉厚部である大端部2および小端部3の方が肉薄のコラム部3よりも若干遅くなるが、その差はわずかであるので、コラム部3の温度を目安に再加熱開始時点P2を設定すればよい。また、鍛造中および鍛造後の冷却速度や再加熱時の昇温速度は、鍛造の工程数(荒打鍛造、仕上鍛造等)、コンロッド1のサイズ、金型温度、高周波加熱コイル7に対する印加電流等により変化するので、予め実験を行って再加熱開始時点P2および急冷開始時点P3を把握する。なお、図2は、JIS S45Cからなる、単重0.8kgのコンロッド1を熱間鍛造および焼入れした際の温度サイクルであり、この場合は、鍛造開始から約30秒強で1個のコンロッド1の処理が完了する。
図4は、上記処理を行った後のコンロッド1の硬さ分布を示したものである。これより、コラム部4はHV600以上の高硬さとなっており、その強度保証は十分となっている。一方、大端部2および小端部3は、HV300未満の低硬さとなっており、良好な機械加工性が確保されている。また、コラム部4と大端部2との境界部およびコラム部4と小端部3との境界部における硬さ勾配は極めて大きくなっており、このことは、前記した熱間鍛造後、直接焼入れする場合(図5)との比較からも明らかである。すなわち、本発明の方法によれば、コラム部4に対する焼入れ範囲を最大限に広げても、低硬さ必要部位である大端部2および小端部3の硬さ上昇を招くことがなく、コラム部4の強度を十分に高めることができる分、コラム部4の小断面化(軽量化)を図ることができる。
なお、熱間鍛造によりコンロッドを2個取りする場合、大端部同士を突合せた状態で鍛造した後に大端部より切離して2個とする方法もあるが、本発明は、このようにして得られるコンロッドも対象にし得ることはもちろんである。
また、上記実施形態においては、コラム部4の再加熱に高周波誘導加熱を用いたが、その加熱方式は任意であり、例えば、火炎加熱方式、レーザ加熱方式等を用いることもできる。
1 コネクティングロッド
2 大端部
3 小端部
4 コラム部
7 高周波加熱コイル
2 大端部
3 小端部
4 コラム部
7 高周波加熱コイル
Claims (4)
- 鋼部品を熱間鍛造した後、放冷し、全体温度がA1変態点より低い温度まで下がった時点で、低硬さ必要部位に隣接する高硬さ必要部位をA1変態点以上の温度に再加熱し、その後、全体を急冷することにより、前記高硬さ必要部位に焼入れをすることを特徴とする熱間鍛造鋼部品の焼入方法。
- 全体温度がA1変態点直下まで下がった時点で、高硬さ必要部位をA1変態点以上の温度に再加熱することを特徴とする請求項1に記載の熱間鍛造鋼部品の焼入方法。
- 高硬さ必要部位の再加熱に高周波誘導加熱を利用することを特徴とする請求項1または2に記載の熱間鍛造鋼部品の焼入方法。
- 鋼部品がコネクティングロッドであり、低硬さ必要部位がコネクティングロッドの大端部および小端部であり、高硬さ必要部位が前記大端部と小端部とを連接するコラム部であることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の熱間鍛造鋼部品の焼入方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005358951A JP2007162060A (ja) | 2005-12-13 | 2005-12-13 | 熱間鍛造鋼部品の焼入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005358951A JP2007162060A (ja) | 2005-12-13 | 2005-12-13 | 熱間鍛造鋼部品の焼入方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007162060A true JP2007162060A (ja) | 2007-06-28 |
Family
ID=38245312
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005358951A Pending JP2007162060A (ja) | 2005-12-13 | 2005-12-13 | 熱間鍛造鋼部品の焼入方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007162060A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010077505A (ja) * | 2008-09-26 | 2010-04-08 | Toyota Motor Corp | 鋼製タイロッドエンドおよびその製造方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58141331A (ja) * | 1982-02-15 | 1983-08-22 | Daido Steel Co Ltd | 鍛造製品の熱処理法 |
JPS58141333A (ja) * | 1982-02-16 | 1983-08-22 | Daido Steel Co Ltd | 鍛造品の熱処理方法 |
JPS5989720A (ja) * | 1982-11-12 | 1984-05-24 | Mitsubishi Motors Corp | 硬化方法 |
JPH10324949A (ja) * | 1996-12-27 | 1998-12-08 | Hyundai Motor Co Ltd | コネクティングロッド製造用の鋼およびコネクティングロッドの製造方法 |
JP2004286196A (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-14 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度コンロッド及びその製造方法 |
JP2004308887A (ja) * | 2003-02-19 | 2004-11-04 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度コンロッドおよびその製造方法 |
-
2005
- 2005-12-13 JP JP2005358951A patent/JP2007162060A/ja active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58141331A (ja) * | 1982-02-15 | 1983-08-22 | Daido Steel Co Ltd | 鍛造製品の熱処理法 |
JPS58141333A (ja) * | 1982-02-16 | 1983-08-22 | Daido Steel Co Ltd | 鍛造品の熱処理方法 |
JPS5989720A (ja) * | 1982-11-12 | 1984-05-24 | Mitsubishi Motors Corp | 硬化方法 |
JPH10324949A (ja) * | 1996-12-27 | 1998-12-08 | Hyundai Motor Co Ltd | コネクティングロッド製造用の鋼およびコネクティングロッドの製造方法 |
JP2004308887A (ja) * | 2003-02-19 | 2004-11-04 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度コンロッドおよびその製造方法 |
JP2004286196A (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-14 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度コンロッド及びその製造方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010077505A (ja) * | 2008-09-26 | 2010-04-08 | Toyota Motor Corp | 鋼製タイロッドエンドおよびその製造方法 |
JP4624456B2 (ja) * | 2008-09-26 | 2011-02-02 | トヨタ自動車株式会社 | 鋼製タイロッドエンドおよびその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101930094B1 (ko) | 내연기관용 피스톤 및 이를 제조하기 위한 방법 | |
CN107009102A (zh) | 用于制造传动轴的方法 | |
CN103205551A (zh) | 支重轮的热处理加工方法 | |
CN107475501A (zh) | 一种非调质制动凸轮轴及其制造方法 | |
US10883154B2 (en) | Crankshaft and method of manufacture | |
KR102344891B1 (ko) | 스플라인 허브 제조방법 | |
JP2003342636A (ja) | 履帯ブッシュとその製造方法 | |
JP2007162060A (ja) | 熱間鍛造鋼部品の焼入方法 | |
US20100319650A1 (en) | Functionally graded powder metal components | |
US7162798B2 (en) | Ported engine cylinder liner with selectively laser-hardened and induction-hardened bore | |
JP6586924B2 (ja) | カムシャフトの高周波焼入れ方法 | |
JP5371084B2 (ja) | 円柱状部品の熱処理方法 | |
JP4859889B2 (ja) | 履帯ブッシュの製造方法 | |
JP2007197770A (ja) | 鋼部品の製造方法およびコネクティングロッド | |
EP2463391A1 (en) | Induction hardened component containing a hole which is unhardened. | |
JP4916365B2 (ja) | 履帯ブッシュ | |
Aronov et al. | Intensive quenching of steel parts | |
JP5424298B2 (ja) | 円柱状部品の熱処理方法 | |
CN105274299A (zh) | 由热处理铸铁制成的部件的生产工艺 | |
WO2016027208A1 (en) | A method of forging complex parts from continuous cast billets | |
JP4225178B2 (ja) | コンロッドの製造方法及び製造装置 | |
US20170146053A1 (en) | Fracture-separated engine component and method for manufacturing same | |
RU2705157C1 (ru) | Формообразующая часть горячего штампа под заготовку-вал с шестерней на конце | |
RU2260061C1 (ru) | Способ изготовления деталей электромагнитного рулевого привода управляемой ракеты | |
JP2008069422A (ja) | 鍛造部品の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080303 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100216 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100303 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100721 |