JP2007144598A

JP2007144598A - 切削工具

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Inventors: Susumu Yamada; 進山田
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Abstract

【課題】細径孔の加工を高精度に行うとともに、切削チップを交換自在とする。
【解決手段】切削工具１０は、カッタ本体１２と、溝部３０に設けられる切削チップ１４と、該切削チップ１４を押圧固定する押圧ピース１６と、該押圧ピース１６を軸方向後方へ移動させるクランプスクリュー１８とを有する。切削チップ１４の時計方向の第１チップ側面１４ａは溝部３０の第１溝側面３１ａに当接し、反時計方向の第２チップ側面１４ｂは押圧ピース１６の時計方向の第１ピース側面１６ａに当接する。押圧ピース１６の反時計方向の第２ピース側面１６ｂは溝部３０の第２溝側面３１ｂに当接する。第２チップ側面１４ｂと第２溝側面３１ｂとの間隔は軸方向後方に向かって暫減するように形成される。押圧ピース１６は、クランプスクリュー１８の作用下に後方へ移動することにより、楔作用によって切削チップ１４を固定する。
【選択図】図１

Description

本発明は回転式の切削工具に関し、特に、カッタ本体に対して、切削チップが着脱自在である切削工具に関する。

エンジンにおけるバルブシート部の周縁形状を高精度に形成するためには、対応した形状の切削チップを用意し、該切削チップをカッタ本体に装着して用いてる。カッタ本体は、切削チップの他に回転手段に接続するための接続フランジや、オイル供給のための供給路等を有している。

切削チップは加工にともなって摩耗することから、交換可能であることが好ましく、特許文献１では、締め付けねじによってカッタ本体に直接的に固定する切削工具が提案されている。この切削工具における締め付けねじは、カッタ本体の軸方向と直角な方向に設けられている。

特開２００３−１３６３０９号公報

前記の特許文献１の切削工具は、切削チップの側面に締め付けねじの頭部及びワッシャが着座するだけの面積がどうしても必要であり、小型化が困難である。また、カッタ本体についても、締め付けねじが螺合するねじ溝を軸方向と直角な方向に設ける必要があり、小径化することが難しい。したがって、このような切削工具では細径のバルブシート部等を加工することが困難である。このような背景から、細径のバルブシート部等を加工する場合には、専用の細いカッタ本体に対して所定の切削チップをろう付け等で固定して用いている。

しかしながら、切削チップをろう付けで固定してしまうと、摩耗しても交換することができず、カッタ本体とともに切削工具自体を廃棄することになり不経済である。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、細径孔の加工を高精度に行うことができるとともに、切削チップが交換自在である切削工具を提供することを目的とする。

本発明に係る切削工具は、回転手段に接続されるカッタ本体と、前記カッタ本体に設けられ、周方向一方の第１スペース側面、及び周方向他方の第２スペース側面を備えるスペースと、前記スペースに設けられる切削チップと、前記スペースに設けられ、前記切削チップを押圧固定する押圧ピースと、前記押圧ピースを軸方向へ移動させるスライダとを有し、前記切削チップの周方向一方の第１チップ側面は、前記第１スペース側面に当接し、前記切削チップの周方向他方の第２チップ側面は、前記押圧ピースの周方向一方の第１ピース側面に当接し、前記押圧ピースの周方向他方の第２ピース側面は、前記第２スペース側面に当接し、前記第２チップ側面と前記第２スペース側面との間隔は、カッタ本体の軸方向に沿って暫減するように形成され、前記押圧ピースは、前記スライダの作用下に軸方向へ移動することにより、楔作用によって前記切削チップを第１スペース側面に押し付けて固定することを特徴とする。

このように、第２チップ側面と第２スペース側面との間隔を軸方向に沿って暫減するように形成し、この間に押圧ピースを摺動移動させて楔作用によって切削チップを固定することができる。また、スライダの作用によって押圧ピースを逆方向に移動させることにより切削チップが開放され、交換自在である。

切削チップをカッタ本体に接続する部位は、締め付けねじが不要であって、押圧ピースから力を受けるのに適した面積があれば足ることから、小型化が可能である。したがって、細径孔に適したサイズ、形状に設定することができ、高精度の加工が可能になる。

この場合、螺合により前記カッタ本体に対して軸方向に進退自在で、端部が前記切削チップに当接して軸方向の位置決めをするアジャストスクリューを有するとよい。切削チップはアジャストスクリューにより突き出し量を調整することができる。

本発明に係る切削工具によれば、第２チップ側面と第２スペース側面との間隔を軸方向に沿って暫減するように形成し、この間に押圧ピースを摺動移動させて楔作用によって切削チップを固定することができる。また、スライダの作用によって押圧ピースを逆方向に移動させることにより切削チップが開放され、交換自在であることから、切削チップが摩耗してもカッタ本体と分離して廃棄等の処理をすることができて経済的であり、資源の無駄がない。さらに、切削チップは、カッタ本体から分離することができるので研磨を容易に行うことができ、再利用が可能である。

さらにまた、切削チップをカッタ本体に接続する部位は、締め付けねじが不要であって、押圧ピースから力を受けるのに適した面積があれば足ることから、小型化が可能である。したがって、細径孔に適したサイズ、形状に設定することができ、高精度の加工が可能になる。

以下、本発明に係る切削工具について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図１３を参照しながら説明する。なお、以下の説明では、方向を特定するために、図１における矢印Ａ１方向を前方、矢印Ａ２方向を後方、矢印Ｂ１の周方向を時計方向（周方向一方）、矢印Ｂ２の周方向を反時計方向（周方向他方）と呼ぶ。

図１及び図２に示すように、本実施の形態に係る切削工具１０は、カッタ本体１２と、カッタ本体１２に設けられた３つの切削チップ１４と、該切削チップ１４をそれぞれ押圧固定する押圧ピース１６と、押圧ピース１６を軸方向へ移動させるクランプスクリュー（スライダ）１８と、各切削チップ１４の軸方向の位置決めをするアジャストスクリュー２０とを有する。切削チップ１４は１２０°間隔で３箇所に設けられており、それぞれに対応して押圧ピース１６、クランプスクリュー１８及びアジャストスクリュー２０が設けられている。切削チップ１４及び押圧ピース１６はカッタ本体１２の側面に形成された溝部（スペース）３０に設けられている。

切削チップ１４は断面略正方形の長尺形状であって、先端の反時計方向の縁部の刃１５がワークの切削に適した形状に研磨されている。押圧ピース１６は、断面が略台形形状で、時計方向の第１ピース側面１６ａと、反時計方向の第２ピース側面１６ｂと、溝部（スペース）３０の底面に対面する下面１６ｃと、該下面１６ｃに開口するＵ字溝１６ｄとを有する。第１ピース側面１６ａ及び下面１６ｃは平面であり、第２ピース側面１６ｂはテーパ面である。すなわち、第２ピース側面１６ｂは軸方向後方に向かって時計方向に寄るようにやや傾斜している。

クランプスクリュー１８は、段付きの棒形状であって、前方から後方に向かって順にヘッド１８ａと、ピース取付部１８ｂと、メインバー１８ｃと、ねじ部１８ｄとを有する。クランプスクリュー１８の後端面には、六角レンチＴ（図５参照）等の工具を挿入可能な工具穴１８ｅが設けられている。

ヘッド１８ａ及びメインバー１８ｃは、押圧ピース１６に当接する軸方向接触面１１０を平面とし（図４及び図５参照）、これに対して押圧ピース１６の係合面１１２は平面である。

ピース取付部１８ｂの径は押圧ピース１６のＵ字溝１６ｄの幅よりも幅狭に設定され、長さは押圧ピース１６よりもやや長い。なお、後述するように、押圧ピース１６は、クランプスクリュー１８の作用下に移動する際に、クランプスクリュー１８の延在方向に沿って移動するとともに、これと直交する方向へも変位することから、Ｕ字溝１６ｄはこの変位を許容する余裕のある幅を有する（図６、図７参照）。

ヘッド１８ａ及びメインバー１８ｃは同径であって、Ｕ字溝１６ｄ幅よりもやや大径に設定されている。このような形状により、クランプスクリュー１８のピース取付部１８ｂはＵ字溝１６ｄに嵌合し、クランプスクリュー１８が後方に移動するときにはヘッド１８ａの後面が係合し、前方に移動するときにはメインバー１８ｃの前面が係合し、押圧ピース１６を軸方向前方又は後方へ移動させることができる。

アジャストスクリュー２０は長尺形状であって、前方のプッシュロッド２０ａと、後方のねじ部２０ｂとを有する。アジャストスクリュー２０の後端面には、六角レンチ等の工具Ｔを挿入可能な工具穴２０ｃが設けられている。

カッタ本体１２は、大径のフランジ２２と、該フランジ２２から軸方向後方にやや突出した位置決め挿入部２４と、軸方向前方に突出した略円柱状のチップ取付部２６と、該チップ取付部２６からさらに突出した小径の先端部２８とを有する。先端部２８は２段の段付き形状となっている。この形状は、カッタ本体１２の製作上２段にしているが、必ずしも２段である必要はなく、３段以上でも段がなくてもよい。

フランジ２２は、モータ等の回転手段（図示せず）に対する接続部であって、等間隔に設けられた複数の取付孔２２ａを有する。位置決め挿入部２４はモータに対して正確に同軸となるように、モータ又は接続中継部材の一部に挿入される。チップ取付部２６の前方部分は、後述するバルブシート１０４（図８参照）の径に応じて小径に設定されており、後方部分は後方に向かって次第に拡径してフランジ２２に対して滑らかに接続されている。

チップ取付部２６の側面には、切削チップ１４が取り付けられる溝部３０が１２０°配置で３箇所設けられている。溝部３０はチップ取付部２６の軸方向ほぼ全長にわたって設けられており、前方はチップ取付部２６の前方端面２６ａに開口し、後方はフランジ２２の前方端面２２ｂの近傍まで延在している。溝部３０の深さは切削チップ１４の高さよりもやや浅く、切削チップ１４はチップ取付部２６の外面よりも径方向にやや突出している。切削チップ１４は先端がチップ取付部２６の前方端面２６ａよりも軸方向に突出していればよく、径方向には必ずしも突出している必要はなく、引き込まれていてもよい。また、溝部３０の深さは押圧ピース１６よりも深く、押圧ピース１６はチップ取付部２６から突出していない。さらに、溝部３０の深さは前方端面２６ａの段差幅よりも僅かに深く、溝部３０の底面３２は先端部２８の後方部分まで延在しており、平面を形成している。溝部３０の後方近傍には操作性、視認性を確保するためのリセス３３が設けられている。

溝部３０の全長の略２／３長さの後方部３０ｂは、切削チップ１４と同幅であり、その他の略１／３長さの前方部３０ａは、切削チップ１４と押圧ピース１６が並列配置可能な幅となっている。一層詳細には、溝部３０の時計方向の第１溝側面３１ａは、ほぼ全長にわたって軸方向に延在する単一平面として形成されており、切削チップ１４の一方の第１チップ側面１４ａと接触する。溝部３０の前方部３０ａにおける反時計方向の第２溝側面３１ｂは、図３に示すように、押圧ピース１６の第２ピース側面１６ｂの形状に合わせて、表面側よりも奥の方が広いオーバハング形状となっている。このように、第２溝側面３１ｂをオーバハング形状にすることによって、切削チップ１４の未装着時においても、押圧ピース１６が外径方向に抜け落ちることが防止でき、安定する。

また、第２溝側面３１ｂは軸方向に向かって僅かに傾斜しており、該第２溝側面３１ｂと、第２チップ側面１４ｂとの間隔はカッタ本体１２の軸方向後方に向かって暫減するように形成されている。また、該第２溝側面３１ｂと第２チップ側面１４ｂとの間は、押圧ピース１６が軸方向に進退する通路部３４を形成している。第２溝側面３１ｂの傾斜角度は、前記の押圧ピース１６の第２ピース側面１６ｂの傾斜角度と等しい。

溝部３０の後方部３０ｂにおける反時計方向の第３溝側面３１ｃは、第１溝側面３１ａと並行な面であり、第１溝側面３１ａとともに切削チップ１４を進退自在に保持することができる。

図４に示すように、カッタ本体１２は、クランプスクリュー１８が挿入される第１スクリュー孔３６と、アジャストスクリュー２０が挿入される第２スクリュー孔３８とを有する。第１スクリュー孔３６はカッタ本体１２の軸方向に延在しており、前方が通路部３４の背面側の端面３１ｄに開口し、後方がフランジ２２の後面に開口して連通している。第１スクリュー孔３６には、クランプスクリュー１８のねじ部１８ｄが螺合する雌ねじが設けられている。

ねじ部１８ｄは第１スクリュー孔３６の雌ねじに螺合しており、第１スクリュー孔３６の後方から工具Ｔを差し込んで工具穴１８ｅに挿入して回転させることにより、クランプスクリュー１８は軸方向に移動可能である。この移動にともなって、ピース取付部１８ｂに嵌合した押圧ピース１６も通路部３４を軸方向に移動する。

第２スクリュー孔３８はカッタ本体１２の軸方向に延在しており、前方が第１溝側面３１ａと第３溝側面３１ｃとの間の面３１ｅに開口し、後方がフランジ２２の後面に開口して連通している。第２スクリュー孔３８には、ねじ部２０ｂが螺合する雌ねじが設けられている。アジャストスクリュー２０のプッシュロッド２０ａは一部が溝部３０に露呈しており、先端部が切削チップ１４の後方端部に当接している。

ねじ部２０ｂは第２スクリュー孔３８の雌ねじに螺合しており、第２スクリュー孔３８の後方から工具Ｔを差し込んで工具穴２０ｃに挿入して回転させることにより、アジャストスクリュー２０は軸方向に移動可能である。この移動にともなって溝部３０に対するプッシュロッド２０ａの突出量が変化し、切削チップ１４を押し出すことによって切削チップ１４の軸方向の位置決めをすることができる。切削チップ１４はワークに対応して適度な位置に位置決めされており、具体的には刃１５がチップ取付部２６の前方端面２６ａよりも前方の底面３２の領域まで突出するように調整されている。

図８に示すように、カッタ本体１２は、中心部のリーマ挿入孔４０と、第１オイル供給路４２と、第２オイル供給路４４とを有する。第１オイル供給路４２の一端は、フランジ２２の後面に開口し、他端はリーマ挿入孔４０に開口している。第２オイル供給路４４の一端は刃１５の近傍（例えば、前方端面２６ａ）に開口し、他端はリーマ挿入孔４０に開口している。

リーマ挿入孔４０には、先端部がエンジン１００（図８参照）のバルブガイド孔１０２の内面を切削するリーマ４６がリーマブッシュを介して挿入され、切削工具１０がリーマ４６と同心になるように正確に位置決めがなされる。リーマ４６は、バルブガイド孔１０２の内面を仕上げる刃具であり、カッタ本体１２の中に設けられたリーマブッシュに沿ってリーマが前進し、バルブガイド孔１０２の内面加工を行う。第１オイル供給路４２には所定の管路を介してオイルが供給される。該オイルはリーマ挿入孔４０及び第２オイル供給路４４を通って刃１５に向かって吐出し、切削時の潤滑及び冷却等の効果を奏する。次に、このように構成される切削工具１０によりエンジン１００のバルブシート１０４の切削加工を行う手順について説明する。

先ず、工具Ｔによりクランプスクリュー１８を反時計方向（工具Ｔを操作する側から見て時計方向）に回転させ、押圧ピース１６を前方に移動させておく。このとき、図６に示すように、通路部３４は前方の方が広くなっていることから、第１ピース側面１６ａと第１溝側面３１ａとの間は広がり、切削チップ１４を容易に装着することができる。なお、図６では、通路部３４は前方の方が広くなっていることを明確にするために、第２溝側面３１ｂの傾斜を実際よりも急角度の傾斜として表している。同様に、後述する図７及び図９〜図１１についても、通路部３４のを形成するいずれか一方の側面の傾斜を実際よりも急角度の傾斜として表している。

次に、切削チップ１４を溝部３０に装着する。このとき、刃１５が時計方向を向き、後方部が第１溝側面３１ａと第３溝側面３１ｃとの間に嵌まるように装着する。また、工具Ｔによりアジャストスクリュー２０を回転させてプッシュロッド２０ａを適量突出させ、切削チップ１４の軸方向の位置決めを行う。

次いで、工具Ｔによりクランプスクリュー１８を時計方向（工具Ｔを操作する側から見て反時計方向）に回転させ、押圧ピース１６を後方に向かって移動させる。このとき、図７に示すように、通路部３４は軸方向後方に向かって暫減するように形成されていることから、第１ピース側面１６ａと第１溝側面３１ａは次第に接近及び接触する。工具Ｔをさらに時計方向に回転させることにより、押圧ピース１６は後方に向かって移動しながら楔作用によって切削チップ１４を第１溝側面３１ａに押し付けて固定することができる。すなわち、押圧ピース１６は、クランプスクリュー１８の作用下に、クランプスクリュー１８の延在方向に沿って移動するとともに、これと直交する方向（時計方向）へも変位することから、切削チップ１４の第２チップ側面１４ｂを押圧するのである。

切削チップ１４は押圧ピース１６との強い摩擦力により、一体的に移動するように後方に向かう力を受けるが、切削チップ１４の後端部がプッシュロッド２０ａに当接していることから移動が制限されるとともに正確な位置決めがなされる。

このような装着作業は、３本の切削チップ１４についてそれぞれ行う。この後、切削工具１０を所定の工作機械の主軸に対して接続するとともに、リーマ挿入孔４０にリーマ４６を挿入する。

この後、図８に示すように、バルブシート１０４に臨んで切削工具１０を前進させ、切削チップ１４の刃１５をバルブシート１０４に当接させて切削加工を行う。この加工後、リーマ４６の先端を、バルブガイド孔１０２に臨ませ、前進させて、リーマ４６が切削工具１０と同心になるように正確に位置決めがなされ、バルブガイド孔１０２の内面の仕上げ加工を行う。工作機械の主軸を回転させるとともに、第１オイル供給路４２、リーマ挿入孔４０及び第２オイル供給路４４を介して切削部に向かってオイルを供給する。加工を終了するときには、切削工具１０を後退させ、主軸の回転とオイル供給を停止する。

また、切削チップ１４の固定を解除するときには、工具Ｔによりクランプスクリュー１８を反時計方向（工具Ｔを操作する側から見て時計方向）に回転させ、押圧ピース１６を前方に移動させる。これにより、押圧ピース１６は前方に押し出されて第１ピース側面１６ａが第２チップ側面１４ｂから離間して、切削チップ１４が開放される。この後切削チップ１４を取り外し、又はアジャストスクリュー２０の操作によって突き出し量のみを再調整することができる。

上述したように、本実施の形態に係る切削工具１０によれば、通路部３４を形成する第２チップ側面１４ｂと第２溝側面３１ｂとの間隔を軸方向後方に沿って暫減するように形成し、この間に押圧ピース１６を摺動移動させて楔作用によって切削チップ１４を固定することができる。また、クランプスクリュー１８の作用によって押圧ピース１６を前方に移動させることにより切削チップ１４が開放されて交換自在となる。したがって、切削チップ１４が摩耗してもカッタ本体１２と分離して廃棄等の処理をすることができ、経済的である。また、切削チップ１４は、カッタ本体１２から分離することができるので研磨を容易に行うことができ、再利用が可能である。

さらに、ワークの形状に応じて、種々の形状の切削チップ１４を装着することができ、汎用性が向上する。

さらにまた、アジャストスクリュー２０の操作により切削チップ１４の突き出し量を調整可能であることから、ワークの形状や刃１５の摩耗の程度に応じて切削チップ１４を適切に位置決めすることができる。

また、切削チップ１４をカッタ本体１２に接続する部位には、締め付けねじ等が不要であって、押圧ピース１６から力を受けるのに適した面積があれば足ることから、小型化が可能である。したがって、バルブシート１０４が細径である場合にも、適切な形状に設定することができ、高精度の加工が可能になる。

押圧ピース１６を移動させる手段及び切削チップ１４の位置決めをする手段は、クランプスクリュー１８及びアジャストスクリュー２０のようにねじ式にしていることにより、機構が簡便且つ廉価であって、しかもねじピッチに応じて進退量の微調整が可能である。

押圧ピース１６を移動させる手段及び切削チップ１４の位置決めをする手段は、クランプスクリュー１８及びアジャストスクリュー２０のようにねじ式に限らず、例えば、小型のシリンダやモータ等のアクチュエータ（スライダ）を用いてもよい。この場合、押圧ピース１６や切削チップ１４の位置を検出するセンサを設け、フィードバック等により位置を自動的に調整してもよい。この場合、押圧ピース１６の移動量に応じて切削チップ１４を押し付ける力が比例的に生じることから、押圧ピース１６の位置に応じて切削チップ１４の押圧力を調整することができる。また、クランプスクリュー１８の移動の際には、トルクリミッタ（機械式、電気式のいずれでもよい）等を用いることにより、切削チップ１４を押圧する力を規定してもよい。

なお、切削チップ１４は３つに限らず、設計条件により１以上の任意の数に設定することができる。切削チップ１４が複数設けられている場合、その配置は等間隔である必要はなく、ワークとの関係で任意の角度に設定することができる。

また、切削チップ１４及び押圧ピース１６が設けられるスペースは溝部３０のように溝形状に限らず、切削チップ１４が押し付けられる第１溝側面３１ａ、及び押圧ピース１６が摺動する第２溝側面３１ｂに相当する面が形成されていればよく、例えば、外周面の一部（又は全部）が覆われている形状であってもよい。

次に、第１〜第３の変形例に係る切削工具１０ａ、１０ｂ及び１０ｃについて図９〜図１１を参照しながら説明する。以下、切削工具１０と同様の箇所、又は変形例については同符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図９に示すように、第１の変形例に係る切削工具１０ａは、第１スクリュー孔１３６及びクランプスクリュー１８が第２溝側面３１ｂの傾斜方向と並行に（つまり、時計方向に傾斜して）設けられている例であり、これに対応する押圧ピース１１６がクランプスクリュー１８のピース取付部１８ｂに設けられている。

押圧ピース１１６は前記の押圧ピース１６に相当する部品である。押圧ピース１１６の時計方向の第１ピース側面１１６ａは、後方に向かってＵ字溝１１６ｄ（前記Ｕ字溝１６ｄに相当する。）に接近するように傾斜しており、反時計方向の第１ピース側面１１６ｂはＵ字溝１１６ｄと並行である。

図１０に示すように、第２の変形例に係る切削工具１０ｂは、溝部２３０（前記の溝部３０に相当する。）の時計方向の第１溝側面２３０ａと反時計方向の第２溝側面２３０ｂが並行であって、装着される切削チップ２１４の反時計方向の第２チップ側面２１４ｂが傾斜している例である。すなわち、第１溝側面２３０ａ、第２溝側面２３０ｂ及び切削チップ２１４の時計方向の第１チップ側面２１４ａがそれぞれ軸方向と並行に設けられている一方、第２チップ側面２１４ｂは後方に向かって反時計方向に傾斜している。

また、前記の押圧ピース１６に相当する押圧ピース２１６においては、時計方向の第１ピース側面２１６ａは、第２チップ側面２１４ｂと同方向、同角度に傾斜しており、反時計方向の第２ピース側面２１６ｂはＵ字溝１１６ｄと並行である。

図１１に示すように、第３の変形例に係る切削工具１０ｃは、溝部３３０（前記の溝部３０に相当する。）の反時計方向の第２溝側面３３０ｂは軸方向に並行であるが、時計方向の第１溝側面３３０ａは後方に向かって反時計方向に傾斜している例である。切削チップ３１４の時計方向の第１チップ側面３１４ａと反時計方向の第２チップ側面３１４ｂは並行であって、第１チップ側面３１４ａは第１溝側面３３０ａに当接することから、結果として、第２チップ側面３１４ｂは後方に向かって第２溝側面３３０ｂに接近するように傾斜して配置される。押圧ピース３１６は押圧ピース２１６と同形状である。

このような、切削工具１０ａ〜１０ｃによれば、溝部３０、２３０、３３０の反時計方向の第２溝側面３１ｂ、２３０ｂ、３３０ｂと、切削チップ１４、２１４、３１４の反時計方向の第２チップ側面１４ｂ、２１４ｂ、３１４ｂとにより、軸方向後方に向かって幅が暫減する通路部３４が形成される。したがって、クランプスクリュー１８の作用下に、押圧ピース１１６、２１６、３１６が通路部３４を軸方向後方へ移動することにより、楔作用によって切削チップ１４、２１４、３１４を第１溝側面３１ａ、２３０ａ、３３０ａに押し付けて固定することができる。

押圧ピース１１６、２１６、３１６は後方に向かって移動する際に、クランプスクリュー１８の延在方向に沿って移動し、これと直交する方向へは変位することがないため、Ｕ字溝１１６ｄ、２１６ｄ及び３１６ｄの幅はピース取付部１８ｂの径に対する公差は小さくてよい。これは、前記の切削工具１０では楔作用面を、第２溝側面３１ｂとしているのに対して、第１乃至第３変形例に係る切削工具１０ａ〜１０ｃでは、被クランプ材、すなわち切削チップ１４の第２チップ側面１４ｂを楔作用面としていることに起因する。また、各変形例に係る切削工具１０ａ〜１０ｃにおけるクランプスクリュー１８のヘッド１８ａ及びメインバー１８ｃは、図１２に示すように、押圧ピース１１６、２１６、３１６に当接する軸方向接触端面４００を球形とし、これに対応して、押圧ピース１１６、２１６、３１６の係合面を球面状の凹部４０２としてもよい。これにより、押圧ピース１１６、２１６、３１６は、クランプスクリュー２１８に対して縦横のがたつきがなく係合し、安定して移動することができる。

また、ヘッド１８ａ及びメインバー１８ｃと押圧ピース１１６、２１６、３１６との接触部は、球面に限らず、それぞれ縮径する形状であればよい。例えば、図１３に示すように、ヘッド１８ａ及びメインバー１８ｃの押圧ピース１１６、２１６、３１６に当接する軸方向接触端面を縮径する円錐面４０４とし、これに対応して、押圧ピース１１６、２１６、３１６の係合面を縮径する円錐状の凹部４０６としても同様の効果が得られる。

また、上記のいずれの切削チップ１４、２１４、３１４も、その後端面１４ｃは、アジャストスクリュー２０及び第２スクリュー孔３８の延在方向と直角な面に形成するとアジャストスクリュー２０の先端が面接触しやすく、切削チップ１４、２１４、３１４が安定して位置決めされる。

切削工具１０、１０ａ〜１０ｃの加工対象物はバルブシート１０４に限らず、種々の形状、径の孔、凹部の加工に適用可能であることはもちろんである。

本発明に係る切削工具は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本実施の形態に係る切削工具の斜視図である。本実施の形態に係る切削工具の正面図である。切削チップが未装着時の溝部、押圧ピースの正面図である。本実施の形態に係る切削工具の分解斜視図である。図２におけるＶ−Ｖ矢視断面図である。押圧ピースを前方に移動させ、切削チップを開放した状態の溝部、押圧ピース及び切削チップ周辺の模式側面図である。押圧ピースを後方に移動させ、切削チップを固定した状態の溝部、押圧ピース及び切削チップ周辺の模式側面図である。エンジンのバルブシートを切削加工する状態の図２におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視断面図である。第１の変形例に係る切削工具における溝部、押圧ピース及び切削チップ周辺の模式側面図である。第２の変形例に係る切削工具における溝部、押圧ピース及び切削チップ周辺の模式側面図である。第３の変形例に係る切削工具における溝部、押圧ピース及び切削チップ周辺の模式側面図である。ヘッドが球面形状であるクランプスクリューと、対応するＵ字溝の端面が球面形状である押圧ピースの分解斜視図である。ヘッドが縮径形状であるクランプスクリューと、対応するＵ字溝の端面が縮径形状である押圧ピースの分解斜視図である。

符号の説明

１０…切削工具１２…カッタ本体
１４、２１４、３１４…切削チップ
１４ａ、２１４ａ、３１４ａ…第１チップ側面
１４ｂ、２１４ｂ、３１４ｂ…第２チップ側面
１５…刃
１６、１１６、２１６、３１６…押圧ピース
１６ａ、１１６ａ、１１６ｂ…第１ピース側面
１６ｂ、２１６ａ、２１６ｂ…第２ピース側面
１８…クランプスクリュー２０…アジャストスクリュー
３０、２３０、３３０…溝部
３１ａ、２３０ａ、３３０ａ…第１溝側面
３１ｂ、２３０ｂ、３３０ｂ…第２溝側面
３４…通路部１００…エンジン
１０４…バルブシート

Claims

回転手段に接続されるカッタ本体と、
前記カッタ本体に設けられ、周方向一方の第１スペース側面、及び周方向他方の第２スペース側面を備えるスペースと、
前記スペースに設けられる切削チップと、
前記スペースに設けられ、前記切削チップを押圧固定する押圧ピースと、
前記押圧ピースを軸方向へ移動させるスライダと、
を有し、
前記切削チップの周方向一方の第１チップ側面は、前記第１スペース側面に当接し、
前記切削チップの周方向他方の第２チップ側面は、前記押圧ピースの周方向一方の第１ピース側面に当接し、
前記押圧ピースの周方向他方の第２ピース側面は、前記第２スペース側面に当接し、
前記第２チップ側面と前記第２スペース側面との間隔は、カッタ本体の軸方向に沿って暫減するように形成され、
前記押圧ピースは、前記スライダの作用下に軸方向へ移動することにより、楔作用によって前記切削チップを第１スペース側面に押し付けて固定することを特徴とする切削工具。
請求項１記載の切削工具において、
螺合により前記カッタ本体に対して軸方向に進退自在で、端部が前記切削チップに当接して軸方向の位置決めをするアジャストスクリューを有することを特徴とする切削工具。