JP2007119559A - 植物繊維圧縮ペレット、植物繊維樹脂複合組成物及び成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 植物から得られるリグノセルロース繊維であって、含水率が10〜30%に調整されたものを圧縮して粒状化する。
【選択図】なし
Description
ケナフ茎部の外皮部分となる靱皮から得られたケナフ繊維束(平均径82μm)を切断機で長さ5mmに切断した。この繊維の含水率を17%に調整した後、ローラー及び平面のダイを有するフラットダイ方式の「ディスクペレッター」(不二パウダル(株)製F−5)に投入した。ダイの孔の口径は5mm、ダイの厚さは20mmとした。ディスクペレッターを運転し、内部の一対のローラーが回転しながら繊維をダイの孔に圧縮し、直径5mm、長さ6〜8mmの円柱状の植物繊維圧縮ペレットを作成した。この含水率を8%に調整した後、容積1000cm3の円筒容器に入れて嵩比重を測定した。また、二軸押出機((株)池貝製GTφ110)に付属するホッパーとスクリューフィーダーを用い、装置の輸送量設定を1000g/分と設定して、実際に植物繊維圧縮ペレットが1分間に排出される重量を10回計測した。
ケナフ茎部の外皮部分となる靱皮から得られたケナフ繊維束(平均径82μm)を切断機で長さ5mmに切断した。この繊維の含水率を8%に調整した。これを実施例1と同様に、嵩比重とスクリューフィーダーから排出される重量とを計測した。
実施例1と同じ長さ5mmに切断したケナフ繊維束の含水率を8%に調整した後、実施例1と同様に、ローラー及び平面のダイを有するフラットダイ方式の「ディスクペレッター」(不二パウダル(株)製F−5)に投入した。ダイの孔の口径は5mm、ダイの厚さは20mmとした。ディスクペレッターを運転し、内部の一対のローラーが回転しながら繊維をダイの孔に圧縮したが、ペレット状のものは排出されず、繊維そのままが排出された。これを実施例1と同様に、嵩比重とスクリューフィーダーから排出される重量とを計測した。
繊維の含水率を17%に調整した実施例1では、植物繊維圧縮ペレットが作成できた。これに対して、繊維の含水率を8%に調整した比較例1−2では、植物繊維圧縮ペレットが作成できなかった。
実施例1で得られた植物繊維圧縮ペレットとポリエチレンのペレット(商品名:ノバテックHJ−490、メーカー:日本ポリエチレン(株))を共に乾燥させた後、二軸押出機((株)池貝製GTφ110)に付属するホッパーに、繊維比率が20%となるよう、植物繊維圧縮ペレット10kgとポリエチレン40kgとを高速回転ミキサー(360rpm・2分間)で混合して投入した。スクリューフィーダーで二軸押出機(シリンダからダイに至る温度を140℃に設定)に供給し、混練後ストランドを押出し、水冷した後ペレット化した。混練速度は50kg/hとし、60分かけて押出しを行った。
実施例2で用いた植物繊維圧縮ペレットの代わりに、比較例1−1の長さ5mmに切断したケナフ繊維束を用いた他は、実施例2と同様に、混練、押出及び成形、測定を行った。
評価結果を表2に示す。
実施例1で得られた植物繊維圧縮ペレットとポリ乳酸のペレット(商品名:レイシアH−100J、メーカー:三井化学、融解熱42J/g、融点170℃、結晶化温度105℃)を共に乾燥させた後、二軸押出機((株)池貝製GTφ110)に付属するホッパーに、繊維比率が40%となるように、植物繊維圧縮ペレット20kgとポリ乳酸30kgを高速回転ミキサー(360rpm・2分間)で混合して投入した。スクリューフィーダーで二軸押出機(シリンダからダイに至る温度を170℃に設定)に供給し、混練後ストランドを押出し、水冷した後ペレット化した。混練速度は50kg/hとし、60分かけて押出しを行った。
実施例3で用いた植物繊維圧縮ペレットの代わりに、比較例1−1の長さ5mmに切断したケナフ繊維束を用いた他は、実施例3と同様に混練、押出を行おうとしたが、スクリューフィーダーで繊維が詰まり、混練を中止した。
比較例1−1の長さ5mmに切断したケナフ繊維束と実施例3で用いたポリ乳酸のペレットを共に乾燥させた後、バッチ式の双腕式ニーダに繊維比率が40%となるように、繊維2kgとポリ乳酸3kgとを投入し、170℃で混練した。混練後ロールでシート状にした後、切削によりサイコロ状の植物繊維樹脂複合組成物のペレットを作成した。計50kgの植物繊維樹脂複合組成物のペレットを作成するのに360分費やした。得られた植物繊維樹脂複合組成物のペレットを実施例3と同様に成形、評価した。
植物繊維をそのまま混練した比較例3−1のように、繊維比率が40%と高い場合には、連続式混練機で混練することができなかったのに対して、植物繊維圧縮ペレットを用いて作成した実施例3では、均一な植物繊維樹脂複合組成物のペレットを作成することができた。
実施例3で得られた植物繊維樹脂複合組成物のペレットを、それぞれシリンダ温度170℃、金型温度100℃、金型での保持時間60秒で射出成形し、ASTM規格測定用サンプルを作製、熱処理を行わないそのままの状態で、熱変形温度(ASTM D648:荷重0.45MPa)の測定を行った。
実施例3で得られた植物繊維樹脂複合組成物のペレットを、それぞれシリンダ温度170℃、金型温度30℃、金型での保持時間60秒で射出成形し、ASTM規格測定用サンプルを作製、熱処理を行わないそのままの状態で、熱変形温度(ASTM D648:荷重0.45MPa)の測定を行った。
比較例1−1の長さ5mmに切断したケナフ繊維束を用いた場合、比較例3−1で混練できなかったため、均一に混練可能なように繊維比率を4%として、植物繊維圧縮ペレット2kgとポリ乳酸48kgとを用いて、実施例3と同様の条件で混練し、均一な植物繊維樹脂複合組成物のペレットを得た。これを実施例4と同様の条件で成形し、ASTM規格測定用サンプルを作製、熱処理を行わないそのままの状態で、熱変形温度(ASTM D648:荷重0.45MPa)の測定を行った。
植物繊維樹脂複合組成物の配合条件、成形品の成形条件、及び評価結果を表3に示す。
Claims (4)
- 植物から得られるリグノセルロース繊維であって、含水率が10〜30%に調整されたものを圧縮して粒状化して成ることを特徴とする植物繊維圧縮ペレット。
- 請求項1記載の植物繊維圧縮ペレットと樹脂ペレットとを混合し、連続式混練機で混練して成ることを特徴とする植物繊維樹脂複合組成物。
- リグノセルロース繊維の比率が10〜80%であると共に、樹脂ペレットの組成がポリ乳酸を含むことを特徴とする請求項2記載の植物繊維樹脂複合組成物。
- 請求項3記載の植物繊維樹脂複合組成物を金型温度70〜120℃で成形して成ることを特徴とする成形品。
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