JP2007107459A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡単な構造で複数の噴孔から燃料を拡散噴霧できる燃料噴射装置を提供する。
【解決手段】 先端部に略円錐形状のシート面１１ＳＴ及び該シート面に円周方向に沿って形成された複数の噴孔１２を備えたノズルボディ１０と、前記ノズルボディ内に移動可能に配置され前記シート面に当接可能な先端部を有するニードル弁２０とを備えた燃料噴射装置１Ａであり、前記噴孔１２の中心軸方向を、前記ノズルボディの前記中心軸ＣＴに対して偏心させている。これにより、噴孔の入口部分の形状が楕円形状となり、噴孔内へ進入する燃料の流れに偏流を発生させることができ、出口部分での燃料の噴霧形状を拡散状態にできる。
【選択図】 図１

Description

本発明は内燃機関で使用される燃料噴射装置に関する。特に、燃料の拡散噴霧を行うことができ、また噴霧形状を変更できる燃料噴射装置に関する。

近年、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジン等の内燃機関の負荷状態に応じて、噴孔から噴射させる燃料の噴霧形状を変更する技術が多く検討されている。内燃機関の負荷状態に応じて燃料の噴霧形状を最適に変更できれば、燃料消費量の低減、排気エミッションの向上等を図ることができる。

例えば特許文献１は、ニードル弁とノズルボディ間のシート部上流側に、旋回流形成部材及び円筒状の旋回流形成室を設けた燃料噴射装置を開示する。この装置は、内燃機関の負荷状態に応じてニードル弁のリフト量を変更して旋回流形成室に通じる燃料入口通路の開度が調整される。この結果、ノズルボディの下端に形成した噴孔から噴射する燃料の噴霧形状を変更できる。

また、特許文献２はノズルボディの先端に周方向に沿って複数の噴孔を配置した燃料噴射装置を開示する。この燃料噴射装置は燃料が流入し易いように、噴孔の入口側の開口形状を拡大した非対称な形状としている。この開口形状は専用の加工用ニードルを用いて形成されている。このように噴孔の入口部分を非対称にすると噴孔内において燃料の旋回流を形成できる。そして、旋回流は噴孔出口部において噴孔径の接線方向に運動量をもつことから噴霧角を大きくした噴霧を行うことができる。

特開２０００−１４５５８４号公報 特開２００２−３４９３９３号公報

しかしながら、特許文献１で開示する装置は、燃料の旋回流を形成するために特別な部材（旋回流形成部材）をニードル弁とノズルボディとの間に配置するので装置構造が複雑となる。また、特許文献１で開示されている装置は、ノズルボディの下端に設けた１個の噴孔から燃料を噴射しており、ノズルボディの側部に設けた複数の噴孔から噴射する燃料の噴霧形状を制御する技術については開示がない。

これに対して、特許文献２で開示する装置は噴孔が複数配置され、噴孔入口部の形状が非対称となっているので、噴孔内に流入した燃料に旋回流を形成させて噴霧形状を調整することもできる。しかしながら、特許文献２で開示する装置の場合には、専用の加工用ニードルを準備しなければ製造できないのでコストが上昇してしまう。さらに、砥粒を含む研削用流体を流すことによって非対称な入口を形成するので研削用流体も準備することが必要となるので、この点でも製造コストが上昇する。

また、研削用流体の流速、圧力等によって形成される入口形状が複雑に変化してしまう。噴孔入口の形状が不安定であると期待した噴霧形状を形成できないことになる。そのため入口部分を非対称に加工するときには、厳しい加工管理を行うことが必要となる。そのためノズルボディ加工工程が煩雑となるので、この点でも製造コストが上昇してしまう。

したがって、本発明の目的は、簡単な構造で複数の噴孔から燃料を拡散噴霧できる燃料噴射装置を提供することであり、また噴霧形状を変更できる燃料噴射装置を提供することである。

上記目的は、先端部に略円錐形状のシート面及び該シート面に円周方向に沿って形成された複数の噴孔を備えたノズルボディと、前記ノズルボディ内に移動可能に配置され前記シート面に当接可能な先端部を有するニードル弁とを備えた燃料噴射装置において、前記噴孔の中心軸方向を、前記ノズルボディの前記中心軸に対して偏心させた燃料噴射装置により達成できる。

本発明によると、噴孔の中心軸方向がノズルボディの中心軸に対して偏心しているので、ノズルボディの内壁面に現れる噴孔の入口部分の形状が楕円形状となる。このように入口部分の形状が楕円状であると真円に近い場合と比較して、噴孔内へ進入する燃料の流れに偏流を発生させることができる。偏流となった燃料は噴孔内で旋回流となる。よって、この燃料噴射装置は、噴孔の出口部分での燃料の噴霧形状を拡散状態とすることができる。

さらに、前記噴孔の出口部分が拡径されている構造を採用してもよい。このような構造を採用すると、出口部分から噴射する燃料を更に拡散させて噴霧することができる。

また、前記ニードル弁を前記中心軸方向に移動してリフト量を変更するニードル移動機構を更に備え、前記ニードル弁が前記ニードル移動機構によりリフト量が小さい低リフト位置とリフト量が大きい高リフト位置とに移動可能とすると、内燃機関の状態に応じて噴霧形態を拡散噴霧、柱状噴霧に簡単に切換えることができる。

本発明によると、噴孔の中心軸方向をノズルボディの中心軸から偏心するように設定するという簡単な構造で、燃料を拡散噴霧する燃料噴射装置を提供できる。このような燃料噴射装置はコストの上昇を伴うことなく製造できる。また、ニードル移動機構を更に備えことで噴霧形状を変更できる燃料噴射装置を提供できる。

以下、図面を参照して本発明に係る実施例を説明する。

図１は実施例１に係る燃料噴射装置１Ａの噴孔の周辺部を拡大して示した図であり、（Ａ）は燃料噴射装置１Ａの縦断面図、（Ｂ）はノズルボディに形成した噴孔の配置関係を模式的に示した平面図である。なお、（Ａ）は（Ｂ）でのＡ−Ａ線の断面図となる。燃料噴射装置１Ａは、内部に空間を有している円筒形状のノズルボディ１０と、このノズルボディ１０内に収納され中心軸ＣＴに沿ってＡＸ方向へ往復動可能に配置されているニードル弁２０とを含んでいる。

ノズルボディ１０のノズル側となる先端部（図１で下側）は略円錐形状に形成されている。よって、ノズルボディ１０の内壁面１１は、上側が円筒状で、下端が円錐状となっている。この円錐状の内壁面１１の上側部分はニードル弁２０が着座するシート面１１ＳＴとなっている。このシート面１１ＳＴよりも先端側にノズルボディ１０の周方向に沿って所定間隔で複数（例えば６〜１２個、図示では８個）の噴孔１２が配置されている。この噴孔１２は、通常とは異なる新規な配置形態となっている。この点については後に詳述する。

ニードル弁２０の先端部は、ノズルボディ１０の内壁面１１と対応して略円錐形状に形成されている。この円錐状の先端部にはノズルボディ１０側のシート面１１ＳＴに着座するシート部２１が形成されている。ニードル弁２０はノズルボディ１０の中心軸ＣＴに沿って往復動する。ニードル弁２０が下降してシート部２１がシート面１１ＳＴに接触したときが閉弁状態である。この燃料噴射装置１Ａは、後述するようにニードル弁を中心軸ＣＴに沿ってＡＸ方向に移動させる共に、ニードル弁の移動量（リフト量）を変更できるニードル移動機構を備えている。このニードル移動機構によって、比較的小さいリフト量で上方へ移動されたときのニードル弁２０の位置を低リフト位置と称し、大きなリフト量で上方へ移動されたときのニードル弁２０の位置を高リフト位置と称して説明する。

図２はノズルボディ１０に形成した噴孔１２の配置形態を説明するために示した図であり、（Ａ）は本実施例１の噴孔１２について示した図、（Ｂ）は一般的な噴孔の形態を比較として示した図である。従来にあっては、例えば８個の噴孔を形成する場合には、軸線Ｘ１〜Ｘ４がノズルボディ１００の中心軸ＣＴを通るように設定されていた。そのため複数の噴孔１１２は中心軸ＣＴを中心にして放射状であり、ノズルボディ１００の周方向へほぼ等間隔という形態が一般的であった。これらの噴孔１１２は、例えば放電加工やレーザ加工などをノズルボディ１００に施すことによって形成されていた。このような噴孔１１２は、直径０．２ｍｍ未満の細い貫通路であり、噴孔１１２の入口部分の形状（横断面形状）は真円に近い円形形状となっていた。

図２（Ｂ）で示す噴孔１１２に対して、図２（Ａ）で示す実施例１の噴孔１２は、その中心軸方向がノズルボディの中心軸ＣＴに対して偏心するように形成されている。より具体的に説明すると、（Ａ）の各噴孔１２の軸線Ｙ１〜Ｙ４は、（Ｂ）で示す一般的な位置にある噴孔１１２の軸線Ｘから所定距離ｔだけ平行にシフト（オフセット）している。

ここでノズルボディの内部側から噴孔の入口部形状を見ると、図２（Ｂ）の場合には真円に近い形状となる。これに対して図２（Ａ）の場合は楕円形状となる。図３はノズルボディ１０の内側から先端部を覗いたときの様子を模式的に示した図であり、入口部分１２ＮＰの形状が楕円形状になっている。このように（Ａ）と（Ｂ）とで噴孔の入口部形状に差が出るのは、円筒パイプを軸線に対して垂直に切断した場合には切口が真円に近い円形形状となり、軸線に対して斜めに切断した場合には切口が楕円形状となるのと同じ理由からである。

図４は、燃料噴射装置１Ａのニードル弁２０のリフト量を変更したときに噴霧形状が変化する様子を模式的に示した図である。（Ａ）が低リフト時、（Ｂ）が高リフト時の状態を示している。図４（Ａ）で示すように、低リフト時においては燃料ＦＥが噴孔１２内に流入するときに入口部分１２ＮＰが楕円形状となっているので流れ込みに不均一が生じ偏流を発生させる。この偏流に基づいて、図５で示すように、噴孔１２内で燃料ＦＥの旋回流が形成される。その結果、噴孔１２の出口部分１２ＴＰから放出される燃料は、微粒で噴霧角が広い拡散噴霧の状態となる。このように燃料噴射装置１Ａは、低リフト位置で噴霧形状を拡散噴霧とするこができる。

一方、図４（Ｂ）で示す高リフト位置においては、ニードル弁２０とノズルボディ１０の内壁面１１との間隔が広がるので、より多くの燃料ＦＥが規制を受けることなく噴孔１２の入口部分１２ＮＰに流れ込む。この場合には噴孔１２内に入る燃料ＦＥへ形状による影響が小さくなる。よって、燃料ＦＥはほとんど偏流を生じることなく出口部分１２ＴＰへ向かって真直ぐに流れる。その結果、噴孔１２の出口部分１２ＴＰから放出される燃料は噴霧角が小さい柱状噴霧の状態となる。

以上のように燃料噴射装置１Ａは低リフト位置で拡散噴霧を行え、ニードル弁２０のリフト量を変更するだけで噴霧形状を簡単に変更できる。次に燃料噴射装置１Ａが備えているニードル移動機構について説明する。図６は、ニードル移動機構が確認し易いように示した燃料噴射装置１Ａの断面図である。

燃料噴射装置１Ａは、図示しない燃料パイプと接続される燃料供給口１３を上端に有している。燃料噴射装置１Ａは、前述したようにノズルボディ１０と、この内部に配置されるニードル弁２０を含んでいる。ノズルボディ１０は円筒状の本体部１０ａと、この本体部１０ａの先端側に一体に接続されているノズル部１０ｂとにより形成されている。ノズルボディ１０は本体部１０ａからノズル部１０ｂまで連続している空間１４を内部に有している。不図示の燃料パイプから燃料供給口１３へ流入した燃料ＦＥはこの空間１４内を通過して下まで流れ、下端に配置されている複数の噴孔１２から噴射される。

上記空間１４内にニードル弁２０が配置している。ノズルボディ１０の本体部１０ａ側の空間内には第１磁気回路Ｍ１及び第２磁気回路Ｍ２が配置されている。第１磁気回路Ｍ１は、円筒状の第１磁性コアＭ１ａと、この第１磁性コアＭ１ａ内に埋め込まれた第１コイルＭ１ｃとから構成される第１電磁石（Ｍ１ａ，Ｍ１ｃ）を有している。また、第１磁気回路Ｍ１は、円環状の磁性体（アーマチャ）Ｍ１ｂを備えている。アーマチャＭ１ｂの開口内に相対移動可能にニードル弁２０が位置している。アーマチャＭ１ｂは第１スプリングＳ１を介してニードル弁２０に固定されているストッパ部材１５に接続され、ニードル弁２０と弾性的に結合している。

上記第１磁気回路Ｍ１の上側には、同様の構成を備えた第２磁気回路Ｍ２が形成されている。第２磁気回路Ｍ２は、円筒状の第２磁性コアＭ２ａと、この第２磁性コアＭ２ａ内に埋め込まれた第２コイルＭ２ｃとから構成される第２電磁石（Ｍ２ａ，Ｍ２ｃ）を有している。また、第２磁気回路Ｍ２は、円環状の磁性体（アーマチャ）Ｍ２ｂを備えている。アーマチャＭ２ｂの開口内にはニードル弁２０が固定されており、アーマチャＭ２ｂは第２スプリングＳ２を介してインジェクタ本体部１０ａ内の上部と弾性的に接続されている。

また、燃料噴射装置１Ａは外部と電気的に接続するためのコネクタ１６を備えている。このコネクタ１６を介して、例えば燃料噴射装置１Ａが装着されるディーゼルエンジン側のＥＣＵ（electronic control unit：電子制御装置）１７と接続される。燃料噴射装置１ＡはＥＣＵ１７により、ディーゼルエンジンの負荷状態に応じて駆動が制御される。ＥＣＵ１７によって上記第１磁気回路Ｍ１のみが駆動されたときに前述した低リフト状態が形成される。また、ＥＣＵ１７によって第１磁気回路Ｍ１及び第２磁気回路Ｍ１が駆動されたときに前述した高リフト状態が形成される。

以上のような構成を有する燃料噴射装置１Ａは、噴孔の中心軸方向をノズルボディ１０の中心軸ＣＴから偏心するようにして噴孔１２を形成するという簡単な構成でニードル弁２０の低リフト時に燃料を広拡散噴霧できる。なお、ノズルボディ１０は金属材により形成されている。このノズルボディ１０の先端部に例えばレーザ加工、放電加工、ドリル加工やプレス加工等を施すことで噴孔１２を形成できる。従来においては、レーザの照射方向等をノズルボディ１０の中心軸に設定していたが、この照射位置等を所定距離ｔだけ平行にシフトさせて同様の開口加工を行えば実施例１のノズルボディ１０を簡単に製造できる。よって、従来の設備をそのまま流用してノズルボディ１０に噴孔１２を形成できるので、燃料噴射装置１Ａはコスト上昇を伴うことなく製造できる。

上記燃料噴射装置１Ａは種々の態様で利用可能である。例えば、エンジン負荷が比較的低い第１の運転領域では予混合圧縮自着火燃焼で運転を実行し、またエンジン負荷が比較的高い第２の運転領域では通常燃焼（拡散燃焼）で運転を実行する、という態様での利用が可能である。この場合には、第１の運転領域ではニードル弁を低リフト位置に設定して燃料を高拡散・低貫徹力で噴射させる。一方、第２の運転領域ではニードル弁を高リフト位置に設定して燃料を低拡散・高貫徹力で噴射させるようにすればよい。

また、エンジン負荷が比較的低い運転領域において、燃焼初期に予混合圧縮自着火燃焼を実行し、燃焼後期には通常燃焼を実行するという態様での利用も可能である。この場合には、燃焼初期においてニードル弁を低リフト位置に設定して燃料を高拡散・低貫徹力で噴射させる。一方、燃焼後期ではニードル弁を高リフト位置に設定して燃料を低拡散・高貫徹力で噴射させるようにすればよい。このように燃料噴射装置１Ａから噴射させる燃料の噴射形態を制御すると、燃費を向上させることができる共に、排気エミッションの向上を図ることができる。

次に、実施例２に係る燃料噴射装置１Ｂについて説明する。基本的な構造は前述した実施例１の燃料噴射装置１Ａと同様であるので、異なる部分について説明する。図７（Ａ）は実施例２に係る燃料噴射装置１Ｂのノズルボディ３０の噴孔周辺部を拡大して示した平面図であり、（Ｂ）は比較のため示した実施例１に係る燃料噴射装置１Ａのノズルボディ１０の噴孔周辺部を拡大して示した平面図である。

実施例２のノズルボディ３０に形成した噴孔３２は、ノズルボディ１０に形成した噴孔１２を更にα度傾斜（回転）させている。より具体的には、噴孔３２の軸線Ｚ１〜Ｚ４は、実施例１の噴孔１２の軸線Ｙ１〜Ｙ４に対してα度傾斜してある。このように噴孔方向を傾斜させるとノズルボディ３０の内面に現れる楕円形状を適宜に変更できる。楕円形状を変更することにより、入口部分で発生させる偏流を調整できる。なお、本実施例２は実施例１で示した噴孔１２（図１（Ｂ））をα度傾斜させた場合について説明したが、比較例として示した従来のノズルボディ１００の噴孔１１２（図２（Ｂ））を傾斜させた場合も、結果として本実施例の噴孔３２を形成することができる。この点からも明らかなように燃料噴射装置１Ｂのノズルボディ３０に形成する噴孔３２は、噴孔形成する際のレーザ加工、放電加工等の方向を所定角回転させるという簡単な変更で形成できる。よって、本実施例の燃料噴射装置１Ｂは簡易、低コストにて製造できる。なお、この実施例２は中心軸ＣＴに垂直な面内で噴孔１２をα度傾斜させる（回転させる）場合を例示しているがこのような形態に限らない。中心軸ＣＴに対して斜めとなる面内でα度傾斜させてもよい。この場合には内壁面１１に現れる楕円形状は傾斜した状態となる。要するに、噴孔１２の方向が中心軸ＣＴから偏心しており、ノズルボディ１０の内壁面１１に現れる形状が楕円形状となればよい。

以下で示す実施例は、噴孔１２の出口部形状に変更を加えてさらに高い拡散噴霧を行えるように改良した燃料噴射装置である。なお、実施例１の燃料噴射装置１Ａと同一部位には同じ符号を付すことで、重複する説明を省略する。図８は噴孔１２の出口部分１２ＴＰに加工を施して、拡径した実施例３の燃料噴射装置について示している。（Ａ）は出口部分１２ＴＰに面取り加工を施してテーパ形状に形成した燃料噴射装置１Ｃを示し（Ｂ）は出口部分１２ＴＰに面取り加工を施して段付き形状に形成した燃料噴射装置１Ｄを示している。

図８で示す燃料噴射装置のように噴孔１２の出口部分１２ＴＰを拡径すると、噴孔１２内を旋回しながら進行してきた燃料がこの出口部分（終端部）で多量の空気を巻込む状態となる。このように噴孔１２の終端部で空気を巻込むと、燃料の噴霧形態をさらに拡散させる状態を形成できる。よって、前述した実施例の燃料噴射装置よりさらに高拡散噴霧を行うことができる。また、空気の巻込みに伴って、燃料の微粒化が促進されることになるので燃焼改善も図ることができる。なお、図８では一例として、出口部分１２ＴＰをテーパ状、段付き状に形成した場合を示しているが、このような形状に限定するものではない。出口部分１２ＴＰが噴孔１２本来の管径より拡径されればよい。

図９は、実施例４の燃料噴射装置１Ｅについて示している。この燃料噴射装置１Ｅは、出口部分１２ＴＰを含むようにノズルボディ１０の外側に全周溝３５を設けている。図９（Ａ）は燃料噴射装置１Ｅの断面図、（Ｂ）はノズルボディ１０の外観の一部を示した図である。全周溝３５の径は噴孔１２の径より大きく形成されている。そのため燃料噴射装置１Ｅの出口部分１２ＴＰは、全周溝３５により拡径される。よって、燃料噴射装置１Ｅも上記実施例３の燃料噴射装置１Ｃ、１Ｄの場合と同様に、出口部分１２ＴＰで空気を巻込み燃料の噴霧形態をさらに広く拡散することができる。なお、図９では一例として全周溝の断面が円弧状である場合を示すが、このような形状に限定するものではない。全周溝の断面形状は、実施例３の場合のようにテーパ形状、段付き形状としてもよい。要するに、出口部分１２ＴＰが全周溝３５により拡径される形態が実現されていればよい。

図１０は、実施例５の燃料噴射装置１Ｆについて示している。この燃料噴射装置１Ｆは、噴孔１２の出口部分を拡径するためのプレート４０がノズルボディ１０本体の外側に接合されている。このプレート４０には、噴孔１２が対面する位置に噴孔１２の出口部分１２ＴＰに連続し、拡径する開口４１が設けられている。よって、この燃料噴射装置１Ｆも実施例３の燃料噴射装置１Ｃ、１Ｄの場合と同様に、開口４１で空気を巻込み燃料の噴霧形態をさらに広く拡散することができる。このようなプレート４０はノズルボディ１０の先端部を覆う形状となるので、略円錐形状となる。プレート４０は、ノズルボディ１０本体との接合部分４５をレーザ溶接、電子ビーム溶接、プラズマ溶接、拡散摩擦溶接などの接合技術を用いて接続すればよい。なお、本実施例の構造は、噴孔１２の出口部分を拡径する部分をプレート４０側に分離して形成した構造となる。プレート４０に形成する開口４１の噴霧形状を変更は容易に行える。よって、開口４１の形状の異なるプレート４０を複数準備しておけば、噴霧形状が異なる燃料噴射装置を容易に製造できる。

なお、上述した実施例では、ニードル弁２０のリフト量を変更することにより噴霧形状を変更できる燃料噴射装置を例示しているが、ニードル弁２０の軸方向位置を低リフト位置に固定すれば常に拡散噴霧を行なう燃料噴射装置とするこができる。このような常時拡散噴霧型とした燃料噴射装置は例えば直噴型のガソリンエンジン等に採用できる。

以上本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

実施例１に係る燃料噴射装置１Ａの噴孔の周辺部を拡大して示した図であり、（Ａ）は燃料噴射装置の縦断面図、（Ｂ）はノズルボディに形成した噴孔の配置関係を模式的に示した平面図である。 燃料噴射装置１Ａのノズルボディに形成した噴孔の配置形態を説明するために示した図であり、（Ａ）は実施例１の噴孔について示した図、（Ｂ）は一般的な噴孔の形態を比較として示した図である。 燃料噴射装置１Ａのノズルボディの内側から先端部を覗いたときの様子を模式的に示した図である。 燃料噴射装置１Ａのニードル弁のリフト量を変更したときに噴霧形状が変化する様子を模式的に示した図であり、（Ａ）は低リフト時、（Ｂ）は高リフト時の状態を示した図である。 噴孔内で燃料が旋回流を形成する様子を模式的に示した図である。 ニードル移動機構が確認し易いように示した燃料噴射装置１Ａの断面図である。 （Ａ）は実施例２に係る燃料噴射装置１Ｂのノズルボディの噴孔周辺部を拡大して示した平面図であり、（Ｂ）は比較のため示した実施例１に係る燃料噴射装置１Ａのノズルボディの噴孔周辺部を拡大して示した平面図である。 実施例３に係る燃料噴射装置１Ｃ、１Ｄの噴孔の周辺部を拡大して示した図である。 実施例４に係る燃料噴射装置１Ｅの噴孔の周辺部を拡大して示した図である。 実施例５に係る燃料噴射装置１Ｆの噴孔の周辺部を拡大して示した図である。

符号の説明

１（Ａ〜Ｆ） 燃料噴射装置
１０ ノズルボディ
１１ 内壁面
１１ＳＴ シート面
１２ 噴孔
１２ＮＰ 噴孔の入口部分
１２ＴＰ 噴孔の出口部分
２０ ニードル弁
２１ シート部
ＣＴ ノズルボディの中心軸
ＦＥ 燃料
ＡＸ 軸方向

Claims (3)

1. 先端部に略円錐形状のシート面及び該シート面に円周方向に沿って形成された複数の噴孔を備えたノズルボディと、前記ノズルボディ内に移動可能に配置され前記シート面に当接可能な先端部を有するニードル弁とを備えた燃料噴射装置において、
   前記噴孔の中心軸方向を、前記ノズルボディの前記中心軸に対して偏心させたことを特徴とする燃料噴射装置。
2. 前記噴孔の出口部分が拡径されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置。
3. 前記ニードル弁を前記中心軸方向に移動してリフト量を変更するニードル移動機構を更に備え、前記ニードル弁が前記ニードル移動機構によりリフト量が小さい低リフト位置とリフト量が大きい高リフト位置とに移動可能とされている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射装置。
   

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