JP2005233145A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 液柱同士の干渉を低減して液柱から噴霧へのばらけを促進し、燃料の微粒化を促進する燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】 噴孔部材４０は、弁部材側を向く面上の仮想直線であって弁ボディの中心軸を通る仮想直線４２及び仮想直線４３で分割される領域５１、５２、５３、５４にそれぞれ複数の噴孔を有し、各領域において一部の噴孔はその噴孔軸線が反弁ボディ側に向かって仮想直線４２又は仮想直線４３のいずれかの側へ傾斜し、他の噴孔はその噴孔軸線が反弁ボディ側に向かって仮想直線側４２からも仮想直線４３からも離間する側へ傾斜している。例えば領域５１では、噴孔４４ａ及び噴孔４４ｃは噴孔軸線が仮想直線４２からも仮想直線４３からも離間する側へ傾斜しており、一方、噴孔４４ｂは噴孔軸線が仮想直線４２側へ傾斜している。これにより同一方向へ燃料を噴射する噴孔間の距離が遠くなり、液柱の干渉が低減される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に燃料を噴射する噴孔を噴孔部材に形成した燃料噴射弁に関する。

従来、弁ボディ側から反弁ボディ側に向かって弁ボディの中心軸から離間する方向に傾斜する噴孔を有する噴孔部材（以下「噴孔プレート」という）を備える燃料噴射弁が知られている（例えば特許文献１参照）。特許文献１の図４又は図７に開示されている噴孔は傾斜角α１及びα２が０度より大きく設計され、従って弁ボディ側から反弁ボディ側に向かって弁ボディの中心軸から離間する方向に傾斜している。噴孔をこのように傾斜させると広範な領域に燃料を噴射することができる。

特許文献１に記載の噴孔プレートは４つしか噴孔を備えていないが、より多くの噴孔を有する場合もある。具体的には例えば噴孔プレートの弁部材側を向く面上の所定の仮想直線で分割される各領域にそれぞれ複数の噴孔を有する噴孔プレートも知られている。
以下、仮想直線で分割される各領域にそれぞれ複数の噴孔を有する噴孔プレートについて説明する。

図１１（Ａ）は、仮想直線で分割される各領域にそれぞれ複数の噴孔を有する噴孔プレートを拡大して示す模式図である。図１１（Ａ）では噴孔プレートを弁ボディ側から見た場合を示している。図示する例の噴孔プレート１００は弁ボディの中心軸１０１上で交差する２つの仮想直線１０２及び１０３で４つの領域に分割され、各領域にそれぞれ３つの噴孔を有している。具体的には領域１２１に噴孔１１１ａ、１１１ｂ及び１１１ｃを有し、領域１２２に噴孔１１２ａ、１１２ｂ及び１１２ｃを有し、領域１２３に噴孔１１３ａ、１１３ｂ及び１１３ｃを有し、領域１２４に噴孔１１４ａ、１１４ｂ及び１１４ｃを有している。図中の各噴孔は全て噴孔軸線が弁ボディ側から反弁ボディ側に向かって弁ボディの中心軸から離間する方向に傾斜している。

特開平９−１４０９０号公報

しかしながら、各領域に複数の噴孔を有し、それらが全て中心軸から離間する方向に傾斜していると、同一領域の複数の噴孔が同一方向に燃料を噴射するため噴射空間が狭くなり、液柱状に噴射される燃料が噴霧へばらける前に互いに干渉し合って微粒化が悪化するという問題がある。
図１１（Ｂ）は、図１１（Ａ）に示す噴孔プレート１００から液柱状に噴射された燃料が干渉し合う様子を示す模式図である。ここで液柱１３１は噴孔１１３ａから噴射された液柱、液柱１３２は噴孔１１３ｂから噴射された液柱、液柱１３３は噴孔１１３ｃから噴射された液柱を示している。図示する例の噴孔プレート１００では液柱１３１と液柱１３２との干渉が破線１３４で示す位置から始まっている。同一領域の複数の噴孔が同一方向に燃料を噴射すると液柱干渉位置が噴射プレート１００に近くなり、燃料が液柱から噴霧へばらける前に干渉して微粒化が悪化してしまう。

そこで、本発明の目的は、液柱同士の干渉を低減して液柱から噴霧へのばらけを促進し、燃料の微粒化を促進する燃料噴射弁を提供することにある。

請求項１に記載の発明によると、各領域において仮想直線側へ傾斜している噴孔が噴射する燃料は上面視で当該仮想直線を跨いで噴射され、いずれの仮想直線からも離間する側へ傾斜している噴孔が噴射する燃料は仮想直線を跨ぐことなく噴射される。このため、ある一つの方向へは、ある領域において仮想直線から離間する側へ傾斜している噴孔と、別の領域において仮想直線側へ傾斜している噴孔とから燃料が噴射される。このように噴孔を配置すると、一つの方向へ燃料を噴射する噴孔間の距離が離間するため、同方向へ噴射される液柱同士の干渉を低減できる。このため、燃料の液柱から噴霧へのばらけが促進され、燃料の微粒化を促進できる。

請求項２に記載の発明によると、仮想直線側へ傾斜している噴孔から弁ボディの中心軸までの距離と、仮想直線から離間する側へ傾斜している噴孔から弁ボディの中心軸までの距離とが異なる。このため、仮想直線側へ傾斜している噴孔から噴射される液柱と仮想直線から離間する側へ傾斜している噴孔から別方向へ噴射される液柱とが干渉し難い。このため、燃料の液柱から噴霧へのばらけが促進され、燃料の微粒化を更に促進することができる。

請求項３に記載の発明によると、１つ以上の仮想直線によって２つ以上の領域に均等に分割されるため、各領域から燃料を均等に噴射することができる。
請求項４に記載の発明によると、ある領域の仮想直線側へ傾斜している噴孔から噴射される液柱と、その領域に隣接する領域の仮想直線側へ傾斜している噴孔から噴射される液柱とが同一の仮想直線を跨がないため、仮想直線を跨いで噴射される液柱同士の干渉を低減できる。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
図２は、本発明の第一実施形態に係る燃料噴射弁としてのインジェクタの断面図である。第一実施形態によるインジェクタ１０は、例えば直噴式のガソリンエンジンに適用される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、予混合式のガソリンエンジン、またはディーゼルエンジンなどに適用してもよい。直噴式のガソリンエンジンに第一実施形態によるインジェクタ１０を適用する場合、インジェクタ１０は図示しないエンジンヘッドに搭載される。

インジェクタ１０のハウジング１１は筒状に形成されている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止している。固定コア１５は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア１５は、ハウジング１１の内周側にハウジング１１と同軸に固定されている。可動コア１６は、磁性材料で筒状に形成され、ハウジング１１の内周側に収容されている。可動コア１６は、ハウジング１１の内周側を軸方向へ往復移動可能である。

ハウジング１１の外周側にはスプール１７が装着されている。スプール１７にはコイル１８が巻回されている。スプール１７およびコイル１８の外周側は樹脂モールド１９により覆われている。コイル１８は、樹脂モールド１９により形成されているコネクタ２０に埋設されているターミナル２１と接続されている。ターミナル２１を経由してコイル１８に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間に磁気吸引力が発生する。

アジャスティングパイプ２２は、固定コア１５の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ２２の内周側は、燃料通路２３を形成している。アジャスティングパイプ２２は、可動コア１６側の端部がスプリング２４に当接している。スプリング２４は、一方の端部がアジャスティングパイプ２２に当接し、他方の端部が可動コア１６に当接している。これにより、スプリング２４は可動コア１６を反固定コア方向へ付勢する。アジャスティングパイプ２２の圧入量を調整することにより、可動コア１６を付勢するスプリング２４の荷重が調整される。

ハウジング１１は、図示しない燃料タンクから燃料が供給される燃料入口２５を有している。燃料入口２５から流入した燃料は、フィルタ２６を経由してハウジング１１の内周側に流入する。フィルタ２６は、燃料に含まれる異物を除去する。
ノズルホルダ２７は、筒状に形成され、ハウジング１１の端部に接続されている。ノズルホルダ２７の内周側には、弁ボディ３０が固定されている。弁ボディ３０は、筒状に形成され、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ２７に固定されている。

図３は、インジェクタの要部を拡大した断面図である。弁ボディ３０は、内壁面３０ａに先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の弁座３１を有している。弁ボディ３０の反ハウジング側の端部とノズルホルダ２７との間には、噴孔部材としての噴孔プレート４０が設置されている。噴孔プレート４０には噴孔が形成されている。

弁部材としてのノズルニードル３２は、ハウジング１１、ノズルホルダ２７および弁ボディ３０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ノズルニードル３２は、弁ボディ３０と同軸上に配置されている。ノズルニードル３２は、一方の端部が可動コア１６に接続されている。これにより、ノズルニードル３２は、可動コア１６と一体に軸方向へ往復移動可能である。ノズルニードル３２の反可動コア側の端部には、弁ボディ３０の弁座３１に着座可能な当接部３３が形成されている。ノズルニードル３２と弁ボディ３０との間には、燃料が流れる燃料通路３４が形成される。ノズルニードル３２の当接部３３よりも先端側すなわち噴孔プレート４０側には、円錐部３５が形成されている。また、当接部３３よりも燃料流れ下流側において、ノズルニードル３２の外壁面と、弁ボディ３０の内壁面３０ａと、噴孔プレート４０の弁ボディ３０側の面とにより囲まれた空間に燃料室３６が形成される。燃料室３６は、扁平な略円錐台形状に形成される。

燃料入口２５からハウジング１１の内周側に流入した燃料は、フィルタ２６、アジャスティングパイプ２２の内周側に形成される燃料通路２３、ならびに固定コア１５の内周側を経由して、可動コア１６の内周側に流れる。可動コア１６の内周側の燃料は、可動コア１６の内周と外周とを連通する燃料孔２８を経由してハウジング１１とノズルニードル３２との間へ流れる。そして、燃料は、ノズルホルダ２７とノズルニードル３２との間を経由して、弁ボディ３０とノズルニードル３２との間に形成される燃料通路３４へ流入する。

コイル１８に通電されていないとき、ノズルニードル３２はスプリング２４の付勢力により可動コア１６とともに図２の下方へ移動している。そのため、当接部３３は弁座３１に着座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通していない。その結果、燃料通路３４から燃料室３６へ流入した燃料は噴孔から噴射されない。
コイル１８に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間には磁気吸引力が発生する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のノズルニードル３２は、スプリング２４の付勢力に抗して図２の上方すなわち固定コア１５方向へ移動する。そのため、当接部３３は弁座３１から離座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通する。その結果、燃料通路３４から燃料室３６へ流入した燃料は噴孔から噴射される。

コイル１８への通電が停止されると、固定コア１５と可動コア１６との間の磁気吸引力が消滅する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のノズルニードル３２は、スプリング２４の付勢力により図２の下方へ移動する。そのため、当接部３３は再び弁座３１に着座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通が遮断される。その結果、燃料室３６から噴孔へ燃料は流入せず、燃料の噴射は終了する。

噴孔プレート４０は、弁ボディ３０の先端側すなわち反ハウジング側に取り付けられている。すなわち、噴孔プレート４０は、弁座３１に対し燃料流れの下流側に設置されている。噴孔プレート４０は、弁ボディ３０と同軸のカップ状に形成されており、底部に噴孔を形成している。各噴孔は燃料入口側において燃料室３６に連通している。

次に、噴孔プレート４０の詳細について説明する。
図４（Ａ）は噴孔プレート４０を弁ボディ３０側から見た上面図、図４（Ｂ）は図４（Ａ）に示す仮想直線４２の断面図である。図４（Ａ）に示すように噴孔プレート４０は弁部材側を向く面上を延びる仮想直線で複数の領域に分割され、各領域にそれぞれ複数の噴孔を有している。具体的には弁ボディ３０の中心軸上で交差する２つの仮想直線４２と仮想直線４３とで４つの領域に均等に分割され、各領域にそれぞれ３つの噴孔を有している。噴孔についての詳細は後述する。ここで弁ボディ３０の中心軸とは図４（Ａ）において点４８を通り紙面に垂直な直線である。なお、分割する領域の数はインジェクタ１０が適用されるエンジンの性能に応じて任意に設定可能である。また、一つの領域に設ける噴孔の数はインジェクタ１０が適用されるエンジンの性能に応じて２以上の任意の数に設定可能である。

図１（Ａ）は、弁ボディ３０側から見た噴孔プレート４０を拡大して示す上面図である。噴孔プレート４０は、領域５１に噴孔４４ａ、４４ｂ及び４４ｃを有し、領域５２に噴孔４５ａ、４５ｂ及び４５ｃを有し、領域５３に噴孔４６ａ、４６ｂ及び４６ｃを有し、領域５４に噴孔４７ａ、４７ｂ及び４７ｃを有している。図１（Ｂ）は、噴孔４５ｂを拡大して示す上面図である。図１（Ｂ）に示すＮ−Ｎ線は噴孔４５ｂを上面視したときの噴孔４５ｂの噴孔軸線４９ａ（図１（Ｄ）参照）に重なる線であり、図示するように噴孔４５ｂはその噴孔軸線が弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線４２側に傾いている。図１（Ａ）に示す噴孔４７ｂも同様である。図１（Ｃ）は、噴孔４４ｂを拡大して示す上面図である。図１（Ｃ）に示すＫ−Ｋ線は噴孔４４ｂを上面視したときの噴孔４４ｂの噴孔軸線４９ｂ（図１（Ｅ）参照）に重なる線であり、図示するように噴孔４４ｂは傾き方が緩やかではあるが弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線４３側に傾いている。図１（Ａ）に示す噴孔４６ｂも同様である。それ以外の噴孔は全て噴孔軸線が弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線４２からも仮想直線４３からも離間する側へ傾斜している。

同一領域に配置されている仮想直線側へ傾斜している噴孔といずれの仮想直線からも離間する側へ傾斜している噴孔とは、径方向にずれて配置されている。例えば仮想直線側へ傾斜している噴孔は全て中心軸を中心とする仮想的な円７５上にあり、仮想直線から離間する側へ傾斜している噴孔は全て円７５と同心の仮想的な円７６上にある。円７６は円７５より半径が大きいため、従って仮想直線側へ傾斜している噴孔と仮想直線から離間する側へ傾斜している噴孔とは、径方向にずれて配置されていることになる。このように配置すると、例えば噴孔４４ａ及び噴孔４４ｃが噴射する液柱と噴孔４４ｂが噴射する液柱とが干渉し難くなるため、燃料の液柱から噴霧へのばらけがより促進され、燃料の微粒化を更に促進することができる。

また、噴孔軸線が仮想直線側へ傾斜している各噴孔は、その噴孔軸線が、隣接する領域において噴孔軸線が仮想直線側へ傾斜している噴孔とは異なる仮想直線側へ傾斜している。例えば噴孔４４ｂは、隣接する領域５２の噴孔４５ｂ及び隣接する領域５４の噴孔４７ｂが傾斜している仮想直線４２とは異なる仮想直線である仮想直線４３側へ傾斜している。このように傾斜させると噴孔４４ｂから噴射される液柱は噴孔４５ｂや噴孔４７ｂから噴射される液柱と同一の仮想直線を跨がなくなるため、仮想直線を跨いで噴射される液柱同士の干渉を低減できる。

図１（Ｄ）は図１（Ｂ）に示すＮ−Ｎ線の断面図、図１（Ｅ）は図１（Ｃ）に示すＫ−Ｋ線の断面図である。本実施形態の全ての噴孔は図示するように燃料入口側の開口面積より燃料出口側の開口面積の方が広い所謂テーパ噴孔である。
図５は、燃料が噴射される方向を示す模式図である。図５は噴孔プレート４０を弁ボディ３０の逆側から見た図であり、具体的には図２においてＸ方向から見た図である。図示するように領域５１の噴孔４４ａ及び噴孔４４ｃ、並びに領域５４の噴孔４７ｂは、燃料をＶ方向に噴射する。領域５４の噴孔４７ａ及び噴孔４７ｃ、並びに領域５３の噴孔４６ｂは、燃料をＷ方向に噴射する。領域５２の噴孔４５ａ及び噴孔４５ｃ、並びに領域５１の噴孔４４ｂは、燃料をＹ方向に噴射する。領域５３の噴孔４６ａ及び噴孔４６ｃ、並びに領域５２の噴孔４５ｂは、燃料をＺ方向に噴射する。従って、ある一つの方向へは、一つの領域に配置されている２つの噴孔と、それに隣接する２つの領域のうちいずれか一方の領域に配置されている一つの噴孔とにより燃料が噴射される。

次に、インジェクタ１０の効果について説明する。
図６は、本発明の噴孔プレート４０による液柱の干渉を示す模式図である。ここで液柱６１は噴孔４７ｂから噴射された液柱、液柱６２は噴孔４４ｃから噴射された液柱、液柱６３は噴孔４４ａから噴射された液柱を示している。図示するように噴孔４４ｃと噴孔４７ｂとは距離が離れているため液柱６２と液柱６１との干渉が始まる位置６４が従来の位置に比べて噴孔プレートから遠くなっている。従って同方向へ噴射される液柱同士の干渉が低減する。

図７は燃料が干渉する様子を反弁ボディ３０側から見た模式図であって、図７（Ａ）は比較例としての従来の噴孔プレート１００、図７（Ｂ）は本発明の噴孔プレート４０を示している。図７（Ｂ）から明らかなように本発明の噴孔プレート４０では噴射空間がより有効に利用されており、特に噴孔４５ｂから噴射される液柱７１及び噴孔４７ｂから噴射される液柱７２は他の液柱との干渉が従来に比べて低減していることがわかる。また、噴孔４４ｂから噴射される液柱７３及び噴孔４６ｂから噴射される液柱７４も他の液柱との干渉が従来に比べて低減していることがわかる。

以上説明したように、本発明の一実施形態に係るインジェクタ１０によると液柱同士の干渉を低減できる。従って燃料の液柱から噴霧へのばらけが促進され、微粒化を促進できる。
また、インジェクタ１０によると、噴孔プレート４０の反弁ボディ３０側を向く面が１つ以上の仮想直線によって２つ以上の領域に均等に分割されるため、各領域から燃料を均等に噴射することができる。
（第二実施形態）
第二実施形態は噴孔がストレート噴孔の場合の例である。

図８（Ａ）は第二実施形態の噴孔プレート８０を弁ボディ３０側から見た上面図、図８（Ｂ）は弁ボディ３０側から見た噴孔プレート８０を拡大して示す上面図である。
図９（Ａ）は噴孔８２ｂを拡大して示す上面図、図９（Ｂ）は噴孔８１ｂを拡大して示す上面図である。図９（Ａ）に示すＰ−Ｐ線は噴孔８２ｂを上面視したときの噴孔８２ｂの噴孔軸線８５ａ（図９（Ｃ）参照）に重なる線であり、図示するように噴孔８２ｂは弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線９２側に傾いている。図８（Ｂ）に示す噴孔８４ｂも同様である。図９（Ｂ）に示すＲ−Ｒ線は噴孔８１ｂを上面視したときの噴孔８１ｂの噴孔軸線８５ｂ（図９（Ｄ）参照）に重なる線であり、図示するように噴孔８１ｂは傾き方が緩やかではあるが弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線９１側に傾いている。図８（Ｂ）に示す噴孔８３ｂも同様である。それ以外の噴孔は全て噴孔軸線が反弁ボディ３０側に向かって仮想直線９２からも仮想直線９３からも離間する側へ傾斜している。

図９（Ｃ）は図９（Ａ）に示すＰ−Ｐの断面図、図９（Ｄ）は図９（Ｂ）に示すＲ−Ｒ線の断面図である。第二実施形態の全ての噴孔は図示するように燃料入口側の開口面積と燃料出口側の開口面積とが等しい所謂ストレート噴孔である。
本発明の第二実施形態は、その他の点において第一実施形態と実質的に同一である。

（第三実施形態）
図１０は、第三実施例の噴孔プレート１５１を弁ボディ３０側から見た拡大図である。図示するように噴孔プレート１５１は弁部材側を向く面上を延びる一つの仮想直線１５２で領域１５３と領域１５４との２つの領域に均等に分割され、各領域にそれぞれ３つの噴孔を有している。具体的には、噴孔プレート１５１は領域１５３に噴孔１５３ａ、１５３ｂ及び１５３ｃを有し、領域１５４に噴孔１５４ａ、１５４ｂ及び１５４ｃを有している。図中の矢印１５５〜矢印１６０は各噴孔が液柱を噴射する方向を示している。図示するように噴孔１５３ｂは弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線１５２側に傾いている。噴孔１５４ｂも同様である。それ以外の噴孔は全て噴孔軸線が弁ボディ３０側から反弁ボディ３０側に向かって仮想直線１５２から離間する側へ傾斜している。
本発明の第三実施形態は、その他の点において第一実施形態と実質的に同一である。

本発明の第一実施形態による噴孔部材を示す図であって、（Ａ）は噴孔近傍の拡大図、（Ｂ）及び（Ｃ）は噴孔を示す模式図、（Ｄ）は（Ｂ）に示す噴孔の断面図、（Ｅ）は（Ｃ）に示す噴孔の断面図である。 本発明の第一実施形態によるインジェクタを示す断面図である。 本発明の第一実施形態によるインジェクタの要部を拡大した断面図である。 本発明の第一実施形態による噴孔部材を示す図であって、（Ａ）は概略図、（Ｂ）は断面図である。 本発明の第一実施形態による噴孔部材を図４（Ａ）とは逆側からみた概略図である。 本発明の第一実施形態による噴孔部材が燃料を噴射する様子を示す模式図である。 （Ａ）は従来の噴孔部材が燃料を噴射する様子を示す模式図、（Ｂ）は本発明の第一実施形態による噴孔部材が燃料を噴射する様子を示す模式図である。 本発明の第二実施形態による噴孔部材を示す図であって、（Ａ）は概略図、（Ｂ）は噴孔近傍の拡大図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は本発明の第二実施形態による噴孔を示す模式図、（Ｃ）は（Ａ）に示す噴孔の断面図、（Ｄ）は（Ｂ）に示す噴孔の断面図である。 本発明の第三実施形態による噴孔部材の噴孔近傍の拡大図である。 （Ａ）は従来の噴孔部材を示す模式図、（Ｂ）は従来の噴孔部材が燃料を噴射する様子を示す模式図である。

符号の説明

１０ インジェクタ（燃料噴射弁）、３０ａ 内壁面、３０ 弁ボディ、３１ 弁座、３４ 燃料通路、４０ 噴孔プレート（噴孔部材）、４２ 仮想直線、４３ 仮想直線、４４ａ〜４４ｃ 噴孔、４５ａ〜４５ｃ 噴孔、４６ａ〜４６ｃ 噴孔、４７ａ〜４７ｃ 噴孔、４９ａ、４９ｂ 噴孔軸線、８０ 噴孔プレート（噴孔部材）、８１ａ〜８１ｃ 噴孔、８２ａ〜８２ｃ 噴孔、８３ａ〜８３ｃ 噴孔、８４ａ〜８４ｃ 噴孔、８５ａ、８５ｂ 噴孔軸線、９１ 仮想直線、９２ 仮想直線、１５１ 噴孔プレート（噴孔部材）、１５２ 仮想直線、１５３ａ〜１５３ｃ 噴孔、１５４ａ〜１５４ｃ 噴孔

Claims (4)

1. 燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、
   前記弁座に対し燃料流れの下流側に配置され、前記燃料通路を流れる燃料を噴射する複数の噴孔を形成している噴孔部材と、
   前記弁座に着座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を遮断し、前記弁座から離座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を許容する弁部材とを備え、
   前記噴孔部材は、前記弁部材側を向く面上の仮想直線であって前記弁ボディの中心軸を通る一つ以上の仮想直線で分割される各領域にそれぞれ複数の噴孔を有し、各領域において一部の噴孔はその噴孔軸線が反弁ボディ側に向かっていずれかの仮想直線側へ傾斜し、他の噴孔はその噴孔軸線が反弁ボディ側に向かっていずれの仮想直線からも離間する側へ傾斜していることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 噴孔軸線がいずれかの仮想直線側へ傾斜している前記噴孔と、噴孔軸線がいずれの仮想直線からも離間する側へ傾斜している前記噴孔とは、径方向にずれて配置されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記噴孔部材は、１つ以上の仮想直線によって２つ以上の領域に均等に分割されることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記噴孔部材は、２つ以上の仮想直線によって４つ以上の領域に分割され、
   噴孔軸線が仮想直線側へ傾斜している各噴孔は、その噴孔軸線が、隣接する領域において噴孔軸線が仮想直線側へ傾斜している噴孔とは異なる仮想直線側へ傾斜していることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の燃料噴射弁。

Images