JP2007098941A

JP2007098941A - 積層フィルムおよび積層フィルムの製造方法

Info

Publication number: JP2007098941A
Application number: JP2006239867A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Machida; 哲也町田; Takuji Toudaiji; 卓司東大路; Masatoshi Okura; 正寿大倉
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2005-09-09
Filing date: 2006-09-05
Publication date: 2007-04-19
Anticipated expiration: 2026-09-05
Also published as: JP4983163B2

Abstract

【課題】
積層フィルムの界面接着性に優れ、さらに積層フィルムの引っ張り伸度が大きく、モータ加工性に優れた積層フィルムを提供することを目的とするものである。
【解決手段】
最外層が二軸配向ポリアリーレンスルフィドからなる積層フィルムであり、最外層以外の少なくとも１層が二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドからなり、積層フィルムの揉み試験によるフィルム破断までの揉み回数が９０回以上であることを特徴とする積層フィルム。
【選択図】なし

Description

本発明は、特にモータ加工性に優れた積層フィルムに関し、さらに詳しくは、現在自動車メーカーで開発が進んでいるハイブリッドカーなどに使用される駆動用モータや炭酸ガス冷媒用カーエアコンモータ、あるいは、炭酸ガス冷媒用給湯器モータの電気絶縁材に好適な積層フィルムに関するものである。

ポリアリーレンスルフィドフィルムは、優れた耐熱性、難燃性、剛性、耐薬品性、電気絶縁性および低吸湿性などの性質を有しており、特に電気・電子機器、機械部品および自動車部品などに好適に使用されている。

近年、ポリフェニレンスルフィド（以下、ＰＰＳと略称することがある。）フィルムは、その電気絶縁性や低吸湿性の高さを活かし、電気絶縁材料への適用が進められている。例えば、（１）二軸配向したフィルムを電気絶縁材料として用いることが知られている（特許文献１参照）。また、（２）無配向のＰＰＳのシートも知られている（特許文献２）。

さらに、（３）無配向のＰＰＳ層に二軸配向ＰＰＳ層が接着剤を介することなく積層されている積層体が知られている（特許文献３および特許文献４参照）。また、（４）ヒートシール性を付与するために、共重合ポリフェニレンスルフィドからなる層を５μｍ以下積層した積層フィルムが知られている（特許文献５参照）。

しかしながら、上記の従来のフィルムやシート、積層フィルムおよび積層体は、下記の問題点を有している。すなわち、上記（１）項のフィルムは、耐衝撃性や引き裂き強さが乏しく、例えば、モータのスロットライナーやウェッジとして用いる場合、フィルムが裂けてしまったり、フィルムが破断したりする問題があった。また、上記（２）項の無配向のシートは、引裂き強さに富むが、引っ張り伸度が小さく、また融点付近の温度にさらされると急激に強度が低下し、形態保持性が著しく悪化してしまうという問題があった。また、上記（３）項の積層体は、接着剤を介さず耐衝撃性に富んでいるが、界面接着性が十分ではなく、モータ加工においてデラミネーションを起こし、フィルム割れが拡大する問題があった。さらに、（４）項の積層フィルムは、界面接着性が十分ではなかった。
特開昭５５-３５４５６号公報特開昭５６-３４４２６号公報特開平２-４５１４４号公報特許第２９５６２５４号公報特開平４−３１９４３６号公報

そこで本発明は、これらの問題点を解消し、積層フィルムの界面接着性に優れ、さらに積層フィルムの引っ張り伸度が大きく、モータ加工性に優れた積層フィルムを提供することを目的とするものである。

本発明の積層フィルムは、上記課題を解決するために次の構成を有する。すなわち、本発明の積層フィルムは、最外層が二軸配向ポリアリーレンスルフィドからなる積層フィルムであって、最外層以外の少なくとも１層が二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドからなり、最外層の二軸配向ポリアリーレンスルフィドと二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドが隣接し、揉み試験によるフィルム破断までの揉み回数が９０回以上であることを特徴とする積層フィルムである。

本発明によれば、以下に説明するとおり、積層フィルムの界面接着性に優れ、さらに積層フィルムの引っ張り伸度が大きく、モータ加工性に優れた積層フィルムを得ることができる。

本発明の積層フィルムは、特にハイブリッドカーなどに使用される駆動モータや炭酸ガス冷媒用カーエアコンモータ、あるいは炭酸ガス冷媒用給湯器モータの電気絶縁材として好適である。

本発明の積層フィルムは、最外層が二軸配向ポリアリーレンスルフィドからなる。本発明で用いるポリアリーレンスルフィドとは、−（Ａｒ−Ｓ）−の繰り返し単位を有するホモポリマあるいはコポリマである。Ａｒとしては下記の式（Ａ）〜式（Ｋ）などであらわされる単位などがあげられる。

（Ｒ１，Ｒ２は、水素、アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン基から選ばれた置換基であり、Ｒ１とＲ２は同一でも異なっていてもよい）
本発明に用いるポリアリーレンスルフィドの繰り返し単位としては、上記の式（Ａ）で表される構造式が好ましく、これらの代表的なものとして、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフェニレンスルフィドケトン、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体及びそれらの混合物などが挙げられる。特に好ましいポリアリーレンスルフィドとしては、フィルム物性と経済性の観点から、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）が好ましく例示され、ポリマの主要構成単位として下記構造式で示されるポリ−ｐ−フェニレンスルフィド単位を好ましくは９２モル％より大きく、より好ましくは９５モル％以上含む樹脂である。かかるポリ−ｐ−フェニレンスルフィド成分が９２モル％以下では、ポリマの結晶性や熱転移温度などが低く、ＰＰＳの特徴である耐熱性、寸法安定性、機械特性および誘電特性などを損なうことがある。

繰り返し単位の、好ましくは８モル％未満であれば共重合可能なスルフィド結合を含有する単位が含まれていても差し支えない。このような繰り返し単位としては、例えば、３官能単位、エーテル単位、スルホン単位、ケトン単位、メタ結合単位、アルキル基等の置換基を有するアリール単位、ビフェニル単位、ターフェニレン単位、ビニレン単位、カーボネート単位などが具体例としてあげられ、このうち１つまたは２つ以上共存させて構成することができる。この場合、該構成単位は、ランダム共重合、ブロック共重合のいずれの形態でも差し支えない。

本発明で用いる二軸配向ポリアリーレンスルフィドとは、ポリ−ｐ−フェニレンスルフィドを９０重量％以上含む樹脂組成物を、溶融成形してシート状とし、二軸延伸、熱処理してなるフィルムである。ポリ−ｐ−フェニレンスルフィドの含有量が９０重量％未満では、組成物としての結晶性が低下し、フィルムの耐熱性、熱寸法安定性、耐加水分解性などが損なわれる場合がある。該組成物中の１０重量％未満はポリ−ｐ−フェニレンスルフィド以外のポリマを含むことができる。ポリ−ｐ−フェニレンスルフィド以外のポリマは、例えば、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリエーテルエーテルケトンなどの各種ポリマおよびこれらのポリマの少なくとも１種を含むブレンド物を挙げることができる。また,無機または有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を含むこともできる。

本発明の場合、上記二軸配向ポリアリーレンスルフィドを積層シートの最外層に有することが本発明の積層フィルムの破断伸度を有するために必要であり、また、モータ加工時の折り曲げなどによるフィルム割れを抑制するために必要である。さらには、ポリアリーレンスルフィドの耐熱性を向上させる点で必要であるのはむろんである。

また、上記二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムは、必要に応じて、熱処理、成形、表面処理、ラミネート、コーティング、印刷、エンボス加工およびエッチングなどの任意の加工を行ってもよい。

本発明の積層フィルムは、最外層以外の少なくとも１層が二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドからなる。本発明で用いる共重合ポリアリーレンスルフィドとは、好ましくは８０モル％以上９２モル％以下が主成分としてポリ−ｐ−フェニレンスルフィドユニットで構成されていることが好ましい。かかる主成分が８０モル％未満では、フィルムの耐熱性低下が著しくなる場合があり、９２モル％を超えると、界面接着性を十分高められない場合がある。

共重合単位としては、下記式に示すポリ−ｍ−フェニレンスルフィド単位、

（ここでＸは、アルキレン、ＣＯ、ＳＯ_２単位を示す。）

（ここでＲはアルキル、ニトロ、フェニレン、アルコキシ基を示す。）が挙げられ、これらの複合の単位が存在してもかまわない。好ましい共重合単位は、ポリ−ｍ−フェニレンスルフィド単位である。これらの単位の共重合量は、８モル％以上２０モル％以下が好ましく、より好ましくは１０モル％以上１８モル％以下であり、さらに好ましくは、１２モル％以上１５モル％以下である。かかる共重合成分が８モル％未満では、界面接着性を十分高められない場合があり、モータ加工におけるフィルム割れが発生する場合がある。２０モル％を超えると、耐熱性の低下が著しくなる場合がある。

本発明で用いられる共重合ポリアリーレンスルフィドの上記主成分と共重合成分との共重合の態様は特に限定はないが、ランダムコポリマーであることが好ましい。

本発明においては、共重合ポリアリーレンスルフィドを構成する共重合体の繰り返し単位の残りの部分においては、さらに他の共重合可能な構成単位で構成されてもよいが、例えば、下記式に代表される３官能性フェニルスルフィドは、共重合体全体の１モル％以下であることが好ましい。

本発明の共重合ポリアリーレンスルフィドの融点は、２１０℃以上２６０℃以下が好ましく、より好ましくは２２０℃以上２５０℃以下であり、さらに好ましくは、２３０℃以上２４０℃以下である。かかる共重合ポリアリーレンスルフィドの融点が２１０℃未満では、耐熱性の低下が著しくなる場合があり、２６０℃を超えると界面接着性を十分高められない場合があり、モータ加工におけるフィルム割れが発生する場合がある。共重合ポリアリーレンスルフィドの融点は、共重合成分のモル比によって適宜調製できる。例えば、共重合ポリアリーレンスルフィドの融点を２１０℃とする場合は、共重合成分のモル比を２０モル％とすることにより得ることができる。

本発明で用いる二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドとは、上記共重合ポリアリーレンスルフィドを９０重量％以上含む樹脂組成物を溶融成形してシート状とし、二軸延伸、熱処理してなるフィルムである。共重合ポリアリーレンスルフィドの含有量が９０重量％未満では、界面接着性が損なわれる場合がある。該組成物中の１０重量％未満は共重合ポリアリーレンスルフィド以外のポリマを含むことができる。共重合ポリアリーレンスルフィド以外のポリマは、例えば、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリエーテルエーテルケトンなどの各種ポリマおよびこれらのポリマの少なくとも１種を含むブレンド物を挙げることができる。また,無機または有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を含むこともできる。

本発明の積層フィルムの積層構成は最外層が２軸配向ポリアリーレンスルフィドであり、最外層以外の少なくとも１層が二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドからなり、二軸配向ポリアリーレンスルフィドと二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドが隣接する他は、特に限定されないが、二軸配向ポリアリーレンスルフィド層（Ａ層）／二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド層（Ｂ層）／二軸配向ポリアリーレンスルフィド層（Ａ層）、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａのように積層してもかまわない。積層構成は積層フィルムの厚みにより適宜変更することができる。

本発明の二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド層の厚みは、５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１５μｍ以上３０μｍ以下であり、最も好ましくは２０μｍ以上２５μｍ以下である。二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド層の厚みが５μｍ未満の場合、共重合ポリアリーレンスルフィド層の配向緩和が十分進行せず界面接着性を十分得られない場合があり、５０μｍを超えると、積層フィルムの耐熱性が低下することがある。ここで、二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド層の厚みとは、積層された二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド各層の厚みである。

また、上記二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドフィルムは、必要に応じて、熱処理、成形、表面処理、ラミネート、コーティング、印刷、エンボス加工およびエッチングなどの任意の加工を行ってもよい。

本発明の積層フィルムの厚みは、１２５μｍ以上５００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以上４００μｍ以下であり、さらに好ましくは２５０μｍ以上３５０μｍ以下である。厚みが１２５μｍ未満の場合、モータ絶縁フィルムとしての電気絶縁性が十分でない場合があり、厚みが５００μｍを超えると積層フィルムのラミネート加工性低下し、界面接着性が低下する場合がある。

本発明のポリアリーレンスルフィド層と共重合ポリアリーレンスルフィド層の各層は、積層フィルムのモータ加工性を向上させるためにいずれも二軸配向していることが必要である。各層の配向は、ラマン分光法により積層フィルム断面を測定することにより求めることができる。ラマン分光法により得られた配向パラメータは、複屈折に換算することができ、好ましい複屈折は、フィルム破断強度の点から０．０１〜０．２である。

本発明の積層フィルムは、動的粘弾性測定におけるｔａｎδのピーク温度が１１５℃以上１２３℃以下、より好ましくは１１５℃以上１２０℃以下、さらに好ましくは１１５℃以上１１８℃以下である。ｔａｎδのピーク温度が１１５℃未満の場合、分子鎖運動性が高くなるためか積層フィルムの耐熱性が低下する場合があり、１２３℃を超えると二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド層の配向性が高くなるためか界面接着性が低下する場合がある。

ここでいうｔａｎδのピーク温度とは、動的粘弾性測定の温度変化におけるｔａｎδ曲線のピーク温度であり、延伸フィルムのガラス転移温度に対応し、α分散ピークと呼ばれるものである。α分散は、分子鎖の伸長配向の度合いにより変化するため、延伸配向が強く、非晶鎖の伸長拘束が強い程、高温側にシフトする。本発明の積層フィルムのｔａｎδのピーク温度は、フィルム長手方向および／または幅方向において上記範囲であることが好ましい態様である。本発明の積層フィルムのｔａｎδのピーク温度を上記範囲とするためには、非晶鎖の伸長拘束を弱くすることにより得ることができ、例えば、積層する二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドの積層厚みを厚くすること、製膜延伸倍率を低下すること、あるいは、熱処理温度を増加することなどにより得られることが可能となる。

本発明の積層フィルムの破断伸度は、１００％以上１５０％以下であることが本発明のモータ加工性を得るために好ましい。より好ましくは１２０％以上１５０％以下であり、さらに好ましくは１３０％以上１５０％以下である。破断伸度が１００％未満の場合、モータ加工工程でフィルム割れが発生する場合があり、破断伸度の上限は特に設けないが１５０％を超えるとフィルムの強度が低下し、フィルムの耐熱性が低下する場合がある。本発明の積層フィルムの破断伸度は、フィルム長手方向および／または幅方向において上記範囲であることが好ましく、特に幅方向の破断伸度が上記範囲であることがモータの加工性を得るために好ましい。積層フィルムの破断伸度を上記範囲とするためには、本願規定の製膜延伸条件、および熱処理条件により積層前の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムおよび共重合ポリアリーレンスルフィドフィルムの破断伸度を上記範囲とすること、および、積層フィルムの揉み回数を本願規定の範囲とすることにより得ることが可能となる。本願発明の積層フィルムの揉み回数が小さい場合、積層フィルムの界面接着性が十分ではなく、界面剥離により積層フィルムの破断伸度が低下する場合がある。

本発明の積層フィルムの揉み試験におけるフィルム破断までの揉み回数は、特に上限を設けないが、９０回以上であることがモータ加工工程でフィルム割れ発生を抑制するために必要である。より好ましくは、１００回以上であり、さらに好ましくは１２０回以上であり、最も好ましくは、１４０回以上である。揉み回数が９０回未満の場合、界面接着性が十分でなく、界面剥離により積層フィルムの破断伸度が低下し、モータ加工工程でフィルム割れを発生する場合がある。また、揉み回数を１４０回以上とするためには熱ラミネート温度を増加させることが好ましいが、フィルム平面性を悪化する場合がある。揉み試験による揉み回数を上記範囲とするためには、積層フィルムの界面接着性を向上することが必要である。本発明の揉み回数を達成する界面接着性を得るためには、積層する二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドの積層厚み、製膜延伸における面積延伸倍率、熱処理条件を本発明の規定の範囲とすることにより、二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドの非晶鎖配向を緩和でき界面接着性が向上できる。さらに、熱ラミネートにおけるラミネート温度を本願規定の範囲とすることにより界面接着性を向上でき、積層フィルムの揉み回数を得ることが可能となる。ここでいう揉み回数とは、揉み試験機（例えば、スコット耐揉摩耗試験機（東洋精機製））を用い、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍのサンプルを荷重２．５ｋｇ、チャック間距離３０ｍｍ、ストローク距離５０ｍｍ、速度１２０回／分で測定し、フィルムが破断するまでの回数を求めたものである。

本発明の積層フィルムを積層する方法は、特に限定されないが、接着剤を介することなく積層する方法、あるいは接着剤を介して積層する方法を用いることができる。界面接着性の観点から接着剤を介することなく積層する方法が好ましい。接着剤を介することなく積層する具体的方法としては、熱融着による熱ラミネート積層が好ましく用いられる。熱ラミネートの方法は特に限定されないが、プロセス性の点から加熱ロールによる熱ラミネートが特に好ましい。

本発明の積層フィルムの用途は、特に限定されないが、電気絶縁材料、成形材料用、回路基板材料および工程・離型材料などの各種工業材料用などに用いられ、特に、ハイブリッドカーなどに使用される駆動用モータや炭酸ガス冷媒用カーエアコンモータ、あるいは、炭酸ガス冷媒用給湯器モータの電気絶縁材に好適に用いられる。

次いで、積層フィルムを製造する方法について、ポリアリーレンスルフィド樹脂としてポリ−ｐ−フェニレンスルフィド樹脂（以下ＰＰＳと略記する場合がある）を用い、共重合ポリアリーレンスルフィド樹脂としてＰＰＳに少量のｍ−フェニレンスルフィドを共重合させたポリ−ｍ−フェニレンスルフィド樹脂（以下メタ体共重合ＰＰＳと略記する場合がある）を用いた場合の積層フィルムの製造を例にとって説明するが、本発明は、下記の記載に限定されないことは無論である。

ＰＰＳ樹脂の製造方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などのアミド系極性溶媒中で高温高圧下で反応させる。必要によって、トリハロベンゼンなどの共重合成分を含ませることもできる。重合度調整剤として、苛性カリやカルボン酸アルカリ金属塩などを添加し、２３０〜２８０℃の温度で重合反応させる。重合後にポリマを冷却し、ポリマを水スラリーとしてフィルターで濾過後、粒状ポリマを得る。これを酢酸塩などの水溶液中で３０〜１００℃の温度で１０〜６０分間攪拌処理し、イオン交換水にて３０〜８０℃の温度で数回洗浄、乾燥してＰＰＳ粒状ポリマを得る。得られた粒状ポリマを、酸素分圧１０トール以下、好ましくは５トール以下でＮＭＰにて洗浄後、３０〜８０℃の温度のイオン交換水で数回洗浄し、副生塩、重合助剤および未反応モノマ等を分離する。上記に得られたポリマに必要に応じて、無機または有機の添加剤等を本発明の目的に支障を与えない程度添加し、ＰＰＳ樹脂を得る。

メタ体共重合ＰＰＳ樹脂の製造方法としては、例えば、次のような方法がある。硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンおよび副成分モノマを本発明でいう比率で配合し、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などのアミド系極性溶媒中で重合助剤の存在下、高温高圧下で反応させる。副成分モノマとしては、

（ここでＸは、アルキレン、ＣＯ、ＳＯ_２単位を示す。）

（ここでＲは、アルキル、ニトロ、フェニレン、アルコキシ基を示す。）が挙げられ、これらの複数の副成分モノマが存在してもかまわない。好ましい副成分モノマは、化１４である。

次に、本発明の積層フィルムの製造方法について説明する。上記のＰＰＳ原料と、メタ体共重合ＰＰＳ原料を別々の溶融押出装置に供給し、個々の原料の融点以上に加熱する。加熱により溶融された各原料は、溶融押出装置と口金出口の間に設けられた合流装置で溶融状態で２層または３層に積層され、スリット状の口金出口から押し出される。かかる溶融積層体を冷却ドラム上でＰＰＳのガラス転移点以下に冷却し、実質的に非晶状態の２層または３層積層シートを得る。積層構成は特に限定されないが、２層積層の場合、ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層の２層積層が好ましく、３層積層の場合、メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層の３層積層が好ましい。溶融押出装置は周知の装置が適用可能であるが、１軸または２軸のエクストルーダが簡便であり好ましく用いられる。

次いで、このようにして得られた非晶状態の２層または３層積層シートを、ＰＰＳのガラス転移点以上冷結晶化温度以下の範囲で、従来公知の逐次二軸延伸機や同時二軸延伸機により二軸延伸した後、２４０〜２８０℃の範囲の温度で熱処理を行い二軸配向２層または３層積層フィルムを得る。

延伸は、長手方向に９０℃〜１２０℃で３．０〜４．０倍の範囲で行うことが好ましい。本発明の場合、より好ましい延伸倍率は、３．０〜３．７であり、さらに好ましくは、３．０〜３．５倍である。本発明において、延伸倍率が３．０倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が４．０倍を超えると本発明の破断伸度、界面接着性を得られない場合がある。ついで、幅方向に９０℃〜１２０℃で２．８〜３．５倍に延伸することが好ましい。より好ましくは、２．８〜３．３倍であり、さらに好ましくは、２．８〜３．０倍である。本発明において、延伸倍率が２．８倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が３．５倍を超えると本発明の破断伸度を得られない場合がある。

本発明においては、面積延伸倍率が８倍以上１２．５倍以下であることが、本発明の破断伸度、界面接着性を得るために好ましく、より好ましくは８倍以上１２倍以下、さらに好ましくは８倍以上１１倍以下である。面積延伸倍率が８倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、１２倍を超えると破断伸度、界面接着性が低下する場合がある。

熱処理温度は２４０℃以上、２８０℃以下であることが好ましく、より好ましくは２５０℃以上、２８０℃以下であり、さらに好ましくは、２６０℃以上、２８０℃以下である。これにより、二軸配向したメタ体共重合ＰＰＳ層を配向緩和させることができ、界面接着性を向上させることができる。さらに、長手方向および／または幅方向に各々１〜２０％の範囲で制限収縮（リラックス）させることにより、メタ体共重合ＰＰＳ層の配向緩和が促進でき界面密着性を向上させることができるため好ましい。より好ましくは３〜１５％であり、さらに好ましくは５〜１０％である。

上記方法で得られた二軸配向２層積層フィルムは、ＰＰＳ層が最外層にくるようにメタ体共重合ＰＰＳ層を接着層として重ね合わせ（ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層）／（メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ）の３層積層フィルムを得る。また、（ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層）／ＰＰＳのように二軸配向ＰＰＳ単膜フィルムを積層し３層積層フィルムとすることもできる。また、（ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層）／ＰＰＳ層／（メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ層）とすることもできる。また、メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層の二軸配向３層積層フィルムを作製し、二軸配向ＰＰＳ単膜フィルムと（ＰＰＳ層）／（メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層）／（ＰＰＳ層）の５層積層フィルムとすることもできる。製膜における安定性およびラミネートにおける平面性向上の観点から（ＰＰＳ層／メタ体共重合ＰＰＳ層）／ＰＰＳ層／（メタ体共重合ＰＰＳ層／ＰＰＳ層）が好ましい。勿論、積層構成はこれらに限定されるものではない。

本発明において、二軸配向積層フィルムの積層方法としては、例えば、高温高圧下でラミネートする方法が好ましい。ラミネート温度は、好ましくは２４５〜２６５℃、より好ましくは２５０〜２６５℃、さらに好ましくは２５５〜２６５℃であり、本発明の界面接着性を得るためには好ましい。ここでいうラミネート温度とは、金属ロールの表面温度であり、非接触式温度計あるいは接触式温度計で測定することができる。また、ニップロールは、ゴム材質であることがラミネートフィルムの表面性向上の観点から好ましく、フッ素ゴム、シリコンゴムなどを用いることができるが、これらに限定されるものではない。また、ニップロールの表面温度は、好ましくは１８０℃〜２４０℃であり、より好ましくは、１９０℃〜２４０℃であり、さらに好ましくは、２００℃〜２４０℃である。ラミネート圧力は、好ましくは面圧が１〜２０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは５〜２０ｋｇ／ｃｍ^２であり、さらに好ましくは、１０〜２０ｋｇ／ｃｍ^２であることが本発明の界面密着性を得るために好ましい。二軸配向積層フィルムの積層は、メタ体共重合ＰＰＳ層を接着層として積層するが、メタ体共重合ＰＰＳ層をあらかじめ予熱したのちラミネートすることが好ましい。メタ体共重合ＰＰＳ層を予熱する方法としては、金属ロールもしくは、ニップロール上で抱き角５０〜１８０度、好ましくは６０〜１８０度、さらに好ましくは、９０〜１８０度で加熱ロール上に接触させた後ラミネートすることが本発明の界面接着性を得るために好ましい態様である。ラミネート速度は、０．１〜１０ｍ／分、好ましくは０．５〜５ｍ／分、より好ましくは１〜７ｍ／分、さらに好ましくは３〜５ｍ／分であることが、本発明の界面接着性および生産性の観点から好ましい。ラミネートは、ＰＰＳのガラス転移点以下で直ちに冷却することが、ラミネートフィルムの平面性と界面接着性および破断伸度の維持の点から好ましい態様である。

本発明で用いられる二軸配向メタ体共重合ＰＰＳ層および二軸配向ＰＰＳ層には、より強固なヒートシール性を付与するために、コロナ放電処理やプラズマ処理を施すことも本発明の好ましい態様に含まれる。コロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気（ＥＣ処理）、酸素（ＯＥ処理）、窒素（ＮＥ処理）、炭酸ガス（ＣＥ処理）等から選ばれる少なくとも１種のガスが挙げられる。これらのうち、経済性の観点からはＥＣ処理を用いることが好ましく、上記した接着性向上の観点からはＮＥ処理、またはＣＥ処理で表面処理することが好ましく、本発明においてはＮＥ処理で表面処理することが接着性向上の観点からより好ましい。また本発明においては、本発明の効果を妨げない限り、必要に応じて他のシート層を積層することができる。

また、本発明においては、積層フィルムの取り扱い性および加工性を向上させるために、各層に不活性粒子を添加することができる。ここで言う不活性粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、チタン酸バリウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタンおよび酸化亜鉛などの無機フィラーおよび３００℃で溶融しない有機の高分子化合物（例えば、架橋ポリスチレン等）の粒子等を挙げることができる。

［特性の測定方法］
（１）破断伸度
ＡＳＴＭ−Ｄ８８２に規定された次の方法に従って、インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック社製ＡＭＦ／ＲＴＡ-１００）を用いて、幅１０ｍｍのサンプルフィルムをチャック間長さ５０ｍｍとなるようにセットし、２５℃の温度で、６５％ＲＨの雰囲気条件下で引張速度３００ｍｍ／分で引張試験を行う。

破断伸度は、フィルム長手方向、幅方向の両方をｎ＝５で測定し平均したものを用いる。

（２）融解温度（Ｔｍ）
擬似等温法にて下記装置および条件で比熱測定を行い、ＪＩＳＫ７１２１に従って決定した。試料数３にて、それぞれについてその測定をして、平均値をとった。

装置： TA Instrument社製温度変調ＤＳＣ
測定条件：
加熱温度：２７０〜５７０Ｋ（ＲＣＳ冷却法）
温度校正：高純度インジウムおよびスズの融点
温度変調振幅：±１Ｋ
温度変調周期：６０秒
昇温ステップ：５Ｋ
試料重量：５ｍｇ
試料容器：アルミニウム製開放型容器（２２ｍｇ）
参照容器：アルミニウム製開放型容器（１８ｍｇ）
また、示唆走査熱量計として、セイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ（ＲＤＣ２２０）、データ解析装置として同社製ディスクステーション（ＳＳＣ／５２００）を用いて、試料５ｍｇをアルミニウム製受皿上３００℃で５分間溶融保持し、急冷固化した後、室温から昇温速度２０℃／分で昇温した。そのとき、観測される融解の吸熱ピークのピーク温度を融解温度（Ｔｍ）とした。

（３）揉み試験
スコット耐揉摩耗試験機（東洋精機製）を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６３２８にしたがって測定する。サンプルサイズは幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、荷重２．５ｋｇ、チャック間距離３０ｍｍ、ストローク距離５０ｍｍ、速度１２０回／分で測定し、目視でフィルムが破断するまでの回数を求める。以下の基準で判定した。

◎１４０回以上
○：１２０回以上１４０回未満
△：９０回以上１２０回未満
×：９０回未満。

（４）ｔａｎδ
動的粘弾性（ＤＭＡ）測定装置として、ＤＭＳ６１００（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて、試料幅５ｍｍ、試料長さ（チャック間距離）２０ｍｍのサンプルを測定した。詳細な測定条件を下記に示す。

測定温度域： −１５０℃〜２００℃
振動周波数：１Ｈｚ
振動変位（歪み）：５μｍ、初荷重：５０ｍＮ
昇温速度：２℃／分、ゲイン：１．５
力振幅初期値：１００ｍＮ。

（５）モータ加工性
モータスロット加工機（小田原エンジニアリング社製）を用い、試料を、幅２４ｍｍ、長さ３９ｍｍのスロットに加工速度２ヶ／秒で加工し、目視でフィルム割れの発生したものを不良品とし、不良品発生率を次の基準で評価した。なお、加工個数は各試料１００個ずつとする。
◎：不良率が０％
○：不良率が０％を超え５％以下
△：不良率が６％を超え２０％以下
×：不良率が２０％を超える。

（６）溶融粘度
フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所製）を用いて、３１０℃、せん断速度２００ｓｅｃ^−１、口金長さを１０ｍｍ、口金径を１．０ｍｍとして、予熱時間を５分に設定して測定した。

（実施例１）
（１）メタ体共重合ＰＰＳ樹脂の製造
オートクレ−ブに１００モルの硫化ナトリウム９水塩、４５モルの酢酸ナトリウムおよび２５リットルのＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略称する。）を仕込み、撹拌しながら徐々に２２０℃の温度まで昇温して、含有されている水分を蒸留により除去した。脱水の終了した系内に、主成分モノマとして８９モルのｐ−ジクロベンゼン、副成分モノマとして１２モルのｍ−ジクロロベンゼン、および０．２モルの１，２，４−トリクロルベンゼンを５リットルのＮＭＰとともに添加し、１７０℃の温度で窒素を３ｋｇ／ｃｍ^２で加圧封入後、昇温し、２６０℃の温度にて４時間重合した。重合終了後冷却し、蒸留水中にポリマを沈殿させ、１５０メッシュ目開きを有する金網によって、小塊状ポリマを採取した。このようにして得られた小塊状ポリマを９０℃の蒸留水により５回洗浄した後、減圧下１２０℃の温度にて乾燥して、溶融粘度が１０００ポイズであり、融点が２４０℃のメタ体共重合ＰＰＳ樹脂を得た。次いで、平均粒径１．２μｍの炭酸カルシウム粉末０．３重量％を添加し均一に分散配合して、３２０℃の温度にて３０ｍｍφ２軸押出機によりガット状に押出し、メタ体共重合ＰＰＳのペレットを得た。

（２）ＰＰＳ樹脂の製造
主成分モノマとして１０１モルのｐ−ジクロベンゼンを用い、副成分モノマを用いないこと以外は全て上記（１）のメタ体共重合ＰＰＳの製造と同様に実施して、ＰＰＳ樹脂を製造した。なお、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、３０００ポイズであり、融点は２８３℃であった。

（３）製膜
前記（１）および（２）で得られたメタ体共重合ＰＰＳ樹脂およびＰＰＳ樹脂を、それぞれ１８０℃の温度で３時間、１ｍｍＨｇの減圧下で乾燥後、別々のエクストルーダに供給し、溶融状態で口金上部にある二重管型の積層装置で２層になるように導き、続いて設けられたＴダイ型口金から吐出させ、２５℃の温度の冷却ドラムで急冷し、実質的にメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳの２層積層シートを得た。次いで、得られた各積層シートを、表面温度９５℃の複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる３０℃の冷却ロールとの間で長手方向に３．３倍延伸した。このようにして得られた１軸延伸シートを、テンターを用いて長手方向と直交方向に１００℃の温度で２．８倍（面積延伸倍率９．２倍）に延伸し、続いて２６５℃の温度で１０秒間熱処理した後にフィルム長手方向と直角方向に５％制限収縮（リラックス）処理を行い、１００℃の温度で５秒間中間冷却したのち室温まで冷却してメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（２０／１０５μｍ）の二軸配向積層フィルムを得た。

また、ＰＰＳ樹脂単体を上記製膜条件により別途製膜、熱処理して厚み１２５μｍの単膜フィルムを得た。

（４）積層
上記製膜方法で得られた二軸配向積層フィルムおよびＰＰＳ単膜フィルムを、メタ体共重合ＰＰＳ層を接着層として熱ラミネートした。ラミネート条件は、加熱ロールとしてＨＣｒロールを２５５℃の温度に加熱し、ニップロールはフッ素ゴムロールを用いて２４０℃に加熱した。また、ラミネート圧は、２０ｋｇ／ｃｍ^２、ラミネート速度は、２ｍ／分の条件で行った。二軸配向積層フィルムはニップロール上で抱き角９０度で予熱した後ラミネートした。ラミネート後は直ちに冷却して巻き取った。上記のようにして得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを３．５×３．０倍（面積延伸倍率１０．５倍）とする以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例３）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを３．６×３．３倍（面積延伸倍率１１．９倍）とする以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例４）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを３．５×３．５倍（面積延伸倍率１２．２倍）とする以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例５）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを２６０℃で熱処理する以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例６）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを２４０℃で熱処理する以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例７）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを４％の制限収縮（リラックス）処理する以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例８）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを３％の制限収縮（リラックス）処理する以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例９）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムとＰＰＳ単膜フィルムを２６５℃の温度でラミネートする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示すが、フィルム平面性が悪化するためモータ加工性が低下した。

（実施例１０）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムとＰＰＳ単膜フィルムを２５０℃の温度でラミネートする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１１）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムとＰＰＳ単膜フィルムを２４５℃の温度でラミネートする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１２）
実施例１で副成分モノマとして１０モル％のｍ−ジクロロベンゼンを添加し、融点が２５０℃のメタ体共重合ＰＰＳとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１３）
実施例１で副成分モノマとして８モル％のｍ−ジクロロベンゼンを添加し、融点が２５５℃のメタ体共重合ＰＰＳとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１４）
実施例１でメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（１５／１１０μｍ）の二軸配向積層フィルムとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１５）
実施例１でメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（１０／１１５μｍ）の二軸配向積層フィルムとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例１６）
実施例３で得られたメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（２０／１０５）の二軸配向積層フィルムのメタ体共重合ＰＰＳ側にＮＥ処理を行い、また、ＰＰＳ単体のメタ体共重合ＰＰＳと接する側をＥＣ処理する以外は、実施例３と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例１７）
実施例１６でラミネート速度を５ｍ／分とする以外は実施例１６と同様に３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１８）
実施例１でメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（５０／７５μｍ）の二軸配向積層フィルムとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例１９）
実施例１で得られたメタ体共重合ＰＰＳ樹脂およびＰＰＳ樹脂を、溶融状態で口金上部にある三重管型の積層装置でメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ／メタ体共重合ＰＰＳの３層になるように導き、実施例１と同様にしてメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ／メタ体共重合ＰＰＳ（２０／８０／２０μｍ）の二軸配向３層積層フィルムを得た。

このとき、ＰＰＳ組成物単体を上記製膜条件により製膜、熱処理して厚み１１５μｍの単膜フィルムを得た。

上記で得られた二軸配向３層積層フィルムおよびＰＰＳ単膜フィルムを、メタ体共重合ＰＰＳ層とＰＰＳ単膜フィルムが重なるように熱融着してＰＰＳ／（メタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ／メタ体共重合ＰＰＳ）／ＰＰＳの５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２０）
メタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（１０／６５μｍ）とする以外は実施例１と同様にして二軸配向積層フィルムを作製した。また、実施例１と同様にして１００μｍのＰＰＳ樹脂単体を作製した。上記で得られた二軸配向積層フィルムおよびＰＰＳ単膜フィルムを（ＰＰＳ／メタ体共重合ＰＰＳ）／ＰＰＳ／（メタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ）となるよう積層し、実施例１と同様にラミネートを行い５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２１）
実施例２０で用いた二軸配向積層フィルムを３．５×３．０倍（面積延伸倍率１０．５倍）とする以外は、実施例２０と同様にして５層積層フィルムを製作した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例２２）
実施例２０で用いた二軸配向積層フィルムを３．６×３．３倍（面積延伸倍率１１．９倍）とする以外は、実施例２０と同様にして５層積層フィルムを製作した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２３）
実施例２０で副成分モノマとして１０モル％のｍ−ジクロロベンゼンを添加し、融点が２５０℃のメタ体共重合ＰＰＳとする以外は実施例２０と同様にして５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２４）
実施例２３で用いた二軸配向積層フィルムを３．５×３．０倍（面積延伸倍率１０．５倍）とする以外は、実施例２３と同様にして５層積層フィルムを製作した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例２５）
実施例２３で用いた二軸配向積層フィルムを３．６×３．３倍（面積延伸倍率１１．９倍）とする以外は、実施例２３と同様にして５層積層フィルムを製作した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２６）
実施例２５で得られたメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（１０／６５）の二軸配向積層フィルムのメタ体共重合ＰＰＳ側にＮＥ処理を行い、また１００μｍのＰＰＳ単体両面にＥＣ処理を行う以外は実施例２５と同様にして５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。
（実施例２７）
実施例２６でラミネート速度を５ｍ／分とする以外は実施例２６と同様に５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを３．８×３．６倍（面積延伸倍率１３．７倍）とする以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例２）
実施例１で副成分モノマとして１０モル％のｍ−ジクロロベンゼンを添加し、融点が２５０℃のメタ体共重合ＰＰＳとし、二軸配向積層フィルムを３．５×３．５倍（面積延伸倍率１２．２倍）、熱処理温度を２６０℃、メタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（１０／１１５μｍ）とする以外は、実施例１と同様にして二軸配向積層フィルムを製作した。

上記で得られた二軸配向積層フィルムおよびＰＰＳ単膜フィルムを２４０℃でラミネートする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例３）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムとＰＰＳ単膜フィルムを２４０℃の温度でラミネートする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例４）
実施例１で用いた二軸配向積層フィルムを０％の制限収縮（リラックス）処理する以外は、実施例１と同様にして３層積層フィルムを製作した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例５）
実施例１でニップロールを加熱しない以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例６）
実施例１で副成分モノマとして５モル％のｍ−ジクロロベンゼンを添加し、融点が２６５℃のメタ体共重合ＰＰＳとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例７）
実施例１でメタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ（５／１２０μｍ）の二軸配向積層フィルムとする以外は実施例１と同様にして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例８）
実施例１５において、メタ体共重合ＰＰＳ／ＰＰＳ／メタ体共重合ＰＰＳ（５／１１０／５μｍ）の二軸配向３層積層フィルムとする以外は実施例１５と同様にして５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例９）
実施例１で用いたＰＰＳ樹脂単体を実施例１と同様の製膜条件により製膜、熱処理して厚み７５μｍのＰＰＳ単体フィルムを作製した。また、上記ＰＰＳ樹脂単体の厚み１００μｍの無配向フィルムを作製した。得られたＰＰＳ二軸配向フィルムと無配向フィルムを二軸配向フィルム／無配向フィルム／二軸配向フィルムの順に積層し、実施例１と同様にラミネートして３層積層フィルムを作製した。得られた３層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例１０）
実施例２５で表面処理をしない以外は実施例２５と同様に５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

（比較例１１）
実施例２５でニップロールを加熱しない以外は実施例２５と同様にして５層積層フィルムを作製した。得られた５層積層フィルムの評価結果を表１に示す。

本発明の積層フィルムは、ＰＰＳの優れた熱性、耐薬品性、難燃性、耐衝撃性および耐湿熱性を兼ね備えており、かつ、積層フィルムの界面密着性に優れ、引っ張り伸度が大きく向上しているため、特にハイブリッドカーなどに使用される駆動用モータや炭酸ガス冷媒用カーエアコンモータ、あるいは、炭酸ガス冷媒用給湯器モータの電気絶縁材として好適であり、産業上有用である。

Claims

最外層が二軸配向ポリアリーレンスルフィドからなる積層フィルムであって、最外層以外の少なくとも１層が二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドからなり、最外層の二軸配向ポリアリーレンスルフィドと二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドが隣接し、揉み試験によるフィルム破断までの揉み回数が９０回以上であることを特徴とする積層フィルム。
揉み試験によるフィルム破断までの揉み回数が１００回以上である請求項１に記載の積層フィルム。
最外層のポリアリーレンスルフィドがポリ−ｐ−フェニレンスルフィドである請求項１または２に記載の積層フィルム。
共重合ポリアリーレンスルフィドが共重合ポリフェニレンスルフィドである請求項１〜３のいずれかに記載の積層フィルム。
共重合ポリアリーレンスルフィド層が５〜５０μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の積層フィルム。
共重合ポリアリーレンスルフィド層が１０〜５０μｍである請求項１〜５のいずれかに記載の積層フィルム。
共重合ポリアリーレンスルフィド層が、くり返し単位の８０モル％以上９２モル％以下が下記構造式１で表わされるユニットからなり、かつ、くり返し単位の８モル％以上２０モル％以下が下記構造式２で表されるユニットからなるランダム共重合体を主体として構成されている請求項１〜６のいずれかに記載の積層フィルム。
積層フィルムの動的粘弾性測定におけるｔａｎδのピーク温度が１１５℃以上１２３℃以下である請求項１〜７のいずれかに記載の積層フィルム。
引張破断伸度が１００〜１５０％である請求項１〜８のいずれかに記載の積層フィルム。
積層フィルムの面積延伸倍率が８〜１２．５倍である請求項１〜９のいずれかに記載の積層フィルムの製造方法。
積層フィルムのラミネート温度が２４５〜２６５℃である請求項１〜１０のいずれかに記載の積層フィルムの製造方法。