JP2007098415A - 電気銅板の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２枚重ね電気銅板の接合力をより向上させ、２枚重ね電気銅板の接合が外れないようにした電気銅板の接合方法を提供する。
【解決手段】電気銅板１ａ、１ｂを上下に２枚重ね接合された２枚の電気銅板１Ｄの突起部１Ａの凸状頂部を、所定距離だけ下方へと押圧して平面状に圧潰する。
【選択図】図６

Description

本発明は、銅の電解精製や電解採取において得られた電着銅板（電気銅板）を２枚重ね合わせて接合するための接合方法に関するものである。

従来、銅の電解精製や電解採取においては、銅製の陰極、即ち、銅種板に銅を電着させ、銅の精製を行っている。こうして得られた陰極銅（電気銅）は、その後、精銅反射炉で溶融し、不純物の除去、酸素含有量の調節を行ない、適当な型に鋳込んで、棹銅、型銅などとされる。

上記従来方法にて使用される銅種板は、平面性に劣り、得られた電気銅は、品質の点で問題がある。

そこで、近年、電気銅生産方法は、従来の銅種板を使用する方法から、パーマネントカソード法と呼ばれる、種板として、ＳＵＳ（ステンレススチール）板を使用する方法へと移行している。

つまり、パーマネントカソード法では、図１に示すように、電気銅板１は、厚さ３ｍｍ程度のＳＵＳ板２の両面に、厚さＴが６〜９ｍｍ程度になるまで電着される。得られた電気銅板１は、ＳＵＳ板２の両面から剥ぎ取り機にて分離される。

このようなパーマネントカソード法で使用される、種板としてのＳＵＳ板２は丈夫で繰り返し使用可能であり、しかも、平面性が極めて良く、高品質の電気銅が得られるといった利点を有している。

上述のように、電気銅は、その後、棹銅、型銅などに鋳込むために、精銅反射炉へと搬送される。

しかしながら、既存の精銅反射炉に対する電気銅搬送設備などは、従来の電気銅を基準として設計されており、つまり、電気銅１枚の重量は１５０ｋｇであるとして設計されている。

これに対して、パーマネントカソード法で得られる１枚の電気銅板は、その重量が７０ｋｇ程度である。

つまり、既存の精銅反射炉にてパーマネントカソード法で得られた電気銅板を使用する場合には、その付帯設備、例えばマテハン設備を現状の２倍稼動することが必要とされる。従って、既存の設備ではタイムサイクルの制約上、パーマネントカソード法で生産された電気銅板は、受け入れられないという問題が発生する。

そこで、本発明者らは、特許文献１に記載されるように、電気銅板を２枚重ね合わせ、２枚重ね合わせた電気銅板を、ポンチとダイスの間に配置し、ポンチを、２枚重ね合わせた電気銅板に押圧して、ダイス内へと押入し、２枚の電気銅板を同時に変形させて互いにかしめる電気銅板の接合方法を提案した。
特開２００３−１７０２３２号公報

しかしながら、更に、本発明者らが研究実験を行った結果、次のことが分かった。

つまり、上記接合方法によれば、２枚の電気銅板を同時に変形させ、そのときに形成される各電気銅板の破断面での摩擦によって２枚の電気銅板が接合されている。

しかし、電気銅板の板厚のバラツキ、電気銅板の表面の凹凸により、かしめが不十分の部分が発生し、単にポンチとダイスにより切断した状態での破断面による摩擦では、２枚の電気銅板の接合が外れてしまうことがあった。

また、電気銅板は、反射炉に装入する前に、予熱炉にて予熱し、その後、反射炉へと装入される。予熱炉は、トンネル式で、コンベアーに並べられた電気銅板をＬＰガスで上面より加熱している。このとき、かしめによる接合力が弱いと、２枚の電気銅板の上側の電気銅板がより加熱され、炉内部で接合が外れてしまうことがあった。

このようなことが起これば、予熱炉内のコンベアーが蛇行したり、反射炉に装入した際に２枚の電気銅板がばらけて溶湯の表面に浮かんで、沈んで行かないといった現象が生じた。

そこで、本発明の目的は、上記従来の電気銅板の接合方法が有する問題点を解決せんとするものであり、２枚重ね電気銅板の接合力をより向上させ、２枚重ね電気銅板の接合が外れないようにした電気銅板の接合方法を提供することである。

上記目的は本発明に係る電気銅板の接合方法にて達成される。要約すれば、本発明は、電気銅板を２枚重ね合わせて互いに接合するための接合方法であって、
前記電気銅板を上下に２枚重ね合わせること、
前記２枚重ね合わせた電気銅板を、下側に配置したポンチと、前記ポンチと対向して上側に配置されたダイスとの間に配置すること、
前記ポンチにより、前記２枚重ね合わせた電気銅板を下側の電気銅板側から上側の電気銅板側へと上方に押圧して、前記ポンチを前記ダイス内へと押入し、前記２枚の電気銅板を同時に凸状に変形させて突起部を形成して、互いにかしめること、
前記突起部の凸状頂部を、所定距離だけ下方へと押圧して平面状に圧潰すること、
を特徴とする電気銅板の接合方法である。

本発明の一実施態様によれば、前記電気銅板は、パーマネントカソード法にて得られた矩形状の電着銅板であり、２枚重ね合わせた電気銅板の、少なくとも４隅の近傍にてかしめる。

本発明の他の実施態様によれば、前記２枚重ね合わせ電気銅板に形成される前記突起部は、一つの群をなす２枚重ね合わせ電気銅板と、他の群をなす２枚重ね合わせ電気銅板とにて互いに異なり、前記一つの群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板の突起部は、電気銅板の対角線に沿って形成され、前記他の群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板の突起部は、前記一つの群の２枚重ね接合電気銅板の突起部に対して直交し、且つ、重なる位置に形成され、前記一つの群の２枚重ね接合電気銅板と前記他の群の２枚重ね接合電気銅板とを積み重ねたとき、互いに前記両２枚重ね接合電気銅板の突起部が嵌り合わない。

本発明の他の態様によれば、前記ポンチは、矩形断面形状とされる軸部と、この軸部の先端から山形に突出した押圧部と、を有し、前記山形押圧部の尖端は、湾曲形状とされ、前記ダイスは、前記ポンチの断面形状に対応した矩形状の穴を有する。

本発明の他の態様によれば、前記２枚の電気銅板は略同じ厚さとされ、前記突起部の上側電気銅板表面より上方への突出量は、前記電気銅板の厚さの略２倍とされる。

本発明の他の態様によれば、前記突起部の凸状頂部は、前記突起部の上側電気銅板表面より上方への突出量の略半分だけ下方へと押圧して平面状に圧潰する。

本発明によれば、２枚重ね電気銅板の接合力が向上し、ハンドリング中、予熱炉による加熱時などにおいて、２枚重ね電気銅板の接合が外れることがない。

以下、本発明に係る電気銅板の接合方法を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
図２（Ａ）、（Ｂ）に、本発明に係る電気銅板の接合方法を実施するための接合設備の概略構成を示す。

上述のように、図１にて、パーマネントカソード法にてＳＵＳ板に電着された電気銅板１は、剥ぎ取り設備の剥ぎ取り機にてＳＵＳ板２から剥ぎ取られる。次いで、この電気銅板１は、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、２枚重ねにて、搬送コンベア１００により、接合設備１０へと搬送される。接合設備１０は、整列ステーション２０、第１のプレスステーション３０及び第２のプレスステーション４０を備えている。

電気銅板１は、ＳＵＳ板面に密着していた面と、その反対側の面とを有し、その表面の性状、特に表面粗さが異なっている。しかしながら、本発明の接合方法を実施するに際して、電気銅板１の２枚重ねを行なう場合には、どのような面の組合せでも、即ち、粗面同士、粗面と平滑面、或いは平滑面同士、などいずれの面組合せでも良い。つまり、作業者は、２枚の電気銅板１を重ね合わせるに際してさほどの注意力を要求されるものでもない。

搬送コンベア１００にて整列ステーション２０へと搬送された２枚重ねの電気銅板１（１ａ、１ｂ）は、タイミングを取って搬送経路内へと突出したストッパ手段２１にて先端合わせが行なわれ、側面整列手段２２にて側面が整列される。ストッパ手段２１及び側面整列手段２２は、油圧シリンダなどの駆動手段（図示せず）にて駆動される。

整列が終了した２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂは、ストッパ手段２１が搬送経路から下方へと引っ込むことにより、再度、搬送コンベア１００にて搬送され、第１のプレスステーション３０へと移送される。

第１のプレスステーション３０には、プレス機（図示せず）にて作動される第１のかしめ装置３１が配置されている。第１のかしめ装置３１は、２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂを、本実施例では電気銅板１ａ、１ｂの４隅近傍に設定された４箇所のプレス箇所にてかしめ加工を行なう。かしめ加工については、図３〜図５を参照して後で詳しく説明する。

第１のかしめ加工により、一体とされた２枚重ね接合電気銅板１Ｄは、更に、搬送コンベア１００にて第２のプレスステーション４０へと移送される。

第２のプレスステーション４０には、プレス機（図示せず）にて作動される第２のかしめ装置４１が配置されている。第２のかしめ装置４１は、第１のかしめ加工により、一体とされた２枚重ね接合電気銅板１Ｄの、プレスされた突起部の頭（凸状頂部）を平面状に再プレス（圧潰）することにより、接合力を更に強化する。第２のかしめ加工については、図６を参照して後で詳しく説明する。

第２かしめ加工により、より強力に一体とされた２枚重ね接合電気銅板１Ｅは、搬送コンベア１００にて出荷位置へと搬送される。

このようにして、一体とされた２枚重ね接合電気銅板１Ｅは、吸引板での運搬方式において、運搬時に落下せずに運搬が可能であること、予熱炉においても接合が外れることはなく、又、既存の精銅反射炉においても好適に使用し得ることが分かった。

次に、図３、図４、図５を参照して、本発明に従って実施される２枚重ねの電気銅板１（１ａ、１ｂ）の第１のかしめ加工について説明する。

先ず、図３を参照して、第１のかしめ加工に使用される第１のかしめ装置３１について説明する。

本実施例にて、第１のかしめ装置３１は、フローティングダイセットとされ、下方にポンチ３２が配置され、上方にダイス３３を備えている。ポンチ３２は固定基台（図示せず）に取り付けられており、ダイス３３はプレス機シリンダー（図示せず）に取り付けられている。

本実施例によると、ダイス３３は、上下動自在とされたシリンダーヘッドにより下降し、上下方向に移動自在とされたポンチ基台５０を押し下げる。この際、図示しない固定基台にセットされたポンチ３２は、ポンチ基台５０に形成されたガイド穴５２に支持されており、ポンチ基台５０が下方に移動することによってダイス３３へと押入される。これにより、電気銅板１ａ、１ｂに対するかしめを行う。

ポンチ３２の頂部３２ａは、通常は、ポンチ基台５０の上面５１より下方に位置している。電気銅板１ａ、１ｂのかしめ作業に際しては、ポンチ基台５０の上面５１に、２枚重ねされた電気銅板１ａ、１ｂが移送され、所定位置に位置決めされる。また、ポンチ基台５０には、ばね穴５３が形成され、押圧ばね５４が配置される。この押圧ばね５４は、ポンチ基台５０を所定の付勢力にてダイス３３側に押し付け、基台上面に載置された電気銅板１ａ、１ｂをダイス３３との間に安定して保持する作用を成す。第１かしめ装置３１による第１かしめ加工の手順については、図４を参照して後述する。

２枚重ね合わせ電気銅板１ａ、１ｂのかしめ加工に使用されるポンチ３２は、矩形断面形状とされる軸部３４と、この軸部３４の長手方向中央部先端から山形に突出した押圧部３２ａと、を有する。山形押圧部３２ａの尖端は、半径Ｒにて湾曲形状とされる。

本実施例では、ポンチ３２は、幅Ｗ１が４０ｍｍ、幅Ｗ２が３４ｍｍ、山形押圧部３２ａの突出高さＨが１４ｍｍであり、山形押圧部３２ａの頂部の開き角度θは９０度とされる。また、押圧部３２ａの尖端半径Ｒはほぼ１０ｍｍとした。

一方、ダイス３３は、ポンチ３２の断面形状に対応した形状の穴３６を有し、本実施例では、ｗ１×ｗ２＝４０×３４ｍｍの矩形状の穴３６が形成され、ダイス３３の厚さｔは３０ｍｍとした。又、ダイス３３の穴３６内には、ばね３７にてポンチ側へと付勢された押圧部材３８が配置された。

本実施例では、ポンチ３２、ダイス３３とも、炭素工具鋼を使用して作製した。

次に、本発明に従った第１のかしめ加工について説明する。

本実施例によれば、図４（Ａ）に示すように、下側に配置したポンチ３２と、上側に配置したダイス３３とを対向配置し、ポンチ基台５０の上に２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂを載置する。本実施例にて、各電気銅板１ａ、１ｂは、厚さが９ｍｍとされた。

次いで、図４（Ｂ）に示すように、上方のダイス３３を下降させ、ポンチ基台５０を押し下げる。ポンチ基台５０とダイス３３との間に所定のばね力でもって２枚重ね電気銅板１ａ、１ｂを保持する。

次いで、図４（Ｃ）に示すように、ポンチ３２はポンチ基台５０が下方へと下げられることによりポンチ３２は銅板１ａ、１ｂへと食い込む。押圧速度（ダイス３３の下昇速度）３〜６ｃｍ／秒にて、１つのポンチ当たり６０〜７５トンの押圧力Ｐを加える。

本発明によれば、下側の電気銅板１ａが上側の電気銅板１ｂを確実に突き破るように、ダイス３３の下方へのストロークを大きくする。

本実施例では、ポンチ３２は、上側電気銅板１ｂ表面よりの突出量、即ち、電気銅板１ａ、１ｂのかしめ量Ｅ１＝１９ｍｍにて２枚重ね電気銅板１ａ、１ｂを押圧した。

通常、このかしめ量Ｅ１は、電気銅板１の厚さＴに対して２倍程度が好ましい。これ以上では、ポンチ３２とダイス３３の間で電気銅板１が切断され、押圧された電気銅板突起部１Ａと電気銅板本体が切り離されることにより、２枚の電気銅板を１ａ、１ｂを接合することができない、といった問題が発生する。又、かしめ量Ｅ１が、電気銅板１ａ、１ｂの厚さＴの２倍より小さいと、充分なかしめ量が得られないことが分かった。

このようなかしめ加工が、２枚重ね合わされた、一辺の幅Ｗが１ｍ、厚さＴが６〜９ｍｍの電気銅板１ａ、１ｂの隅部に４箇所施された。本実施例では、上述のように、電気銅板１ａ、１ｂの厚さＴは９ｍｍであった。

上述のようにしてかしめられた、２枚重ね接合電気銅板１Ｄのかしめ部、即ち、突起部１Ａ（図４（Ｃ））を観察した結果、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、平面形状が長方形とされる突起部１Ａ（１１ａ、１１ｂ）の長辺側の側面部１ａ（斜線部）で、下側の電気銅板１ａの凸部１１ａが上側の電気銅板１ｂの凹部１２ｂに引っ掛るようにして２枚の電気銅板１ａ、１ｂが接合されていることが分かった。この接合部１ａは、溶着でなく、接合面積による引っ掛かりで接合されていた。

このように、ポンチ３２及びダイス３３は、本実施例のように、その形状が長方形であることが好ましく、できるだけ接合面積を大きくとることが必要である。本発明者らの実験では、ポンチ３２及びダイス３３が丸型形状とされる場合は、突起部１Ａが切れ易く、接合が悪いことが分かった。

尚、長方形状の突起部１Ａは、図２に示すように、長方形状が電気銅板１の辺に沿った配置にて形成することもできるが、後述するように、電気銅板１の対角線に沿って形成することもできる（図７参照）。

更に、本発明によれば、第１かしめ加工が施された２枚の電気銅板１Ｄは、第２のかしめ加工が施される。

次に、図６（Ａ）、（Ｂ）を参照して、本実施例による接合された２枚重ねの電気銅板１Ｄの第２のかしめ加工について説明する。

先ず、図６（Ａ）を参照して、第２のかしめ加工に使用される第２のかしめ装置４１について説明する。

本実施例にて、第２のかしめ装置４１は、固定の下金型４２と、移動自在の上金型４３とを有している。上金型４３は、プレス機（図示せず）に取り付けられている。

本実施例によると、接合された２枚重ねの電気銅板１Ｄの第２のかしめ作業に際しては、下金型４２の上面４４に接合された電気銅板１Ｄが移送され、所定位置に位置決めされる。

本実施例では、下金型４２及び上金型４３は、炭素工具鋼を使用して作製した。

次に、本発明に従った第２のかしめ加工について説明する。

本実施例によれば、図６（Ａ）に示すように、下金型４２及び上金型４３を対向配置し、下金型４２の上に接合電気銅板１Ｄを載置する。

次いで、図６（Ｂ）に示すように、上方の上金型４３を下金型４２の方へと下降させ、押圧速度（上金型４２の下降速度）３〜６ｃｍ／秒にて、６０〜７５トンの押圧力Ｐを加える。

これによって、第１かしめ加工によって接合された電気銅板１Ｄの突起１Ａの頭を平面状に再プレス、即ち、圧潰する。これにより、上面が平面状にプレスされた突起１Ｂを有し、接合力が更に強化された電気銅板１Ｅが形成される。

斯かる本発明によれば、第１かしめ加工により一度塑性変形した突起１Ａが、第２かしめ加工により再プレスされることで、図６（Ｃ）に示すように、矢印方向へ更に塑性変形を起こす。このために、第１かしめ加工により形成された２枚の電気銅板１Ｄの突起１Ａにおける破断面は、より密となり、その摩擦力が増大する。即ち、上面が平面状にプレスされた突起１Ｂを有した電気銅板１Ｅは、その接合力が更に強化される。

第２かしめ加工における上金型４３のストローク、即ち、突起１Ａの変形量（圧潰量）Ｅ２は、第１かしめ加工における変形量（突出量）Ｅ１の約１／２（５０％）が適当である。これ以上変形させた場合は、下側の電気銅板１ａと上側の電気銅板１ｂのかみ合わせ部分が少なくなり、接合が外れやすくなる。また、変形量Ｅ２が変形量Ｅ１の約３０％に至らない場合には、第２かしめ加工による効果が不十分である。

このようにして接合された２枚重ね電気銅板１Ｅの接合力は、従来に比し大幅に向上し、ハンドリング中、及び、予熱炉による加熱時などにおいて、接合された電気銅板の接合が外れることはなかった。

実施例２
図７を参照して、本発明の他の実施例を説明する。

本実施例では、実施例１における第１のかしめ加工が、一つの群をなす２枚重ね電気銅板と、他の群をなす２枚重ね電気銅板とに対して、２種類の互いに異なる形状の突起部１Ａａ、１Ａｂが形成される。

次いで、このように２種類の異なる形状の突起部１Ａａ、１Ａｂがそれぞれ形成された二つの群の２枚重ね接合電気銅板に対して、実施例１における第２のかしめ加工が施される。つまり、本実施例によると、電気銅板に形成される突起部は、一つの群をなす２枚重ね合わせ電気銅板と、他の群をなす２枚重ね合わせ電気銅板とにて互いに異なる。

本実施例では、一つの群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板１ａ、１ｂの突起部１Ａａは、電気銅板１ａ、１ｂの対角線に沿って形成され、他の群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板１ａ、１ｂの突起部１Ａｂは、前記一つの群の２枚重ね接合電気銅板の突起部１Ａａに対して直交し、且つ、重なる位置に形成される。

従って、一つの群の２枚重ね接合電気銅板と他の群の２枚重ね接合電気銅板とを積み重ねたとき、互いに両２枚重ね接合電気銅板の突起部１Ａａ、１Ａｂが嵌り合うことはない。

図７を参照して更に説明すると、第１の群の２枚重ね電気銅板に対する第１のかしめ加工は、実施例１と同様に、搬送コンベア１００にて整列ステーション２０へと搬送された２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂに対して行われる。

つまり、実施例１の場合と同様に、第１の群の２枚重ね電気銅板１（１ａ、１ｂ）は、タイミングを取って搬送経路内へと突出したストッパ手段２１にて先端合わせが行なわれ、側面整列手段２２にて側面が整列される。ストッパ手段２１及び側面整列手段２２は、油圧シリンダなどの駆動手段（図示せず）にて駆動される。

整列が終了した２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂは、ストッパ手段２１が搬送経路から下方へと引っ込むことにより、再度、搬送コンベア１００にて搬送され、第１のプレスステーション３０ａへと移送される。

プレスステーション３０ａには、実施例１で説明したと同様のプレス機（図示せず）にて作動されるかしめ装置３１が配置されている。かしめ装置３１は、２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂを、本実施例では電気銅板１ａ、１ｂの４隅近傍に設定された４箇所のプレス箇所にて第１の種類のかしめ加工を行なう。

この時、本実施例によれば、２枚重ね合わせ電気銅板１ａ、１ｂの４隅位置に形成されたかしめ加工後の突起部１Ａａの配置形状が、矩形状とされる２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂの対角線に沿って整列するように形成される。本実施例では、突起部１Ａａの形状は長方形とされ、その長手方向が矩形状電気銅板１ａ、１ｂの対角線上に整列された。

かしめ加工により、一体とされた２枚重ね接合電気銅板１Ｄａは、搬送コンベア１００にて次の第２のプレスステーション３０ｂに搬送されるがここではかしめは行なわれない。

一方、第２の群の２枚重ね電気銅板に対する第２の種類の第１のかしめ加工は、先の第１の群の２枚重ね電気銅板に対すると同様に、搬送コンベア１００にて整列ステーション２０へと搬送された２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂに対して行われる。

つまり、この第２の群の２枚重ね電気銅板は、搬送コンベア１００にて次のプレスステーション３０ａに搬送されるがここではかしめは行なわれない。

第１種類のかしめを行なわれなかった第２の群の電気銅板１ａ、１ｂは、第２種類のかしめ加工のための第２のプレスステーション３０ｂへと搬送される。

第２のプレスステーション３０ｂには、かしめ加工態様が異なるように配置された第１のプレスステーション３０ａのかしめ装置３１と同様のかしめ装置３１が設置されている。

かしめ装置３１により、第２の種類のかしめ加工が、第２の群の電気銅板１ａ、１ｂに対して先に説明した上記第１の種類のかしめ加工と同様にして行われる。

第２の群の２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂに対する第２の種類のかしめ加工は、電気銅板の４隅位置に形成された突起１Ａｂの形状が、矩形状とされる２枚重ねの電気銅板１ａ、１ｂの対角線に直交するように形成される。又、かしめ加工位置は、第１の群の２枚重ね電気銅板に対する第１の種類のかしめ加工位置と重なる位置とされる。

次に、第３のプレスステーション４０へと搬送されてきた上記第１、第２種類のかしめ加工が施された電気銅板１Ｄａ、１Ｄｂに対して、それぞれ、実施例１で説明したと同様の第２のかしめ加工が施される。

第３のプレスステーション４０には、本実施例においても、固定の下金型４２と、移動自在の上金型４３とを有した実施例１と同様の第２のかしめ装置４１が配置されている。

これによって、第１かしめ加工によって第１及び第２種類のかしめ加工が施された第１群及び第２群の電気銅板１Ｄａ、１Ｄｂのそれぞれの突起１Ａａ、１Ａｂの頭を平面に再プレスする。これにより、第１群及び第２群の電気銅板１Ｄａ、１Ｄｂは、それぞれ、上面が平面状にプレスされた突起１Ｂａ、１Ｂｂを有し、接合力が更に強化された電気銅板１Ｅａ、１Ｅｂが形成される。なお、図７のプレスステーション４０には、第１群の電気銅板１Ｄａがプレスされた状態を示しており、第２群の電気銅板１Ｄｂがプレスされた状態は一点鎖線にて示されている。

パーマネントカソード法にて生産される電気銅板を示す斜視図である。 本発明の電気銅板の接合方法を実施するための接合設備を示し、図２（Ａ）は平面図、図２（Ｂ）は側面図である。 本発明にて使用されるポンチとダイスとの関係を説明する図であり、図３（Ａ）は正面縦断面図、図３（Ｂ）は側面縦断面図である。 本発明の電気銅板の接合方法を説明するための工程図である。 図５（Ａ）は、電気銅板の接合箇所の詳細を示す側面図であり、図５（Ｂ）は、かしめ加工後の２枚重ね接合電気銅板の突起部の外観を示す斜視図である。 本発明の電気銅板の接合方法を説明するための工程図である。 本発明の電気銅板の他の実施例に従った接合方法を実施するための接合設備を示し、図７（Ａ）は平面図、図７（Ｂ）は側面図である。

符号の説明

１ 電気銅板
１（１ａ、１ｂ） ２枚重ね電気銅板
２ ＳＵＳ板
１０ 接合設備
２０ 整列ステーション
３０（３０ａ、３０ｂ） プレスステーション
４０ プレスステーション
３１ かしめ装置
３２ ポンチ
３３ ダイス
３４ ポンチ軸部
３５ ポンチ押圧部
３６ ダイス穴
４１ かしめ装置
４２ 下金型
４３ 上金型

Claims (6)

1. 電気銅板を２枚重ね合わせて互いに接合するための接合方法であって、
   前記電気銅板を上下に２枚重ね合わせること、
   前記２枚重ね合わせた電気銅板を、下側に配置したポンチと、前記ポンチと対向して上側に配置されたダイスとの間に配置すること、
   前記ポンチにより、前記２枚重ね合わせた電気銅板を下側の電気銅板側から上側の電気銅板側へと上方に押圧して、前記ポンチを前記ダイス内へと押入し、前記２枚の電気銅板を同時に凸状に変形させて突起部を形成して、互いにかしめること、
   前記突起部の凸状頂部を、所定距離だけ下方へと押圧して平面状に圧潰すること、
   を特徴とする電気銅板の接合方法。
2. 前記電気銅板は、パーマネントカソード法にて得られた矩形状の電着銅板であり、２枚重ね合わせた電気銅板の、少なくとも４隅の近傍にてかしめることを特徴とする請求項１の電気銅板の接合方法。
3. 前記２枚重ね合わせ電気銅板に形成される前記突起部は、一つの群をなす２枚重ね合わせ電気銅板と、他の群をなす２枚重ね合わせ電気銅板とにて互いに異なり、
   前記一つの群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板の突起部は、電気銅板の対角線に沿って形成され、前記他の群の互いに接合された２枚重ね接合電気銅板の突起部は、前記一つの群の２枚重ね接合電気銅板の突起部に対して直交し、且つ、重なる位置に形成され、
   前記一つの群の２枚重ね接合電気銅板と前記他の群の２枚重ね接合電気銅板とを積み重ねたとき、互いに前記両２枚重ね接合電気銅板の突起部が嵌り合わないことを特徴とする請求項１又は２の電気銅板の接合方法。
4. 前記ポンチは、矩形断面形状とされる軸部と、この軸部の先端から山形に突出した押圧部と、を有し、前記山形押圧部の尖端は、湾曲形状とされ、前記ダイスは、前記ポンチの断面形状に対応した矩形状の穴を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の電気銅板の接合方法。
5. 前記２枚の電気銅板は略同じ厚さとされ、前記突起部の上側電気銅板表面より上方への突出量は、前記電気銅板の厚さの略２倍とされることを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載の電気銅板の接合方法。
6. 前記突起部の凸状頂部は、前記突起部の上側電気銅板表面より上方への突出量の略半分だけ下方へと押圧して平面状に圧潰することを特徴とする請求項５の電気銅板の接合方法。

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