JP2007095449A - エキシマランプ及び紫外線照射装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 石英ガラスからなる放電容器と、該放電容器内に封入された放電ガスと、少なくとも一枚の誘電体を介在させて配置された一対の電極とを具備したエキシマランプであり、前記放電容器の一部に、他の部分よりも仮想温度が100〜500℃高い部分が形成されていることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
図8において、10はランプハウスであって、その下面に光照射窓11が設けられており、当該ランプハウス10の内部には、冷却ブロック13が設けられている。この冷却ブロック13の下面には、それぞれ断面が半円形の複数(図8においては4つ)の溝131が、紙面に垂直な方向に伸びるよう互いに平行に並んで形成されており、これらの溝の各々内面には反射ミラー14が設けられ、この反射ミラー14の内部にエキシマランプLが配設されて収納されている。光照射窓11は、エキシマランプLの正面に対向する位置に窓板部材111が配置されて構成されている。
光照射窓11は、エキシマランプLから放射される、例えば波長が200nm以下の真空紫外光を透過して下方に照射するものである。
エキシマランプLは、合成石英ガラスよりなる円筒状の外側管2と、この外側管2内にその管軸に沿って配置された、当該外側管2の内径より小さい外径を有する、合成石英ガラスよりなる円筒状の内側管3と、この外側管2および内側管3により形成された円筒状の空間の両端部を気密に閉塞する端壁とよりなる二重管構造を有する密閉型の放電容器4を有する構成とされ、この放電容器4により円筒状の放電空間Sが形成され、この放電空間Sにはキセノンガスが封入されている(特許文献1参照)。
この放電容器4を形成する外側管2には、その外周面に密接した状態で、例えば金網などの導電性材料よりなる網状の一方の電極5が設けられていると共に、内側管3には、その内周面に密接した状態で、例えばアルミニウム板よりなる他方の電極6が設けられた構成とされており、この一方の電極5および他方の電極6は、高周波電源に接続されている。
高周波電源から入力電力が供給されてエキシマランプLが点灯状態とさることにより放射された真空紫外光が、光照射窓11を介して被処理物に対して照射されて、所期の光照射処理が行われる。
さらに、ガラスの破損が外側管2における側表面において発光管の中央部で発生した場合、比較的大きな破片は網状の一方の電極5に保持されて下方に落下することが防止される。しかしながら、細かな破片は網目をすり抜けて落下、飛散し、ランプハウス10内を汚染してしまう。
さらにはエキシマランプの放電容器が紫外線で劣化して破損が生じた場合も、ガラスの破片がランプハウス内若しくは処理室内に飛散することを回避でき、汚染を未然に防止できる紫外線照射装置を提供することを目的とする。
また、前記カバーが、反射ミラーよりなることを特徴とする。
その結果、ランプ交換時期を適性に管理できると共に、ガラスの破片の飛散を回避でき、汚染を未然に防止することができる。
また本発明に係る紫外線照射装置によれば、エキシマランプを、放電容器における破損予定の個所を上側に向けて装置内に組み込んだり、放電容器の一部をカバーしたりすることで、ランプハウス内や処理室内における破片の飛散を確実に防止できるようになる。
〔第1の実施形態〕
図1、図2及び図8を参照して第1の実施形態を説明する。
まず、図8と図2を参照して、本発明に係るエキシマランプを搭載した紫外線照射装置全体の構成を説明する。
10はランプハウスであって、ランプハウス10の内部には、例えばアルミニウムよりなる冷却ブロック13が設けられており、この冷却ブロック13の下面には、それぞれ断面が半円形の複数(図8においては4つ)の溝131が、紙面に垂直な方向に伸びるよう互いに平行に並んで形成されている。これらの溝131の各々には、図2の拡大図で示すように反射ミラー14が設けられており、この反射ミラー14の内径と適合する外径を有する棒状のエキシマランプLが配設されて収納されている。また、図8に示すように、エキシマランプLの下面には光照射窓11が設けられており、エキシマランプLの正面に対向する位置に窓板部材111が配置されて構成されている。
光照射窓11は、平板状の合成石英ガラスにより形成された窓板部材111により構成されており、エキシマランプLから放射される、例えばXeガスを封入した場合、172nmの中心波長である真空紫外光を透過して下方に照射するものである。
ランプハウス10の内部は、例えば窒素ガスなどの不活性ガスが充填されている。
図1において、放電容器4は、合成石英ガラスよりなる円筒状の外側管2と、この外側管2内にその管軸に沿って配置された、当該外側管2の内径より小さい外径を有する、例えば合成石英ガラスなどの誘電体よりなる円筒状の内側管3と、この外側管2および内側管3により形成された円筒状の空間の両端部を気密に閉塞する端壁とよりなる二重管構造を有する密閉型の放電容器4を有する構成とされ、この放電容器4により円筒状の放電空間Sが形成され、この放電空間Sにはキセノンガスが封入されている。
放電容器4を形成する外側管2には、その外周面に密接した状態で、例えば金網などの導電性材料よりなる網状の一方の電極5が設けられていると共に、内側管3には、その内周面に密接した状態で、例えばアルミニウム板よりなる他方の電極6が設けられた構成とされており、この一方の電極5および他方の電極6は、高周波電源7に接続されている。符号8は放電容器4内部にガスを封入したときに使用した排気管の残部であるチップ部である。
高周波電源7から入力電力が供給されてエキシマランプLが点灯状態とさることにより、図1(b)に示すように一方の電極5と他方の電極6との間において放電プラズマが生起され、かかる放電により発生した真空紫外光が、網状の一方の電極5を通過して放射される。この真空紫外光が、図8における光照射窓11を介してその直下に配置された被処理物に対して照射され、所期の光照射処理が行われる。
この結果、予め指定した個所において破損を生じさせることが可能となり、すなわち、放電容器4が未破壊の段階でも最初に破損が発生個所を予測できるため、破損が生じた場合に備えて破片が飛散しないよう事前に対策をとることが可能となる。したがって、本発明に係るエキシマランプを備えた紫外線照射装置によれば、ランプに対応して事前にしかるべき対策を講じることが可能となり、紫外線照射装置におけるランプハウス10内の汚染を未然に防止することができる。
なお、この実施形態においては、冷却ブロック13とは別体の反射ミラー14をエキシマランプL上部に配設したが、冷却ブロック13の溝131でランプLを覆う態様としてもよく、適宜変更が可能であることは言うまでもない。
ここに、仮想温度差を100℃以上とすることで、放電容器4において最初に破損が発生する個所を、仮想温度が高い部分Kに確実に固定することができる。そして、仮想温度差が400℃以下とすることにより、仮想温度が高い部分Kを形成していないエキシマランプが破損に至るまでの平均的な寿命時間(以下、「平均寿命」と称する。)に対して、80%以上の寿命を維持することができる。仮想温度が400℃を超えて高い場合には、エキシマランプの破損に至るまでの時間(以下、「破損時間」と称する。)が平均寿命に対して80%未満に低下し、使用期間が著しく短縮化してしまう。
この実施形態に係るエキシマランプLは、仮想温度が高い部分Kが、内側管3における、放電領域Aの内部に形成されている。ここに、仮想温度が高い部分Kにおける仮想温度は、そのほか部位の放電容器4を構成する石英ガラスの仮想温度よりも100〜400℃高く設定されており、この結果、点灯時間の経過と共に、放電容器4全体に紫外線による歪が生じた場合でも、前記仮想温度が高い部分Kがそのほかの部位に先んじて破損し、すなわち、内側管3が破損してその他の部位が破損することにより、ランプハウス内又は処理室内を汚染することが回避される。仮想温度の高い部分Kは、図示のように内側管の一部に設けても良いし、軸方向は一部であるが周方向の全周に設けても良いし、内側管全体に設けても良い。
図4に示すエキシマランプは、放電容器4及び電極の基本的構造は図1で示したものと同様であり先に説明した構成については図1と同符号を付して、詳細説明を省略する。
この実施形態に係るエキシマランプLは、放電容器4における放電領域Aの外方において、仮想温度が他の部分の仮想温度よりも高い部分Kが形成されている。このエキシマランプLは、例えば図5で示すように、仮想温度が高い部分を含む端部領域がランプハウスの光照射窓11の縁部11aよりも外方に位置しており、さらに、エキシマランプの端部がガラス破片回収用のケース12内部に収容されている。ここに、ケース12は、端部を覆うと共にエキシマランプの端部と光照射領域(すなわち、光照射窓内部領域)を区分する仕切り部12aと、破片の落下を防止する底面部12bとを具備している。そして、万一放電容器4が破損してもその破片や粉塵がケース12内に落下してランプハウス10の内部や処理室の汚染を防止できると共に破片の回収を簡単に行える。
本実施形態においては、エキシマランプにおける放電容器4の両方の端部にベース4bが装着されている。ベース4bは例えば無機絶縁性のセラミックス(例えばアルミナ)等からなり、紫外線不透過の耐紫外線材料よりなる。放電容器4における、仮想温度が高い部分は、上記と同様、端壁5,6や内側管3又は外側管2の、放電が生起されない領域(非放電領域)であって、他のガラスよりも石英ガラス温度が200〜500℃程度高くなるよう設定される。
このように仮想温度が高い領域Kを、非放電領域に形成すると共に、ランプ自身に飛散防止用のベース4bを装着することで、図5で示したようなケースの設置が不要になり紫外線照射装置に係る構成を簡単にすることができる。
図7において、放電容器4は、外側管2の両方の端部にピンチシール部2a,2bが形成されることにより気密に封止されており、内部に放電ガスが封入されて放電空間Sが形成されている。放電容器4の外周面上には断面半円状の金属板が密着状態に配設されて一方の電極5が構成され、また、放電容器4の内部には放電空間Sに露出するようにコイル状の内部電極からなる他方の電極6が、その両端部がピンチシール部2a,2bに埋設された金属箔9a,9bに接続されて懸架され、配設されている。
本実施形態においては、内側管31は完全に放電容器4内部に配置されており、当該内側管31に破損が生じた場合でも放電容器4の内部に破片が堆積して、外部に放出することがなく、先に内側管31が破損しても問題が生じることがない。
ここに、不点灯を検知する手法としては、電極放電によって発生する光(真空紫外線、紫外線、可視光、赤外線)を検知したり、ランプに流れる電流値を検知したりするものを採用することができ、このように検知手段を設けることにより、ランプ交換時期を適性に管理できると共に、ガラスの破片の飛散を回避でき、汚染を未然に防止することができる。
なお、本実施形態において、電極5,6の形状は、上記形状に限定されるものではなく、一方の電極5(外部電極)は先に説明した実施形態と同様メッシュ状のものでも良いし、他方の電極6(内部電極)はワイヤー状のものでも良い。
また、以上においては、紫外線照射装置の例として光照射窓部材があるものを参照して説明したが、無論、光照射窓部材がなく、エキシマランプが処理室に臨むように配置されたものでも同様の効果を有することは言うまでもない。
図1の構成に従い、下記条件によりエキシマランプを作製した。
放電容器(4)の全長は1000mmであり、外側管(2)は材質が合成石英ガラスで外径22mm、肉厚1.0mm、また、内側管(3)は材質が合成石英ガラスであり外径が12mm、肉厚が1.0mmであった。
この容器を放電ガス封入前の段階で電気炉に収容し、容器全体の仮想温度を1100℃にした。同様の手法によって放電容器を合計8個製作した。
排気管の残部であるチップ部においては、封止工程時の加熱により仮想温度が変化しているため、チップ部も部分的に小型電気炉に入れて仮想温度を1100℃にした。
このように放電容器を作製して、一方と他方の電極を、仮想温度が高い部分にも当該電極が位置されるよう配置し、放電容器略全体の仮想温度が1100℃であるエキシマランプを合計8本作製した。
なお、一方の電極は網状の電極よりなり、他方の電極は断面円弧状のアルミニウム板よりなる。
ランプの仮想温度が高い部分を上側に位置させて、図7で示す紫外線照射装置に設置した。連続点灯して、点灯時間と破損個所の比較を行った。
なお、エキシマランプを周波数30kHzの高周波電源により、入力が300Wの条件で点灯させた。
一方、仮想温度の差が100℃以上あるものにおいては、放電容器の破損発生個所が仮想温度が高い部分に限定されており、破損個所を予測可能であることが分かった。しかも、破損しても、その破片が放電容器における下方の未破損の部分により保護されて周囲に飛散することが防止できた。また、ランプ18のように仮想温度差が440℃のものは破損時間(相対値)が0.75と、著しく短くなることが分かった。
上記実験例1と同様の仕様及び手順により、放電容器全体の仮想温度を970℃に設定した容器を8個作製した。
そして、作製した放電容器に、目標とする仮想温度差を、0℃、60℃、110℃、180℃、240℃、320℃、390℃、480℃とそれぞれ設定し、各容器の外側管の略中央部分に部分的に仮想温度が高くなるよう処理を施した。具体的には、仮想温度差が60℃、110℃、180℃、240℃の容器(すなわち、仮想温度がより高い部分における仮想温度が1030℃、1080℃、1150℃、1210℃の各容器)においては、外側管に断面半円状で全長が50mmの小型のヒーターを直接設置して加熱した。
仮想温度差が320℃以上の(仮想温度が1290℃以上)ものについては、酸素水素バーナーで加熱して軟化点近傍まで温度を上げて冷却速度を変えて仮想温度を所期に設定した。このようにして形成された仮想温度が高い部分は、例えばφ10〜40mmの略円形状であった。
排気管の残部であるチップ部においても部分的に小型電気炉に入れて加熱し、仮想温度を所定の970℃にした。
このように放電容器を作製して、一方と他方の電極を、仮想温度が高い部分にも当該電極が位置されるよう配置し、放電容器略全体の仮想温度が970℃であるエキシマランプを合計8本作製した。
なお、一方の電極は網状の電極よりなり、他方の電極は断面円弧状のアルミニウム板よりなる。
製作したエキシマランプを上記点灯実験と同様、仮想温度が高い部分を上に配置して装置内に設置し、同じ条件で点灯させて点灯時間と破損個所の比較を行った。
一方、仮想温度の差が110℃以上あるものにおいては、放電容器の破損発生個所が仮想温度が高い部分に限定されており、破損個所を予測可能であることが分かった。しかも、破損しても、その破片が放電容器における下方の未破損の部分により保護されて周囲に飛散することが防止できた。また、ランプ28の仮想温度差が480℃のものは破損時間(早相対値)が0.74と寿命が著しく短くなることが分かった。
上記実験例1と同様の仕様及び手順により、放電容器全体の仮想温度を860℃に設定した容器を7個作製した。
そして、作製した放電容器に、目標とする仮想温度差を、0℃、90℃、170℃、210℃、260℃、400℃、460℃とそれぞれ設定し、各容器の外側管の略中央部分に部分的に仮想温度が高くなるよう処理を施した。具体的には、仮想温度差が90℃、170℃、210℃、260℃の容器(すなわち、仮想温度がより高い部分における仮想温度が950℃、1030℃、1070℃、1120℃の各容器)においては、外側管に断面半円状で全長が50mmの小型のヒーターを直接設置して加熱した。
仮想温度差が400℃以上の(仮想温度が1260℃以上)ものについては、酸素水素バーナーで加熱して軟化点近傍まで温度を上げて冷却速度を変えて仮想温度を所期に設定した。このようにして形成された仮想温度が高い部分は、例えばφ10〜40mmの略円形状であった。
排気管の残部であるチップ部においても部分的に小型電気炉に入れて加熱し、仮想温度を所定の860℃にした。
このように放電容器を作製して、一方と他方の電極を、仮想温度が高い部分にも当該電極が位置されるよう配置し、放電容器略全体の仮想温度が860℃であるエキシマランプを合計7本作製した。
なお、一方の電極は網状の電極よりなり、他方の電極は断面円弧状のアルミニウム板よりなる。
製作したエキシマランプを上記点灯実験と同様、仮想温度が高い部分を上に配置して装置内に設置し、同じ条件で点灯させて点灯時間と破損個所の比較を行った。
一方、仮想温度の差が170℃以上あるものにおいては、放電容器の破損発生個所が仮想温度が高い部分に限定されており、破損個所を予測可能であることが分かった。しかも、破損しても、その破片が放電容器における下方の未破損の部分により保護されて周囲に飛散することが防止できた。また、ランプ37の、仮想温度差が460℃のものは破損時間(早相対値)が0.76と、著しく短くなった。
放電容器の寸法及び仮想温度が高い部分の温度差を変えたことを除いて、上記実験例1と同様にしてエキシマランプを作製した。
放電容器(4)の全長は1000mmであり、外側管(2)は材質が合成石英ガラスで外径30mm、肉厚1.5mm、また、内側管(3)は材質が合成石英ガラスであり外径が14mm、肉厚が1.0mmであった。
この容器を放電ガス封入前の段階で電気炉に収容し、容器全体の仮想温度を1100℃にした。同様の手法によって放電容器を合計8個製作した。
排気管の残部であるチップ部においては、封止工程時の加熱により仮想温度が変化しているため、チップ部も部分的に小型電気炉に入れて仮想温度を1100℃にした。
このように放電容器を作製して一方と他方の電極を前記仮想温度が高い部分にも位置されるよう配置し、放電容器略全体の仮想温度が1100℃であるエキシマランプを合計8本作製した。
なお、一方の電極は網状の電極よりなり、他方の電極は断面円弧状のアルミニウム板よりなる。
一方、仮想温度の差が100℃以上あるものにおいては、放電容器の破損発生個所が仮想温度が高い部分に限定されており、破損個所を予測可能であることが分かった。しかも、破損しても、その破片が放電容器における下方の未破損の部分により保護されて周囲に飛散することが防止できた。また、仮想温度差が440℃になると破損時間(相対値)が0.77になり寿命が著しく短かかった。
上記実験例1と同様の仕様及び手順により、放電容器全体の仮想温度を1100℃に設定した容器を7個作製した。
そして、作製した放電容器に、目標とする仮想温度差を、0℃、80℃、150℃、210℃、380℃、490℃、520℃に設定し、仮想温度が高い部分を、各容器の外側管の端部に、部分的に仮想温度が高くなるよう処理を施した。具体的には、仮想温度差が60℃、110℃、180℃、240℃の容器(すなわち、仮想温度がより高い部分における仮想温度が1030℃、1080℃、1150℃、1210℃の各容器)においては、外側管に断面半円状で全長が50mmの小型のヒーターを直接設置して加熱した。
仮想温度差が320℃以上の(仮想温度が1290℃以上)ものについては、酸素水素バーナーで加熱して軟化点近傍まで温度を上げて冷却速度を変えて仮想温度を所期に設定した。このようにして形成された仮想温度が高い部分は、例えばφ10〜40mmの略円形状であった。
排気管の残部であるチップ部においては、封止工程時の加熱により仮想温度が変化しているため、チップ部も部分的に小型電気炉に入れて仮想温度を1100℃にした。
このように放電容器を作製し、一方と他方の電極を、前記仮想温度が高い部分を除いて配置し、放電容器略全体の仮想温度が1100℃であるエキシマランプを合計7本作製した。
なお、一方の電極は網状の電極よりなり、他方の電極は断面円弧状のアルミニウム板よりなる。
一方、仮想温度の差が200℃である場合、放電容器の破損発生個所が仮想温度が高い部分に限定されており、破損個所を予測可能であることが分かった。しかも、破損しても、その破片が放電容器における下方の未破損の部分により保護されて周囲に飛散することが防止できた。また、仮想温度差が520℃になると破損時間(相対値)が0.78になり、使用寿命が著しく短くなる。
仮想温度が高い部分を放電領域外に形成する場合、仮想温度差を200℃以上にすることにより、破損部位を固定できて対処が可能になることが判明した。そして、仮想温度差を約500℃以下にすることで、破損に至る時間が著しく短縮されることも防止できる。
特に仮想温度が高い部分を、放電領域に形成する場合には仮想温度差を100〜400℃の範囲に設定するのがよく、仮想温度が高い部分を放電領域外に形成する場合には、仮想温度差を200〜500℃の範囲に設定するのがよい。
11 光照射窓
11 縁部
111 窓板部材
13 冷却ブロック
131 溝
14 反射ミラー
L エキシマランプ
2 外側管
2a,2b 端部
3 内側管
31 内側管
4 放電容器
5 一方の電極(網状電極)
6 他方の電極(板状電極)
7 高周波電源
8 チップ部
9a,9b 金属箔
A 放電領域
S 放電空間
Claims (8)
- 石英ガラスからなる放電容器と、該放電容器内に封入された放電ガスと、少なくとも一枚の誘電体を介在させて配置された一対の電極とを具備したエキシマランプであり、
前記放電容器の一部に、他の部分よりも仮想温度が100〜500℃高い部分が形成されていることを特徴とするエキシマランプ。 - 前記仮想温度が高い部分を、放電容器における放電領域に形成すると共に、
その仮想温度を、他の部分より100〜400℃高くなるよう設定したことを特徴とする請求項1記載のエキシマランプ。 - 前記仮想温度が高い部分を、放電容器における非放電領域に形成すると共に、
その仮想温度を、他の部分より200〜500℃高くしたことを特徴とする請求項1記載のエキシマランプ。 - 前記仮想温度が高い部分を放電容器の端部に形成し、
その仮想温度を他の部分より200〜500℃高くすると共に、
当該仮想温度が高い部分を覆うように放電容器端部にベースを装着したことを特徴とする請求項1記載のエキシマランプ。 - 石英ガラスからなる放電容器と、該放電容器内に封入された放電ガスと、少なくとも一枚の誘電体を介在させて配置された一対の電極とを具備し、
前記一対の電極の一方の電極は、放電容器外部に配置された外部電極よりなり、他方の電極は放電空間内に配置された内部電極よりなり、
前記内部電極における、外部電極との間で放電を行う部位の外表面が、石英ガラスからなる内側管によって覆われてなるエキシマランプであり、
前記内側管に、放電容器を構成する石英ガラスよりも仮想温度が100〜400℃高い部分が形成されていることを特徴とするエキシマランプ。 - 請求項1または請求項5のいずれかに記載のエキシマランプと、前記エキシマランプにおける仮想温度が高い部分を取り囲むカバーと、と具備したことを特徴とする紫外線照射装置。
- 前記カバーが、反射ミラーよりなることを特徴とする請求項6記載の紫外線照射装置。
- 請求項1記載のエキシマランプを具備してなり、
当該エキシマランプを、仮想温度が高い部分が上側に位置されるよう装着したことを特徴とする紫外線照射装置。
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