JP2007084838A - アルミキルド鋼の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 アーク加熱とガス攪拌又は電磁攪拌による還元精錬(取鍋精練)後における取鍋内の溶鋼の溶存Mg濃度を0.1ppm以上2.0ppm以下とする。前記取鍋耐火物のうち、前記還元精練時においてスラグの接するスラグライン耐火物のMgO成分を70%以上とし、前記スラグライン耐火物以外の側壁耐火物のAl2O3成分を80%以上、MgO成分を10%以下、SiO2成分を0.3%以上2.0%以下とする。前記還元精錬後における前記スラグのSiO2成分を11%以下、CaO成分を45%以上60%以下、Al2O3成分を23%以上37%以下、MgO成分を4%以上12%以下とする。
【選択図】図3
Description
ここでCaO−Al2O3系とは、CaO−Al2O3−MgO−SiO2の4元系換算にて、CaO成分が5%以上、Al2O3成分が40%以上、MgO成分とSiO2成分が20%以下のものを指す。
このような高清浄度鋼の製造工程は一般的に、以下の4工程を含む。
(A)転炉または電気炉における一次精錬工程
(B)ガス攪拌や電磁攪拌を利用した還元精錬工程
(C)RH(Rheinstahl−Heaus)などの還流式真空脱ガス工程
(D)連続鋳造工程または造塊工程
特許文献2は、質量%で、溶存Al濃度:0.01〜0.07%、溶存Mg濃度:0.00001〜0.0001%を満たす厚鋼板を開示する。なお、0.00001〜0.0001%とは、換算すれば、0.1〜1.0ppmのことである。
特許文献3は、以下の溶鋼取鍋用不定形耐火組成物を開示する。即ち、アルミナ質組成の耐火組成物であって、該耐火組成物に、内割りで、粒径が0.3mm以下で、かつ75μm以下の粒度を55〜85重量%含み、マグネシア含有量が90重量%以上のマグネシア原料を3〜12重量%と、カルシア含有量が20重量%未満のアルミナセメントを3〜10重量%と、シリカを主体とする超微粉を0.3〜1.5重量%とを含有してなるものである。
特許文献4は、以下の溶鋼二次精錬処理方法を開示する。即ち、溶鋼をVOD法によって酸素吹精脱炭、真空脱炭及びキルド処理し、脱炭精錬と清浄化処理する溶鋼の二次精錬処理方法において、C含有量が5〜15重量%のMgO−C耐火物でスラグラインをライニングした取鍋を用いてVOD処理を行っている。
また上記特許文献2は、上記溶存Mg濃度に関して規定があるものの、当該濃度は製品段階における値であり、また上記特許文献1と同様に、スラグライン耐火物のMgO成分・非スラグライン側壁耐火物のAl2O3、MgO、SiO2成分に関する記載が一切ない。
また上記特許文献3は、取鍋の側壁耐火物における組成に関して規定しているに過ぎず、上記特許文献4は、溶存Mg濃度に関する記載がない。
前記取鍋耐火物のうち、前記還元精練時においてスラグの接するスラグライン耐火物のMgO成分を70%以上とし、前記スラグライン耐火物以外の側壁耐火物(非スラグライン側壁耐火物)のAl2O3成分を80%以上、MgO成分を10%以下、SiO2成分を0.3%以上2.0%以下とする。
前記還元精錬後における前記スラグのSiO2成分を11%以下、CaO成分を45%以上60%以下、Al2O3成分を23%以上37%以下、MgO成分を4%以上12%以下とする。
なお本明細書におけるパーセント(%)は、すべて重量パーセント(W%)を意味するものである。
また、前記取鍋耐火物のうち、スラグライン耐火物のMgO成分を70%以上とし、非スラグライン側壁耐火物のAl2O3成分を80%以上、MgO成分を10%以下、SiO2成分を0.3%以上2.0%以下とする。
さらに、前記還元精錬後における前記スラグのSiO2成分を11%以下、CaO成分を45%以上60%以下、Al2O3成分を23%以上37%以下、MgO成分を4%以上12%以下とする。
図1(a)〜(g)は本実施形態におけるアルミキルド鋼の製造工程の概略説明図である。図2(a)は還元精練後における介在物組成を示す図であり、図2(b)は還流式真空脱ガス工程後における介在物組成を示す図である。なお図2(a)・(b)において丸印は介在物の分布の様子を示している。
図1(a)に示すように、高炉から出銑された溶銑は、当該溶銑を運ぶ車であるトーピードカー内で脱燐・脱硫処理される。
次に、図1(b)に示すように、高速・高圧で酸素を溶銑に吹きつけ、転炉内の溶銑を脱炭・昇熱させて、目的の炭素濃度・目的の温度になるように吹錬を実施する。
次に、図1(e)に示すように、FeOやMnOが少なく、高塩基度のスラグを生成させる(造滓)ためにCaO、Al2O3等を主成分とするフラックスが投入され、アーク加熱とガス攪拌(又は電磁攪拌)による還元精練が実施される。当該還元精練とは具体的には、高塩基度スラグと溶鋼とをガス攪拌により反応させることによる、溶鋼の脱酸処理および成分調整を含む。
このとき溶鋼には、下記式で示すようにスラグ中からMg成分が供給される。
(MgO)→[Mg]+[O]
(MgO):スラグ中のMgO成分
[Mg]:溶鋼中の溶存Mg
[O]:溶鋼中の溶存O
なおアーク加熱には本図に示すアーク電極が、ガス攪拌にはガス攪拌用ランスが、攪拌用不活性ガスとしてアルゴンガスが用いられる。また、前記のスラグライン耐火物とは、本図に示すように、取鍋耐火物のうち、本工程においてスラグが接するスラグライン部のことをいい、前記の非スラグライン側壁耐火物とは、取鍋側壁の耐火物のうち、上記スラグライン部以外の部分をいう。
これにより、溶鋼中の介在物が、CaO−Al2O3系介在物としてではなく、MgO・Al2O3(別称:スピネル)として安定化する。溶鋼中において液体介在物であるCaO−Al2O3系や、同固体介在物であるスピネルは双方とも非金属介在物ではあるが、後者スピネルは前者CaO−Al2O3系と比較して、後述のRH工程において互いに凝集合体し易く、また浮上分離が容易な性質を有している。従って、溶存Mg濃度を上記の通りとすることで、後述するRH工程において溶鋼中の非金属介在物を殆ど除去可能とすることができる(図2(a)・(b)参照)。
なお、前記溶存Mg濃度が0.1ppm未満の場合は、介在物は、CaO−Al2O3系として安定化してしまい、容易に除去することはできない。また当該CaO−Al2O3系に代表される非金属介在物は、例えば転がり軸受鋼などの機械部品鋼の転動疲労寿命や静粛性、あるいは、高張力鋼板の強度特性や加工性に重大な悪影響を及ぼすものとされている。
溶鋼中の溶存Mg濃度が0.1ppm以上でなければならないことは上述の通りであるが、当該溶鋼の溶存Mgは、スラグの有するMgO成分から供給されるものである。また、当該スラグのMgO成分は、初期投入フラックスや、その他にスラグライン耐火物の有するMgO成分から供給されるものである。従って、スラグライン耐火物のMgO成分は70%以上であることが重要である。
なお上記スラグをアーク加熱により昇温させると、当該スラグライン耐火物からスラグ中へMgOが徐々に溶出されるので、還元精錬中における溶鋼中の溶存Mg濃度が好適に維持され、結果として、還元精錬後において当該溶存Mg濃度が0.1ppm以上となる。
仮に溶存Mg濃度が2.0ppmを超えたとすると、当該Mgがスピネルとしてではなく、MgO単体として安定し、CaO−Al2O3系と同様に凝集・浮上分離が起こり難くなる。従って、溶存Mg濃度は、2.0ppm以下であることが重要である。
また、仮に溶存Mg濃度を2.0ppm超とするならば、溶鋼中にMgを供給するスラグライン耐火物のMgO成分を高めるだけでは足りず、スラグへの初期投入フラックスのMgO濃度を大幅に高める必要がある。しかし、こうするとスラグは当該MgO濃度の増加に伴って固相率が高くなってしまい、スラグ−溶鋼間の相互反応および伝熱の面で問題が生じる。従って、この意味でも、溶存Mg濃度は2.0ppm以下であることが重要である。
当該ガス攪拌時間を20分以上とするのは、以下の理由による。即ち、スラグの昇熱・成分調整や、スラグの滓化(溶解)、スラグライン耐火物からのスラグへのMgOの供給などを十分に実施するためである。
一方で90分以下とするのは、以下の理由による。即ち、スラグライン耐火物からスラグへの前記MgOの供給が過大となり、スラグライン耐火物が著しく溶損するのを防止するためである。
これにより、非スラグライン側壁耐火物における耐スポーリング性を向上することができる。なおスポーリングとは、側壁耐火物等が熱衝撃・温度勾配によって亀裂や割れを生じ、表面が剥離する現象のことをいう。
しかし、非スラグライン側壁耐火物に含まれるSiO2が溶損により溶鋼へ溶出されると、比重の違いにより溶出された当該SiO2が溶鋼内を浮上し、スラグ中に吸収されることで、当該スラグの塩基度が低くなってしまう恐れがある。
そこで、上記非スラグライン側壁耐火物のSiO2成分を2.0%以下と抑えることで、溶鋼への溶出が抑制され、スラグ塩基度の上昇を抑制することができる。なお上記の酸素濃度は、溶鋼中の介在物量の大まかな指標とされている。
一方、非スラグライン側壁耐火物のSiO2成分があまりに少ないと、当該側壁耐火物が溶損し易くなり、その結果、取鍋の使用できる回数が極端に限られてしまう。従って、当該側壁耐火物の耐食性を確保するため、上記の如くSiO2成分を0.3%以上とする。
また、還元精錬後におけるスラグのAl2O3成分を23%以上37%以下とする。これにより、当該スラグの流動性が適度に確保されるので、スラグ−溶鋼間の攪拌反応や伝熱が効率よく行われることとなる。
また、還元精錬後におけるスラグのMgO成分を4%以上12%以下とする。このようにMgO成分を4%以上とすることで、前述のスラグライン耐火物からの溶出と合わせて、溶存Mg濃度を0.1ppm以上を確保することが可能となる。
また、同12%以下とすることで、スラグの固相率が抑制されるので、スラグ−溶鋼間の攪拌反応や伝熱が効率よく行われることとなる。
具体的には取鍋の溶鋼中に浸漬された2本の管(シュノーケル)のうちの1本(上昇管)よりアルゴンガスを溶鋼中に吹き込み、エアリフトポンプ作用で管内溶鋼を真空槽内に上昇させる。溶鋼は当該RH槽内で真空に曝されたのち、他の1本(下降管)を通って取鍋中に戻るようになっている。尚この工程において、還元精練(LF)工程で生成された介在物であるスピネルは、凝集合体され、且つ浮上分離されることで除去される(図2(a)・(b)も併せて参照)。
なお前記のCaO−Al2O3系非金属介在物が本工程において、互いに凝集合体し難く、浮上分離も困難な介在物であることは上述した通りである。
図2(a)に示すように還元精錬時(LF)やRH処理において溶鋼中の介在物がCaO−Al2O3系介在物としてではなく、スピネル(MgO・Al2O3)として安定するように溶鋼中の溶存Mg濃度を適宜に規定することによって、溶鋼の非金属介在物を凝集合体および浮上分離し易い状態とできる。言い換えれば溶鋼中に含まれる非金属介在物を、図2(b)に示すように例えば還流式真空脱ガス装置を用いて(RH)、除去可能な状態とすることができる。
また、スラグ中のSiO2成分が低く抑えられることで、溶鋼中の酸素濃度を小さくすることができる。
従って、特に転動疲労寿命に優れた高清浄度なアルミキルド鋼を製造することができる。
さらに、取鍋の側壁耐火物の耐食性及び耐スポーリング性を良好とできる。
以下、実施例を挙げて本実施形態をより具体的に説明する。図3は、アルミキルド鋼の製造試験の試験条件とその結果である。
その後、還流式真空脱ガス装置を用いて真空脱ガス処理(RH)を実施した。
[アーク加熱実施]は、取鍋精練時においてアーク加熱によるスラグの昇熱及び滓化が行われたか否かを示す。
[処理時間]は、還元精練が実施された時間を示す。
[溶存Mg濃度]は、当該還元精錬後における取鍋内の溶鋼の溶存Mg濃度を示す。
[スラグライン耐火物]は、前述した通りである。図3には、当該スラグライン耐火物のMgO成分が表されている。
[非スラグライン側壁耐火物]も、前述した通りである。図3には、当該非スラグライン側壁耐火物のAl2O3成分・MgO成分・SiO2成分が表されている。
[スラグ成分]は、還元精練後におけるスラグの各成分を示す。図3には、当該スラグのSiO2成分・CaO成分・Al2O3成分・MgO成分、および前述した塩基度としてのCaO/SiO2が表されている。
測定に際して、加速電圧は20kV、X線種はK線、ビーム径は2〜3μmとした。このEMPA分析法によって観察された介在物のうち、以下のものを個数計測における計測対象とした。即ち、直径が20μm以上であって、CaO−Al2O3−SiO2−MgOの4元系換算においてCaO成分を5%以上且つAl2O3成分を40%以上かつMgOとSiO2を20%以下含有するものを計測対象とした。また当該計測における代表性を確保するために、上記検鏡面のうち少なくとも3000mm2以上を観察した。
[T.O]は、トータル酸素(酸素濃度を示す)の略称であり、各試験条件におけるビレットサンプルに対して、燃焼−赤外線吸収法により分析測定した。
[取鍋耐火物の溶損状況]は、各試験条件における取鍋耐火物それぞれの溶損状況を示す。具体的には[耐食性]と[耐スポーリング性]を評価対象とした。
[耐食性(侵食深さ)]は、回転侵食試験を実施し、それによる取鍋耐火物の溶損寸法を測定することによって評価した。
[耐スポーリング性]は、取鍋耐火物の温度を1650℃まで加熱し、その状態を30分継続させ、その後、常温に至るまで空冷させ、この加熱と冷却を計6回繰り返し、取鍋耐火物の亀裂発生状況を目視で観察した。
また、[評価]は、上記の[CaO−Al2O3系介在物在物個数]・[T.O]・[耐食性(侵食深さ)]・[耐スポーリング性]のすべてに基づいて判断されたものである。
[試験番号1・2] 評価 ×
そもそもアーク加熱式還元精練が実施されないと、溶存Mg濃度が極端に低い(0.1ppm未満である)。結果として、CaO−Al2O3系の介在物が何れも40個/cm2以上計測された。これは、溶鋼中の介在物がCaO−Al2O3系介在物として安定してしまっていたことを表す。
スラグライン耐火物のMgO成分が70%以下であるので、上記同様、溶存Mg濃度が極端に低く、同様の結果となった。これは、例えアーク加熱を実施した(試験番号3,4)としても、当該スラグライン耐火物溶出によるスラグ中へのMgOの供給が十分でなかったことを表す。
非スラグライン側壁耐火物のSiO2成分が0.3%未満(0.1%)だと、耐食性が著しく悪い。これは、当該SiO2成分があまりに少なかったので、当該側壁耐火物が溶損し易くなってしまっていたことを表す。
非スラグライン側壁耐火物のSiO2成分が2.0%超(4.2%)とすると、試験番号5の結果と同様に耐食性が悪化した。また、スラグ中の塩基度が低くなった結果、製品のT.O(酸素濃度)が著しく悪化した。
非スラグライン側壁耐火物のAl2O3成分を80%未満(79.1%)とし、MgO成分を10%超(17.4%)とすると、耐食性は良好であるが、対スポーリング性が著しく悪化した。
一方で、アーク加熱とガス攪拌による還元精錬後における取鍋内の溶鋼の溶存Mg濃度を0.1ppm以上2.0ppm以下とし、スラグライン耐火物のMgO成分を70%以上とし、非スラグライン側壁耐火物のAl2O3成分を80%以上、MgO成分を10%以下、SiO2成分を0.3%以上2.0%以下とする。且つ、前記還元精錬後における前記スラグのSiO2成分を11%以下、CaO成分を45%以上60%以下、Al2O3成分を23%以上37%以下、MgO成分を4%以上12%以下とすると、以下の通りとなった。
即ち、CaO−Al2O3系介在物の個数および酸素濃度(T.O)の成績が同時に極めて良好となった。即ち、CaO−Al2O3系介在物の個数が極少で、且つ酸素濃度が5ppm未満と極めて低い。
また、取鍋耐火物の耐侵食性・耐スポーリング性の溶損確認試験においても特に問題なかった。
即ち、酸素濃度を5ppm以下とする高清浄度鋼を工業的に安定的に製造できるようになる。また、CaO−Al2O3系等の非金属介在物の個数が大幅に低減されるので、転がり軸受鋼などの機械部品鋼として優れた転動疲労寿命および静粛性を有し、また前記介在物に起因する表面疵も十分に抑制可能な非常に高品質な高清浄度鋼を製造できるようになる。また、取鍋耐火物の溶損状況(耐食性・耐スポーリング性)が良好であることも本製造方法の大きな利点である。
Claims (1)
- アーク加熱とガス攪拌又は電磁攪拌による還元精錬後における取鍋内の溶鋼の溶存Mg濃度を0.1ppm以上2.0ppm以下とし、
前記取鍋耐火物のうち、前記還元精練時においてスラグの接するスラグライン耐火物のMgO成分を70%以上とし、前記スラグライン耐火物以外の側壁耐火物のAl2O3成分を80%以上、MgO成分を10%以下、SiO2成分を0.3%以上2.0%以下とし、
前記還元精錬後における前記スラグのSiO2成分を11%以下、CaO成分を45%以上60%以下、Al2O3成分を23%以上37%以下、MgO成分を4%以上12%以下とする、ことを特徴とするアルミキルド鋼の製造方法。
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